CN217563452U - 发动机的电机转子结构 - Google Patents
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Abstract
一种发动机的电机转子结构，包括飞轮本体，所述飞轮本体为铸铁件，所述飞轮本体内圆周壁上设置护环和磁瓦，所述飞轮本体一端外圆周固定设置传动齿圈，所述飞轮本体另一端通过螺钉固定连接叶轮，所述叶轮为铝合金件，所述叶轮的轴孔中嵌入一内锥套，所述内锥套为钢质锥套，所述内锥套的大径端为电机轴的插入端，所述内锥套的外周壁设有多个环形定位凹槽，所述叶轮压铸成型时将内锥套固定在轴孔中，所述内锥套的锥孔壁上设有轴向延伸的键槽。本实用新型提供一种发动机的电机转子结构，通过在叶轮的轴孔中嵌入内锥套，保证叶轮与电机轴的配合强度，减小了发电机负载，同时提高了散热效果及动平衡性，能够很好的为发动机存储转动惯量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种发动机技术领域，特别涉及一种发动机的电机转子结构。
背景技术
发动机的电机转子一般分为铸铁转子和铝转子两种，铸铁转子具有如下特点：重量大致使电机负载大，轴承受力大寿命短，动不平衡量大致使加工过程加工难度加大、加工效率降低、价格增加，散热差致使整机温升快、温度高、影响发电机的整机的寿命，机械加工过程中切削加工难度大、刀具寿命少、减少设备使用率，转动惯量大，能为发动机储存所需的能量，满足大型转子所需的转动惯量。铝转子具有如下特点：重量小从而电机负载小，轴承受力小寿命长，动不平衡量小减少加工难度、提高加工效率、增大价格优势，散热效果好提升发电机整机的寿命，机械加工过程中切削加工容易、提升刀具及设备使用率。但是铝转子的转动惯量小只能为小型转子使用、难以满足大型转子所需要的转动惯量，无法为发动机储存所需的能量。
现有的发动机的电机转子采用铸铁飞轮本体和铝合金叶轮相结合的技术方案，这种技术方案虽然解决了电机负载大、轴承受力大寿命短，动不平衡量去重加工难度大、效率低，叶轮散热效果差，叶轮外圆进行机械加工难度大等问题。但是这种技术方案的铝合金叶轮的轴孔与电机轴配合时，轴孔极易发生破损，无法满足大型飞轮所需的转动惯量，无法为发动机储存所需的能量的问题，进而降低了发动机的性能，缩减了发动机的使用寿命。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种发动机的电机转子结构，通过在叶轮的轴孔中嵌入内锥套，保证叶轮与电机轴的配合强度，减小了发电机负载，同时提高了散热效果及动平衡性，能够很好的为发动机存储转动惯量，延长了发动机的使用寿命。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种发动机的电机转子结构，包括飞轮本体，所述飞轮本体为铸铁件，所述飞轮本体内圆周壁上设置护环，所述护环上设有多个磁瓦安装槽，所述磁瓦位于安装槽内与飞轮本体内圆周壁固定，所述飞轮本体一端外圆周固定设置传动齿圈，所述飞轮本体另一端通过螺钉固定连接叶轮，所述叶轮为铝合金件，所述叶轮的轴孔中嵌入一内锥套，所述内锥套为钢质锥套，所述内锥套的大径端为电机轴的插入端，所述内锥套的外周壁设有多个环形定位凹槽，所述叶轮压铸成型时将内锥套固定在轴孔中，所述内锥套的锥孔壁上设有轴向延伸的键槽。
所述内锥套的外周为圆柱形或多棱形。
所述内锥套的环形定位凹槽呈螺旋状延伸。
所述叶轮一轴向端面在内锥套周围均匀分布三个的定位孔，所述键槽与其中一个定位孔处于同一直径线上。
所述叶轮与飞轮本体相向的一端设有多个加强筋，相邻两个加强筋之间设置减重孔。
所述飞轮本体外周壁设置多个减重凹槽。
所述护环和磁瓦均与飞轮本体内圆周壁粘结固定。
本实用新型的发动机的电机转子结构，包括飞轮本体，所述飞轮本体为铸铁件，所述飞轮本体内圆周壁上设置护环，所述护环上设有多个磁瓦安装槽，所述磁瓦位于安装槽内与飞轮本体内圆周壁固定，所述飞轮本体一端外圆周固定设置传动齿圈，所述飞轮本体另一端通过螺钉固定连接叶轮，从而保证飞轮本体与叶轮的同心度，便于后续车加工。所述叶轮为铝合金件，所述叶轮的轴孔中嵌入一内锥套，所述内锥套为钢质锥套，从而满足锥孔强度，保证叶轮与电机轴的配合强度，所述内锥套的大径端为电机轴的插入端，所述内锥套的外周壁设有多个环形定位凹槽，所述叶轮压铸成型时将内锥套固定在轴孔中，从而增加内锥套与叶轮压铸后的结合强度，有效防止锥套轴向和径向的移动或旋转，保证满足锥孔的破坏强度。所述内锥套的锥孔壁上设有轴向延伸的键槽。从而保证飞轮自身转动惯量和结构强度的前提下，减小了发电机负载、缓解轴承受力大寿命短的缺点，同时提高散热效果及动平衡性。
本实用新型的发动机的电机转子结构与现有技术相比，保证了发电机的平稳性，能够很好的为发动机存储转动惯量，散热效果得到改善后减缓了发动机内部零部件老化的速度，延长了发动机的使用寿命，另外减小了发电机的使用过程中轴承磨损的风险，轴承寿命得到提升，发动机整体使用寿命得到更好的保障，进而提升了工作效率，降低了成本。
附图说明
图1为发动机的电机转子结构的结构示意图；
图2为图1的A向视图；
图3为图1的B向视图；
图4为内锥套的结构示意图；
图5为飞轮本体的结构示意图。
具体实施方式
参考图1至图5，一种发动机的电机转子结构，包括飞轮本体2，所述飞轮本体2为铸铁件，所述飞轮本体2内圆周壁上设置护环4，所述护环4上设有多个磁瓦3安装槽，所述磁瓦3位于安装槽内与飞轮本体2内圆周壁固定，所述护环4和磁瓦3均与飞轮本体2内圆周壁粘结固定。本实施例的飞轮本体2内圆周壁上设置十八个磁瓦3，磁瓦3由N极和S极交替排列。所述飞轮本体2一端外圆周固定设置传动齿圈1，所述传动齿圈1与飞轮本体2过盈配合。所述飞轮本体2另一端通过螺钉5固定连接叶轮6。所述飞轮本体2外周壁设置多个减重凹槽11，本实施例的飞轮本体2外周壁上均匀分布有四个减重凹槽11。所述飞轮本体2与叶轮6相向的一端端面设有9个螺纹孔，所述螺纹孔与叶轮6上设有的安装孔对应，并通过螺钉5对飞轮本体2和叶轮6进行固定，所述叶轮6上设有环形凸起与飞轮本体2的内圆周壁过渡配合，从而保证叶轮6与飞轮本体2的同心度，便于后续车加工。所述叶轮6为铝合金件。所述叶轮6与飞轮本体2相向的一端设有多个加强筋，相邻两个加强筋之间设置减重孔，所述叶轮6的另一端设有叶片，本实施例的叶轮6设有9个加强筋，从而在满足强度的前提下减轻重量。所述叶轮6的轴孔中嵌入一内锥套7，所述内锥套7为钢质锥套，内锥套7的材料可采用45号钢。所述内锥套7的大径端为电机轴的插入端。所述内锥套7的外周为圆柱形或多棱形。所述内锥套7的外周壁设有多个环形定位凹槽10，所述内锥套7的环形定位凹槽10呈螺旋状延伸。当然也可以在内锥套7的外周壁上设置与环形定位凹槽10相交的轴向延伸槽，从而进一步增加内锥套7与叶轮6轴向固定强度。所述叶轮6压铸成型时将内锥套7固定在轴孔中，从而增加内锥套与叶轮压铸后的结合强度，有效防止内锥套轴向和径向的移动或旋转，保证满足锥孔的破坏强度。所述内锥套7的锥孔壁上设有轴向延伸的键槽8。所述叶轮6一轴向端面在内锥套7周围均匀分布三个的定位孔9，所述键槽8与其中一个定位孔9处于同一直径线上，本实施例的定位孔9位于叶轮6设有叶片一端端面。通过定位孔9初步锁定键槽位置，有效避免后续加工拉键槽定位基准易错的问题。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，本领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神的前提下，对本实用新型进行的改动均落入本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种发动机的电机转子结构，包括飞轮本体（2），所述飞轮本体（2）为铸铁件，所述飞轮本体（2）内圆周壁上设置护环（4），所述护环（4）上设有多个磁瓦（3）安装槽，所述磁瓦（3）位于安装槽内与飞轮本体（2）内圆周壁固定，所述飞轮本体（2）一端外圆周固定设置传动齿圈（1），所述飞轮本体（2）另一端通过螺钉（5）固定连接叶轮（6），所述叶轮（6）为铝合金件，其特征在于：所述叶轮（6）的轴孔中嵌入一内锥套（7），所述内锥套（7）为钢质锥套，所述内锥套（7）的大径端为电机轴的插入端，所述内锥套（7）的外周壁设有多个环形定位凹槽（10），所述叶轮（6）压铸成型时将内锥套（7）固定在轴孔中，所述内锥套（7）的锥孔壁上设有轴向延伸的键槽（8）。
2.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述内锥套（7）的外周为圆柱形或多棱形。
3.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述内锥套（7）的环形定位凹槽（10）呈螺旋状延伸。
4.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述叶轮（6）一轴向端面在内锥套（7）周围均匀分布三个的定位孔（9），所述键槽（8）与其中一个定位孔（9）处于同一直径线上。
5.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述叶轮（6）与飞轮本体（2）相向的一端设有多个加强筋，相邻两个加强筋之间设置减重孔。
6.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述飞轮本体（2）外周壁设置多个减重凹槽（11）。
7.根据权利要求1所述发动机的电机转子结构，其特征在于：所述护环（4）和磁瓦（3）均与飞轮本体（2）内圆周壁粘结固定。
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