CN217387314U - 电池、电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池、电池包和车辆，所述电池包括：电池壳体，电池壳体包括上壳体和下壳体，下壳体内设有容纳槽，上壳体与下壳体连接以封闭容纳槽的开口；极芯设置在所述容纳槽内，且所述极芯的厚度方向与所述容纳槽的深度方向一致；引出片和导电柱，所述引出片设置在所述容纳槽内，所述引出片包括相连的第一连接片和第二连接片，所述第一连接片的延伸方向与所述极芯的厚度方向一致，所述第二连接片的延伸方向与所述极芯的长度方向一致，所述极芯的极耳贴设并固定在所述第二连接片上，所述导电柱穿设所述下壳体并与所述第一连接片连接。本实用新型的引出片使得极芯的极耳不需要弯折或不需要弯折太大角度即可以与引出片贴合连接。

Description

电池、电池包和车辆

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池、电池包和车辆。

背景技术

相关技术中的电池，电池壳体在长度方向的端部敞开以供极芯进入到电池壳体内部，然后在装配的过程中由于电池壳体在长度方向上的端部敞开口较小，容易损伤极芯；而且，现有引出片的布置需要将极芯的极耳折弯才能与其连接，从而极容易出现由于弯折产生极耳折断的现象，且极耳在弯折的过程中也容易与外壳体接触出现短路的情况。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电池，该电池的引出片可以使得极芯的极耳不需要弯折即可以与引出片贴合连接。

本实用新型还提出了一种具有上述电池的电池包。

本实用新型还提出了一种具有上述电池包的车辆。

根据本实用新型的电池包括：

电池壳体，所述电池壳体包括上壳体和下壳体，所述下壳体内设有容纳槽，所述上壳体与所述下壳体连接以封闭所述容纳槽的开口；极芯，所述极芯设置在所述容纳槽内，且所述极芯的厚度方向与所述容纳槽的深度方向一致；引出片和导电柱，所述引出片设置在所述容纳槽内，所述引出片包括相连的第一连接片和第二连接片，所述第一连接片的延伸方向与所述极芯的厚度方向一致，所述第二连接片的延伸方向与所述极芯的长度方向一致，所述极芯的极耳贴设并固定在所述第二连接片上，所述导电柱穿设所述下壳体并与所述第一连接片连接。

根据本实用新型实施例的电池，第二连接片的延伸方向与极芯的长度方向一致，极芯的极耳贴设并固定在第二连接片上，使得极芯上的极耳不需要弯折或不需要弯折太大角度即可以与第二连接片贴合，从而大大提升了极耳与引出片之间的连接稳定性。

根据本实用新型的一个实施例，所述引出片构造为“L”形，所述第二连接片与所述第一连接片的一个侧边相连且朝向壳体内侧延伸。

根据本实用新型的一个实施例，所述引出片构造为“T”形，所述第二连接片与所述第一连接片的中间区域相连且朝向壳体内侧延伸。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接片在所述电池的长度方向上的尺寸为0.6mm-2mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述极芯的极耳包括正极耳和负极耳，所述正极耳和所述负极耳沿所述电池的长度方向分布于所述极芯相对的两端；所述引出片包括正极引出片和负极引出片，所述正极引出片和所述负极引出片均包括相连的第一连接片和第二连接片，所述导电柱包括正极导电柱和负极导电柱；所述下壳体包括：在所述电池的长度方向上彼此正对的第一板部和第二板部，所述正极导电柱穿过所述第一板部并与所述正极引出片的第一连接片连接，所述极芯的正极耳贴设并固定在所述正极引出片的第二连接片上，所述负极导电柱穿过所述第二板部并与所述负极引出片的第一连接片连接，所述极芯的负极耳贴设并固定在所述负极引出片的第二连接片上。

根据本实用新型的一个实施例，所述电池还包括：隔圈，所述隔圈设置在所述容纳槽内且位于所述引出片与所述下壳体之间，所述导电柱穿设所述隔圈以与所述引出片相连。

根据本实用新型的一个实施例，所述隔圈包括：支撑部以及与所述支撑部相连的绝缘部，所述支撑部夹设在所述极芯的端部与所述下壳体之间，所述绝缘部夹设在所述引出片与电池壳体之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述下壳体还包括第五板部、以及在所述电池的宽度方向上彼此正对的第三板部和第四板部，所述第三板部分别与所述第一板部和所述第二板部在所述电池的宽度方向上的同侧一端相连，所述第四板部分别与所述第一板部和所述第二板部在所述电池的宽度方向上的同侧另一端相连，所述第五板部的外周沿分别与所述第一板部、所述第二板部、所述第三板部和所述第四板部在所述电池的厚度方向上的同侧一端相连。

根据本实用新型实施例的电池包还包括上述的电池。

根据本实用新型实施例的车辆还包括上述的电池包。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池的下壳体的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池的示意图；

图3是图2圈示C的局部放大示意图；

图4是根据本实用新型实施例的电池的示意图；

图5是图4圈示D的局部放大示意图；

图6是根据本实用新型实施例的第一正极(负极)导电柱或第二正极(负极)导电柱的横截面为圆柱形的示意图；

图7是根据本实用新型实施例的第一正极(负极)导电柱或第二正极(负极)导电柱的横截面为跑道形的示意图；

图8是根据本实用新型实施例的电池的剖视图；

图9是图8圈示E的局部放大示意图；

图10是图8圈示H的局部放大示意图；

图11是根据本实用新型实施例的第一绝缘隔圈的示意图；

图12是根据本实用新型实施例的第二绝缘圈与负极引出片配合的示意图；

图13是根据本实用新型实施例的正极引出片的示意图；

图14是根据本实用新型实施例的负极引出片的示意图；

图15是根据本实用新型实施例的电池的爆炸图；

图16是根据本实用新型实施例的电池的一个方向的示意图；

图17是根据本实用新型实施例的电池的另一个方向的示意图；

图18是根据本实用新型实施例的电池的再一个方向的示意图；

图19是根据本实用新型另一实施例的电池的正极导电柱、密封圈和电池壳体配合的示意图；

图20是根据本实用新型再一实施例的电池的负极导电柱、密封圈和电池壳体配合的示意图。

附图标记：

电池100，

电池壳体110，第一板部111，第二板部112，第三板部113，第四板部114，第五板部115，第六板部116，

极芯120，

正极导电柱131，第一正极导电柱131a，第二正极导电柱131b，第一连接件131c，第一绝缘板131d，正极导电柱法兰边131e，

负极导电柱132，第一负极导电柱132a，第二负极导电柱132b，第二连接件132c，第二绝缘板132d，负极导电柱法兰边132e，

正极引出片141，正极第一连接片141a，正极第二连接片141b，

负极引出片142，负极第一连接片142a，负极第二连接片142b，

第一密封圈151，第二密封圈152，

第一绝缘隔圈161，第一支撑部161a，第一绝缘部竖直板161b，第一绝缘部水平板161c，

第二绝缘隔圈162，第二支撑部162a，第二绝缘部竖直板162b，第二绝缘部水平板162c，

电解液浸润通孔101，过孔102。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图20描述根据本实用新型实施例的电池100。

根据本实用新型实施例的电池包括电池壳体110、极芯120和导电柱。

极芯120设置在电池壳体110内部，导电柱穿设电池壳体110以使得导电柱的内端与极芯120相连，导电柱的外端伸出电池壳体110；具体地，导电柱的内端与极芯120的极耳相连。同时，导电柱的横截面积为s，电池容量为C，且所述s与所述C之间的关系为：C/s≤8，其中，s的单位为mm²，C的单位为Ah。

可以理解的是，导电柱的横截面积的大小代表了导电柱的过流能力，导电柱的横截面积越大，则代表导电柱的过流能力越强，同时，导电柱上最小的横截面积决定了导电柱的过流能力。导电柱的横截面为正交于电流流动方向的面，若导电柱为圆柱时，且导电柱的电流流向为导电柱的轴向，则导电柱的横截面为径向截面，且形状为圆形。当导电柱采用变截面设计时，导电柱的横截面积可以理解为导电柱上的最小横截面的面积。

本实用新型的发明人经过大量实验和论证后，发现满足此关系式：C/s≤8，可保证电池100的导电柱的过流能力，保证电池100在使用过程中温度不会因过流面积小而出现发热高，从而导致超过电池100使用温度范围，引发电池100热安全问题。

在本实用新型的一些实施例中，导电柱的横截面积s与电池容量C的关系为：6/5≤C/s≤8。发明人发现，电池容量C与导电柱的横截面积s的比值并非越小越好，过小的比值会造成导电柱的尺寸过大，从而出现冗余设计。

在本实用新型的一些实施例中，导电柱包括正极导电柱131和负极导电柱132，正极导电柱131的横截面积s1与电池容量C的关系为：6/5≤C/s1≤16/3，负极导电柱132的横截面积s2与电池容量C的关系为：6/5≤C/s2≤8，其中s1、s2的单位均为mm²。可以理解的，当正极导电柱131包含多个穿设电池壳体110且与极芯120的正极耳相连的正极柱时，正极导电柱的131的横截面积s1为多个正极柱的横截面积之和。当正极柱采用变截面设计时，正极柱的横截面积可以理解为正极柱上的最小横截面的面积。当负极导电柱132包含多个穿设电池壳体110且与极芯120的负极耳相连的负极柱时，负极导电柱的132的横截面积s2为多个负极柱的横截面积之和。当负极柱采用变截面设计时，负极柱的横截面积可以理解为负极柱上的最小横截面的面积。

进一步地，导电柱包括正极导电柱131和负极导电柱132，正极导电柱131的横截面积s1与电池容量C的关系为：8/3≤C/s1≤16/3，负极导电柱132的横截面积s2与电池容量C的关系为：3≤C/s2≤8。

需要说明的是，电池100的正极导电柱131可以采用铝材质制成，负极导电柱132可以采用铜材质制成，而铝材质和铜材质的导电性不同，在同样的横截面积下，铜的过流能力要强于铝的过流能力。因此，要保证正极导电柱131和负极导电柱132的过流能力相同，可以将由铜材质制成的负极导电柱132的横截面积小一些。

在本实用新型的一些实施例中，正极导电柱的横截面积s1和负极导电柱的横截面积s2为12mm²-315mm²，电池容量C为30Ah～400Ah。

进一步地，如图3和图5所示，正极导电柱131包括第一正极导电柱131a、第二正极导电柱131b以及第一连接件131c，第一正极导电柱131a和第二正极导电柱131b均穿设电池壳体110以与极芯120的正极耳相连，第一连接件131c设于电池壳体110外且电连接第一正极导电柱131a和第二正极导电柱131b，正极导电柱131的横截面积s1为第一正极导电柱131a的横截面积与第二正极导电柱131b的横截面积之和；

负极导电柱132包括：第一负极导电柱132a、第二负极导电柱132b以及第二连接件132c，第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b均穿设电池壳体110以与极芯120的负极耳相连，第二连接件132c设于电池壳体110外且电连接第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b，负极导电柱132的横截面积s2为第一负极导电柱132a的横截面积与第二负极导电柱132b的横截面积之和。

第一连接件131c连接在第一正极导电柱131a的外端和第二正极导电柱131b的外端之间，从而增加了第一正极导电柱131a和第二正极导电柱131b的接触面积，正极导电柱131可以更加轻松地与外界相连；第二连接件132c连接在第一负极导电柱132a的外端和第二负极导电柱132b的外端之间，从而增加了第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b的接触面积，负极导电柱132可以更加轻松地与外界相连。

在本实用新型的一些实施例中，第一正极导电柱131a和第二正极导电柱131b的截面为圆形或腰形，第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b的截面为圆形或腰圆形。若电池壳体110的厚度方向上的尺寸较大时，可以采用圆形截面的第一正极导电柱131a、第二正极导电柱131b、第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b，但是若电池壳体110的厚度方向上的尺寸较小时，可以采用腰圆形截面的第一正极导电柱131a、第二正极导电柱131b、第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b，从而可以保证正极导电柱131和负极导电柱132具有足够的过流能力的前提下，第一正极导电柱131a、第二正极导电柱131b、第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b不会超出电池壳体110在厚度方向上的尺寸。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-4、图15-20所示，电池壳体110包括：在电池100的长度方向上彼此正对的第一板部111和第二板部112，在电池100的宽度方向上彼此正对的第三板部113和第四板部114，在电池100的厚度方向上彼此正对的第五板部115和第六板部116。电池100长度方向上的尺寸大于电池100宽度方向上的尺寸，电池100宽度方向上的尺寸大于电池100厚度方向上的尺寸。

第一板部111和第二板部112分别连接在第三板部113和第四板部114在电池100长度方向上的同侧一端和同侧另一端，第五板部115和第六板部116分别连接在第三板部113和第四板部114在电池100的厚度方向上的同侧一端和同侧另一端。

第一板部111上设置有正极导电柱131，第二板部112上设置有负极导电柱132，第一板部111与第一连接件131c之间设置有第一绝缘板131d，第二板部112与第二连接件132c之间设置有第二绝缘板132d，由此可以有效避免了第一连接件131c与电池壳体110发生电连接，第二连接件132c与电池壳体110发生电连接。

进一步地，第一板部111上设置有供第一正极导电柱131a和第二正极导电柱131b穿过的第一过孔和第二过孔，第二板部112上设置有供第一负极导电柱132a和第二负极导电柱132b穿过的第三过孔和第四过孔。

电池壳体110的内部还设置有正极引出片141和负极引出片142，正极引出片141可以与极芯120的正极耳相连，同时正极引出片141还与正极导电柱131相连，负极引出片142可以与极芯120的负极耳相连，同时负极引出片142还与负极导电柱132相连。

如图9和图10所示，正极导电柱131上套设有第一密封圈151且第一密封圈151夹设在正极引出片141与第一板部111之间，负极导电柱132上套设有第二密封圈152且第二密封圈152夹设在负极引出片142与第二板部112之间。由此，正极导电柱131会被第一密封圈151限制住，使得正极导电柱131不会与其通过的第一板部111上的过孔的内壁面接触，负极导电柱132会被第二密封圈152限制住，使得负极导电柱132不会与其通过的第二板部112上的过孔的内壁面接触。

正极引出片141与第一板部111之间还设置有第一绝缘隔圈161，正极导电柱131穿过第一绝缘隔圈161以与正极引出片141相连，第一绝缘隔圈161为绝缘件，第一绝缘隔圈161可以避免正极引出片141与电池壳体110接触，提升了电池100的安全性能。

负极引出片142与第二板部112之间还设置有第二绝缘隔圈162，负极导电柱132穿过第二绝缘隔圈162以与负极引出片142相连，第二绝缘隔圈162为绝缘件，第二绝缘隔圈162可以避免负极引出片142与电池壳体110接触，提升了电池100的安全性能。

进一步地，第一绝缘隔圈161的外侧面上设置有与第一密封圈151的内端配合的第一台阶部，第一台阶部可以限制第一密封圈151以及正极导电柱131发生移动，避免正极导电柱131与电池壳体110直接接触；第二绝缘隔圈162的外侧面上设置有与第二密封圈152的内端配合的第二台阶部，第二台阶部可以限制第二密封圈152以及负极导电柱132发生移动，避免负极导电柱132与电池壳体110直接接触。

可以理解的是，正极导电柱131的内端的一部分与第一绝缘隔圈161上的台阶部配合，正极导电柱131的另一部分与正极引出片141止抵，负极导电柱132的内端的一部分与第二绝缘隔圈162上的台阶部配合，负极导电柱132的另一部分与负极引出片142止抵。

在本实用新型的一些实施例中，第一绝缘部竖直板161b和第二绝缘部竖直板162b在电池壳体长度方向上的尺寸均为0.3mm-1.5mm。为了保证正极引出片141、负极引出片142与电池壳体110之间的绝缘性，同时尽可能小的占用电池壳体110内在长度方向上的空间，当厚度小于0.3mm时，有可能出现极耳与引出片焊接时焊接热量将隔圈熔融，导致绝缘不足，当厚度大于1.5mm时，占用极芯120空间太多，造成空间利用率降低，影响电池100的设计容量。因此，在本实用新型的发明人的多次试验和调试后，选取了第一绝缘部竖直板161b和第二绝缘部竖直板162b在电池壳体110长度方向上的尺寸均为0.3mm-1.5mm。

如图11-12所示，第一绝缘隔圈161包括：第一支撑部161a以及与第一支撑部161a相连的第一绝缘部，第一支撑部161a的内端和外端分别与电池100的极芯120和第一板部111止抵，第一绝缘部与正极引出片141配合且设置在正极引出片141和电池壳体110之间；第二绝缘隔圈162包括：第二支撑部162a以及与第二支撑部162a相连的第二绝缘部，第二支撑部162a的内端和外端分别与极芯120的端部和第二板部112止抵，第二绝缘部与负极引出片142配合且设置在负极引出片142和电池壳体110之间。

第一绝缘部包括：第一绝缘部竖直板161b和第一绝缘部水平板161c，第一绝缘部竖直板161b设置在正极第一连接片141a与第一板部111之间，第一绝缘部水平板161c设置在正极第二连接片141b与电池壳体110在厚度方向上的一个侧板之间；第二绝缘部包括：第二绝缘部竖直板162b和第二绝缘部水平板162c，第二绝缘部竖直板162b设置在负极第一连接片142a与第二板部112之间，第二绝缘部水平板162c设置在负极第二连接片142b与电池壳体110在厚度方向上的一个侧板之间。

在本实用新型的一些实施例中，第一板部111、第二板部112、第三板部113、第四板部114和第五板部115构造为一侧敞开的下壳体，第六板部116与下壳体固定连接以封堵下壳体的敞开端。由此，极芯120不必经过狭窄的通道进入到电池壳体110内部，而是通过非常宽敞的敞开端进入到电池壳体110内部，从而大大降低了安装成本，节省了安装时间。

具体地，第一绝缘部水平板161c设置在正极第二连接片141b与第五板部115之间，第二绝缘部水平板162c设置在负极第二连接片142b与第五板部115之间。

第一支撑部161a在电池壳体110长度方向上的尺寸大于第一绝缘部竖直板161b在电池壳体110长度方向上的尺寸，第二支撑部162a在电池壳体110长度方向上的尺寸大于第二绝缘部竖直板162b在电池壳体110长度方向上的尺寸。由此，第一支撑部161a和第二支撑部162a可以牢牢地将极芯120夹持在电池壳体110内部，避免极芯120在电池壳体110内部发生窜动。

在本实用新型的一些实施例中，正极导电柱131的外端面伸出所述电池壳体且与第一板部111的外侧面之间的距离为2mm-5mm，所述负极导电柱132的外侧面伸出所述电池壳体且与所述第二板部112的外侧面之间的距离为2mm-5mm。由此，既保证了正极导电柱131和负极导电柱132能够有足够的凸出部来与外界的电器件相连，同时在电池100整体长度的尺寸确定的情况下，也不会过多的占据电池100在长度方向上的空间，从而保证了电池100具有足够的容量。

根据本实用新型实施例的电池100，极芯120和引出片均设置在电池壳体110内，引出片和极芯120相连，具体地引出片与极芯120的极耳相连，导电柱穿设电池壳体110，且导电柱的内端与引出片相连，导电柱的外端伸出电池壳体110，从而导电柱可以实现对极芯120充放电。

其中引出片的横截面积s_引与所述电池容量C的关系为：C/s_引≤15。需要说明的是，引出片上的横截面积决定着引出片的过流能力，因此该关系式中用电池容量与引出片的横截面积的比值来表示引出片的过流能力。需要说明的是，引出片的横截面为正交于电流流动方向的面或者为引出片的横截面引出片上与其厚度方向垂直的平面，当引出片采用变截面设计时，引出片的横截面积为引出片上最小横截面的面积。

本实用新型的发明人经过大量的试验后发现，满足此关系式可保证引出片的过流能力，保证电池100在使用过程中引出片温度不会因过流面积小而出现发热高的现象，从而不会出现影响电池100内部温度分布、导致电池100内部温度超过电池100使用温度范围、引发电池100热安全等问题。

进一步地，引出片的横截面积s_引与电池容量C的关系为：2≤C/s_引≤15。由此，可以进一步保证引出片具有足够的过流能力。发明人发现，电池容量C与引出片的横截面积s_引的比值并非越小越好，过小的比值会造成引出片的尺寸过大，从而出现冗余设计且会过多占用电池内部空间。

在本实用新型的一些实施例中，如图13-14所示，引出片包括：正极引出片141和负极引出片142，导电柱包括：正极导电柱131和负极导电柱132，正极导电柱131穿过电池壳体110且与正极引出片141相连，负极导电柱132穿过电池壳体110且与负极引出片142相连，正极引出片141与极芯120的正极耳相连，负极引出片142与极芯120的负极耳相连。

正极引出片141的横截面积s_正引与电池容量C的关系为：5≤C/s_正引≤12，负极引出片142的横截面积s_负引与电池容量C的关系为：6≤C/s_负引≤15。正极引出片141可以为铝片，负极引出片142可以为铜片，由于在相同的横截面积下，铝片的过流能力小于铜片的过流能力，因此在正极引出片141和负极引出片142具有相同的过流能力的前提下，可以将铜片的横截面降低。

在本实用新型的一些实施例中，所述正极引出片141的横截面积为14mm²-150mm²，所述负极引出片142的横截面积为10mm²-130mm²，所述电池容量C为30Ah-400Ah。

进一步地，如图13-14所示，正极引出片141和负极引出片142的结构相同且均包括：相连的第一连接片和第二连接片，正极引出片141的第二连接片与第五板部115正对且与极芯120的正极耳固定连接，正极引出片141的第一连接片与第一板部111正对且与正极导电柱131相连，负极引出片142的第二连接片与第五板部115正对且与极芯120的负极耳固定连接，负极引出片142的第一连接片与第二板部112正对且与负极导电柱132相连。为了便于描述，可将正极引出片141的第一连接片标记为正极第一连接片141a，正极引出片141的第二连接片标记为正极第二连接片141b；同理，可将负极引出片142的第一连接片标记为负极第一连接片142a，负极引出片142的第二连接片标记为负极第二连接片142b。

在本实用新型的一些实施例中，正极第一连接片141a和负极第一连接片142a在电池壳体的长度方向上的尺寸均为0.8mm-0.2mm。

电池壳体110包括在长度方向上彼此正对的第一板部111和第二板部112，正极引出片141的第一连接片与第一板部111平行，负极引出片142的第一连接片与第二板部112平行。

正极引出片141与第一板部111之间设置有第一绝缘隔圈161，正极导电柱131穿设第一绝缘隔圈161并与正极引出片141相连；负极引出片142与第二板部112之间设置有第二绝缘隔圈162，负极导电柱132穿设第二绝缘隔圈162并与负极引出片142相连；从而可以避免正极引出片141和负极引出片142与电池壳体110直接接触，提升了电池100的整体安全性能。

第一绝缘隔圈161的至少部分设置在正极引出片141的第二连接片与第五板部115之间，第二绝缘隔圈162的至少部分设置在负极引出片142的第二连接片与第五板部115之间。也就是说，第一绝缘隔圈161不仅可以将正极引出片141与第一板部111间隔开，同时可以将正极引出片141与第五板部115间隔开；第二绝缘隔圈162不仅可以将负极引出片142与第二板部112间隔开，同时可以将负极引出片142与第五板部115间隔开。

如图1-14所示，第一绝缘隔圈161包括：第一支撑部161a以及与第一支撑部161a相连的第一绝缘部，第一支撑部161a的内端和外端分别与电池100的极芯120的一端和第一板部111止抵，第一绝缘部与正极引出片141配合且设置在正极引出片141和电池壳体110之间；第二绝缘隔圈162包括：第二支撑部162a以及与第二支撑部162a相连的第二绝缘部，第二支撑部162a的内端和外端分别与电池100的极芯120的一端和第二板部112止抵，第二绝缘部与负极引出片142配合且设置在负极引出片142和电池壳体110之间。

第一绝缘部包括：第一绝缘部竖直板161b和第一绝缘部水平板161c，第一绝缘部竖直板161b设置在正极第一连接片141a与第一板部111之间，第一绝缘部水平板161c设置在正极第二连接片141b与第五板部115之间；第二绝缘部包括：第二绝缘部竖直板162b和第二绝缘部水平板162c，第二绝缘部竖直板162b设置在负极第一连接片142a与第二板部112之间，第二绝缘部水平板162c设置在负极第二连接片142b与第五板部115之间。

第一支撑部161a在电池壳体110的长度方向上的厚度要大于第一绝缘部竖直板161b在电池壳体110长度方向上的厚度，因此第一支撑部161a可以止抵在极芯120的端部上，第二支撑部162a在电池壳体110的长度方向上的厚度大于第二绝缘部竖直板162b在电池壳体110长度方向上的厚度，因此第二支撑部162a可以止抵在极芯120的另一个端部上。从而，第一支撑部161a和第二支撑部162a可以一起在电池壳体110的长度方向上将极芯120止抵，避免极芯120在电池壳体110的长度方向上发生窜动。

具体地，第一绝缘部竖直板161b设置在正极第一连接片141a与第一板部111之间，第一绝缘部水平板161c设置在正极第二连接片141b与第五板部115之间，第二绝缘部竖直板162b设置在负极第一连接片142a与第二板部112之间，第二绝缘部水平板162c设置在负极第二连接片142b与第五板部115之间。

正极引出片141和第一绝缘部均可以构造为“L”形结构，正极引出片141可以设置在第一绝缘部的内侧且彼此贴合，负极引出片142和第二绝缘部也可以均构造为“L”形结构，负极引出片142可以设置在第二绝缘隔圈部的内侧且彼此贴合。

在本实用新型的一些实施例中，第一绝缘部竖直板161b和正极第一连接片141a在电池壳体110长度方向上的尺寸均为0.3mm-1.5mm。也即，第一绝缘部竖直板161b和正极第一连接片141a的厚度均为0.3mm-1.5mm。

由此，可以保证正极引出片141、负极引出片142与电池壳体110之间的绝缘，同时尽可能小的占用电池壳体110内部长度方向的空间，当厚度小于0.3mm时，有可能出现极耳与引出片焊接时焊接热量将隔圈熔融，导致绝缘不足，当厚度大于1.5mm时，占用极芯120空间太多，造成空间利用率降低，影响电池100的设计容量。

本实用新型实施例的电池100还包括密封圈，密封圈密封连接在导电柱与电池壳体110之间，密封圈构造为弹性件且密封圈为绝缘件，从而可以有效将引出片与电池壳体110绝缘，密封圈在其轴向上的初始尺寸为d1，密封圈在其轴向上的压缩后的尺寸为d2，所述d1和所述d2满足：0.5≤d2/d1≤0.9，d1和d2的单位均为mm。

在一些实施例中，密封圈套设在导电柱上且夹设在电池壳体110的内壁与引出片之间。需要说明的是，密封圈在其轴向上的初始尺寸d1可以理解为密封圈解除压缩后靠其弹性复位的轴向尺寸(d1也即密封圈复位后沿其轴向相对的两个端面之间的间距)。当密封圈夹持在电池壳体的内壁与引出片之间时，d2可以理解为密封圈沿其轴向相对的两个表面之间的间距，其中一个表面与电池壳体的内壁接触的面，另一个表面为密封圈的与引出片接触的面。

密封圈在轴向上的初始尺寸为密封圈未被挤压后的在轴向上的尺寸，在密封圈被挤压后，密封圈在轴向上的尺寸会减少，而通过对密封圈的压缩后的尺寸和初始尺寸的比值进行限定，可以保证密封圈既能够具有一定的压缩量，方便对引出片、导电柱设置隔圈进行安装，同时也可以保证引出片与电池壳体110之间的密封性能，导电柱与密封圈之间的密封性能，且在电池的尺寸相同的情况下，提升了电池的容量。

由于密封圈在受到压缩后，其在轴向上的尺寸得到了减小，因此其在径向上的尺寸自然得到了增大，密封圈轴向上的两个侧面均构造为环形，密封圈轴向上的外端与电池壳体110的内壁面接触，密封圈轴向上的内端与引出片接触，从而密封圈轴向上的两端被夹设在电池壳体110与引出片之间。

密封圈与电池壳体110的内壁面接触区域的宽度、以及密封圈与引出片接触区域的宽度中的至少一个为W，且所述W满足：1.2mm≤W≤2.5mm。由此保证了密封圈与电池壳体110的内壁面之间的密封性，密封圈与引出片之间的密封性。其中，密封圈与电池壳体110的内壁面接触的宽度可以理解为密封圈与电池壳体110的内壁面接触区域的两个外轮廓在密封圈的径向的间距。密封圈与引出片接触区域的宽度可以理解为密封圈与引出片接触区域的两个外轮廓在密封圈的径向的间距。

在本实用新型的另一些实施例中，如图19和图20所示，密封圈套设在导电柱上，导电柱的外周面上还设置有法兰边，法兰边与引出片相连，密封圈的至少部分夹设在法兰边与电池壳体的内壁之间。需要说明的是，当密封圈夹持在电池壳体的内壁与法兰边之间时，d2可以理解为密封圈沿其轴向相对的两个表面之间的间距，其中一个表面密封圈的与电池壳体的内壁接触的面，另一个表面为密封圈的与法兰边接触的面。

也就是说，密封圈的内端不再止抵在引出片上，而是抵在导电柱自身的法兰边上。具体地，密封圈包括：第一密封圈151和第二密封圈152，第一密封圈151套设在正极导电柱上，第一密封圈151的一部分伸入到第一板部111的过孔102的内部，第一密封圈151的另一部分夹设在正极导电柱的正极导电柱法兰边131e和第一板部111之间；第二密封圈152套设在负极导电柱上，第二密封圈152的一部分伸入到第二板部112的过孔102的内部，第二密封圈152的另一部分夹设在负极导电柱的负极导电柱法兰边132e和第二板部112之间。

在本实用新型的一些实施例中，引出片与电池壳体110之间设置有隔圈，导电柱和密封圈均穿设隔圈，导电柱的内端与引出片相连，密封圈的内端与引出片止抵。密封圈套设在导电柱的外周面，密封圈可以和导电柱一起插入到电池壳体110上供导电柱穿过的过孔内，同时密封圈也可以不进入到该过孔内，可以使得密封圈保证导电柱不会在过孔的径向上发生窜动，避免其与过孔的内周壁接触。

具体地，密封圈内端的一部分可以与隔圈上的台阶部配合，从而限制了密封圈以及导电柱在过孔的径向上移动，同时密封圈内端的另一部分可以止抵在引出片上。

在本实用新型的一些实施例中，隔圈包括：支撑部以及与支撑部相连的绝缘部，支撑部的内端和外端分别与电池100的极芯120和电池壳体110止抵，绝缘部与引出片配合且设置在引出片和电池壳体110之间。

绝缘部和引出片的结构可以大致形同，例如都可以构造为“L”形，绝缘部包括：相连的绝缘部竖直板和绝缘部水平板，引出片包括：相连的第一连接片和第二连接片，绝缘部竖直板可以设置在第一连接片与壳体的一个侧板之间，绝缘部水平板可以设置在第二连接片与壳体的一个侧板之间。

在本实用新型的一些实施例中，电池壳体110构造为铝合金件，下壳体的板厚与第六板部116的板厚为0.2mm-0.5mm。由于铝合金件的硬度较低，需要将下壳体的板厚与第六板部116的板厚设置的厚一些，确保电池壳体110的结构强度。

在本实用新型的另一些实施例中，电池壳体110构造为不锈钢件或镀镍钢件，下壳体的板厚与第六板部116的板厚为0.05mm-0.2mm。由于不锈钢件或镀镍钢件的硬度较高，因此可以将下壳体的板厚与第六板部116的板厚设置的相对薄一些，从而在保证了电池壳体110结构强度的前提下，降低电池壳体110的制造成本。

需要说明的是，下壳体的板厚为第一板部111、第二板部112、第三板部113、第四板部114以及第五板部115中的任一个板的板厚。

如图16-18所示，正极引出片141和负极引出片142设置在电池壳体110内，正极引出片141和负极引出片142分别与极芯120的正极耳和负极耳相连。正极引出片141包括正极第一连接片141a，负极引出片142包括负极第一连接片142a，正极第一连接片141a和负极第一连接片142a沿电池壳体110的长度方向分布于极芯120相对的两端，正极第一连接片141a和负极第一连接片142a在电池壳体110的长度方向上的距离为L1，电池100在电池壳体110的长度方向上的尺寸为L，L1和L满足：0.95≤L1/L≤0.99。可以理解的，正极第一连接片141a具有面向负极第一连接片142a的第一表面，负极第一连接片142a具有面向正极第一连接片141a的第二表面，正极第一连接片141a的第一表面和负极第一连接片142a的第二表面在电池壳体110的长度方向上的距离即为L1。电池壳体110具有沿其长度方向相对的第一表面和第二表面，电池壳体110的第一表面和第二表面在电池壳体110的长度方向上的距离为L。需要说明的是，电池壳体110的长度方向与电池100的长度方向一致。

在一些实施例中，由于正极引出片141包括：相连的正极第二连接片141b以及正极第一连接片141a，负极引出片142包括：相连的负极第二连接片142b以及负极第一连接片142a，因此本实用新型中的“L1”即为正极第一连接片141a的内侧面与负极第一连接片142a的内侧面之间的距离。

而L1和L满足：0.95≤L1/L≤0.99，既可以保证正极引出片141和负极引出片142具有足够的导电性能，同时正极引出片141和负极引出片142又不会占据过多的电池壳体110的内部空间，尤其不会大量占用电池壳体110在长度方向上的空间。

在本实用新型的一些实施例中，正极第一连接片141a的厚度为0.6mm-2mm，负极第一连接片142a的厚度为0.6mm-2mm。正极第一连接片141a的厚度指的是正极第一连接片141a在电池壳体的长度上的尺寸，负极第一连接片142a的厚度指的是负极第一连接片142a在电池壳体的长度方向上的尺寸。

正极引出片141构造为“L”形且可以为一体成型件，负极引出片142构造为“L”形且可以为一体成型件。正极引出片141的厚度可以为正极第一连接片141a的厚度，负极引出片142的厚度可以为负极第一连接片142a的厚度，原因在于正极第一连接片141a的厚度以及负极第一连接片142a的厚度会影响正极引出片141和负极引出片142占用电池壳体110内长度方向上的空间的程度。因此，将正极引出片141的厚度限定为0.6mm-2mm，负极引出片142的厚度限定为0.6mm-2mm。可以使得正极引出片141和负极引出片142不会占据过多的电池壳体110的内部空间，尤其不会大量占用电池壳体110在长度方向上的空间，从而在电池的尺寸相同的情况下，提升了电池的容量。正极导电柱131设置在第一板部111上，负极导电柱132设置在第二板部112上，但是正极导电柱131不会与第一板部111直接接触，负极导电柱132不会与第二板部112直接接触。

正极第一连接片141a与第一板部111平行且与正极导电柱131相连，负极第一连接片142a与第二板部112平行且与负极导电柱132相连，正极第一连接片141a的内侧面与负极引出板的内侧面在电池壳体110的长度方向上的间距为“L1”。

在一些实施例中，所述极芯120具有相对的第一端面和第二端面，所述极芯120的正极耳从所述第一端面引出，所述极芯120的负极耳从所述第二端面引出，所述极芯120的第一端面与所述正极第一连接片141a在所述电池壳体110的长度方向上的间距为2-12mm,所述极芯120的第二端面与所述负极第一连接片142a在所述电池壳体110的长度方向上的间距为2-12mm。

电池壳体110还包括在宽度方向上彼此正对的第三板部113和第四板部114，第三板部113的内侧面与第四板部114的内侧面在电池壳体110的宽度方向上的间距为H1，电池100在电池壳体110的宽度方向上的尺寸为H，所述H1和所述H满足：0.92≤H1/H≤0.98。由此，既保证了第三板部113与第四板部114的板厚可以使得电池壳体110具有足够的强度，同时也避免了第三板部113和第四板部114的板厚过大使得电池壳体110内部的空间降低，影响电池100的容量。需要说明的是，电池壳体110的宽度方向与电池100的宽度方向一致。

在本实用新型的一些实施例中，电池壳体110还包括在厚度方向上彼此正对的第五板部115和第六板部116，第五板部115的内侧面和第六板部116的内侧面在电池壳体110的厚度方向上的间距为D1，电池100在电池壳体110厚度方向上的尺寸为D，L＞H＞D，所述D1和所述D满足：0.93≤D1/D≤0.99。由此，使得第五板部115和第六板部116的厚度不至于过大，避免第五板部115和第六板部116在电池壳体110的体积一定的前提下，过多的占据电池壳体110的内部空间，同时第五板部115和第六板部116具有一定的厚度还可以保证电池壳体110具有足够的结构强度。需要说明的是，电池壳体110的厚度方向与电池100的厚度方向一致。

正极第二连接片141b设置在正极第一连接片141a上且朝向电池壳体110内部延伸，负极第二连接片142b与负极第一连接片142a相连且朝向电池壳体110内部延伸，正极第二连接片141b和负极第二连接片142b均与第五板部115和第六板部116平行。具体地，正极第二连接片141b和负极第二连接片142b均与第五板部115的内侧面贴合。

本实用新型实施例的电池壳体110包括下壳体和上壳体，上壳体与下壳体之间可以通过焊接固定的方式连接在一起，在下壳体与上壳体固定在一起后，上壳体与下壳体二者限定出了容纳极芯120的容纳空间。

具体的，下壳体内设置有容纳槽，上壳体与下壳体连接以封闭容纳槽的敞开口。极芯设置在容纳槽内，极芯的厚度方向与容纳槽的深度方向一致，极芯的长度方向与容纳槽的长度方向一致。需要说明的是极芯的厚度方向可以与电池的厚度方向一致。

根据本实用新型的一些实施例，下壳体包括：第一板部111和第二板部112，第一板部111和第二板部112在电池100的长度方向上彼此正对；第三板部113和第四板部114，第三板部113和第四板部114在电池100的宽度方向上彼此正对，第三板部113分别与第一板部111和第二板部112在电池100的宽度方向上的同侧一端相连，第四板部114分别与第一板部111和第二板部112在电池100的宽度方向上的同侧另一端相连；第五板部115，第五板部115的外周沿分别与第一板部111、第二板部112、第三板部113和第四板部114在电池100的厚度方向上的同侧一端相连；其中第一板部111、第二板部112、第三板部113和第四板部114构造为下壳体的周侧壁。因此，下壳体的敞开口非常大，可以方便地将极芯120安装在电池壳体110内部，提升了电池100的安装效率。

进一步地，第一板部111、第二板部112、第三板部113、第四板部114和第五板部115为一体成型件。可以通过冲压板材的形式将下壳体一体成型。从而大大增加了下壳体的成型效率，同时下壳体的结构强度也得到增强。上壳体构造为第六板部116，第六板部116和第五板部115在电池100的厚度方向上正对。

根据本实用新型的电池包括电池壳体110、极芯120、引出片和隔圈。

如图1-15所示，电池壳体110内设置有容纳空间，极芯120和引出片设置在电池壳体110内，引出片与极芯120的极耳相连，隔圈的一部分夹设在引出片与电池壳体110之间，隔圈的另一部分夹设在极芯120的端部与电池壳体110之间。

也就是说，本实用新型的隔圈不仅可以将引出片与电池壳体110间隔开，避免引出片与电池壳体110接触造成的短路现象，同时还可以止抵在极芯120的两端，避免极芯120在电池壳体110内的一个方向内发生窜动，提升了电芯的稳定性。从而保证了设置在极芯120上的极耳不会发生窜动，也提升了极耳与引出片的连接稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，隔圈包括支撑部以及与支撑部相连的绝缘部，支撑部夹设在极芯120的端部与电池壳体110之间，绝缘部与引出片配合且夹设在引出片与电池壳体110之间。事实上，不仅绝缘部本身为绝缘部，支撑部也是绝缘件，支撑部和绝缘部可以为一体成型件。

支撑部的两端可以分别止抵极芯120的端部以及电池壳体110的内侧壁，绝缘部可以与引出片配合，同时绝缘部还间隔在引出片与电池壳体110之间，避免引出片与电池壳体110直接接触，造成漏电的现象发生。

进一步地，引出片可以构造为“L”形且包括第一连接片以及第二连接片，第一连接片与第二连接片之间相连，第一连接片与电池壳体110在长度方向上的侧板平行，第二连接片与电池壳体110在厚度方向上的侧板平行。

第一连接片和第二连接片彼此相交，从而保证了第二连接片可以与极芯的第二平整的焊接，同时可以保证第一连接片可以大致处于竖直状态，从而方便与导电柱相连。

绝缘部也构造为“L”形且包括绝缘部竖直板以及绝缘部水平板，绝缘部竖直板与绝缘部水平板相连，绝缘部竖直板设置在第一连接片与电池壳体110在长度方向上的侧板之间，绝缘部水平板设置在第二连接片与电池壳体110在厚度方向上的一个侧板之间。

绝缘部竖直板和绝缘部水平板彼此相交，绝缘部竖直板可以与第一连接片平行，绝缘部水平板可以与第二连接片平行。也就是说，在第一连接片和第二连接片彼此正交时，绝缘部竖直板和绝缘部水平板也彼此正交。

支撑部在电池壳体110长度方向上的尺寸大于绝缘部竖直板在电池壳体110长度方向上的尺寸，支撑部相较于绝缘部竖直板朝向电池壳体110的中心凸起，由此使得支撑部可以止抵在极芯120的端部上，极芯120的端部不会止抵在绝缘部竖直板上。

可以理解的是，L形的引出片可以设置在L形绝缘部的内侧，从而绝缘部可以将引出片整个包裹，避免其与电池壳体110直接接触。

进一步地，支撑部的外侧面与绝缘部竖直板的外侧面平齐，支撑部的内侧面与绝缘部水平板的内端平齐。也就是说，支撑部相对于绝缘部竖直板朝向内侧凸出的尺寸即为绝缘部水平板在长度方向上的尺寸，绝缘部水平板上的第二连接片与极芯120的极耳叠置并连接在一起时，支撑部止抵在极芯120在长度方向上的端部上。

在本实用新型的一些实施例中，绝缘部竖直板上设置有电解液浸润通孔101以及供导电柱穿过的过孔。导电柱穿过绝缘部上的过孔并与第一连接片相连，绝缘部上设置的电解液浸润通孔101可以方便电解液注入到电池壳体110内部，同时电池壳体110内部的气体也可以通过电解液浸润通孔101向外排出，可以理解的是，电解液浸润通孔101与电池壳体110上的电池100防爆阀以及注液孔在电池壳体110的长度方向上正对。

在本实用新型的一些实施例中，电池壳体110包括：在电池壳体110的长度方向上彼此正对的第一板部111和第二板部112、在电池壳体110的宽度方向上彼此正对的第三板部113和第四板部114、在电池壳体110的厚度方向上彼此正对的第五板部115和第六板部116；第一板部111、第二板部112、第三板部113、第四板部114和第五板部115构造为一端敞开的下壳体，第六板部116固定在下壳体上以封闭敞开端。

引出片包括：正极引出片141和负极引出片142，正极引出片141分别与正极导电柱131和极芯120的正极耳相连，负极引出片142分别与负极导电柱132和极芯120的负极耳相连。

隔圈包括：第一绝缘隔圈161和第二绝缘隔圈162，第一绝缘隔圈161的隔圈竖直板设置在第一板部111与正极引出片141的第一连接片之间，第一绝缘隔圈161的隔圈水平板设置在第五板部115与正极引出片141的第二连接片之间，第二绝缘隔圈162的隔圈竖直板设置在第二板部112与负极引出片142的第一连接片之间，第二绝缘隔圈162的隔圈水平板设置在第五板部115与负极引出片142的第二连接片之间。

极芯120直接放入下壳体中，然后极耳与引出片进行焊接，焊接方式可以为激光焊、电阻焊或其他焊接方式连接，引出片设计为L形，便于极耳与其焊接，极芯120整体装配入壳后，极耳可为自然伸直状态与引出片叠置在一起，然后将二者焊接在一起，从而避免极耳折弯后易产生正负极接触的风险，同时可减短极耳尺寸，增加金属集流体利用率，且提高制程良率，降低产品成本；

极芯120的极耳与下壳体的引出片焊接后，再装配上壳体(第六板部116)，上壳体与下壳体装配好后，在边缘用激光焊或卷封的方式将上壳体和下壳体进行密封连接，使上下壳体形成一个密封体；

电池壳体110在装配完毕后，可以通过注液孔进行注液，注液完成后，注液孔需进行密封，密封方式为焊接金属片或胶钉密封；电池100防爆阀设置于第一板部111或第二板部112上，第一板部111或第二板部112上可以设置一个或多个防爆阀；

防爆阀为激光刻痕成形或电池壳体110上的侧板直接冲压成型，也可以在电池壳体110上冲压形成防爆阀相同形状及大小的孔，再通过焊接的方式将防爆阀焊接于电池壳体110上。

引出片包括彼此相连的的第一连接片和第二连接片，第一连接片与电池的在长度方向上的侧板平行，第二连接片与电池的在厚度方向上的侧板平行。也就是说，第一连接片与第一板部或第二板部平行，第二连接片与第五板部或第六板部平行。

具体的，第一连接片和第二连接片可以彼此正交，第一连接片的延伸方向与极芯的厚度方向一致，第二连接片的延伸方向与极芯的长度方向一致，导电柱穿设下壳体并与第一连接片连接，极芯的极耳贴设并固定在第二连接片上。由此，极芯上的极耳不需要弯折或者不需要弯折太大角度就可以与第二连接片连接在一起，提升了极耳与引出片之间的连接稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，引出片构造为“L”形，第二连接片与第一连接片的一个侧边相连且朝向壳体内侧延伸，朝向壳体内侧延伸的第二连接片可以与多个极耳贴合焊接固定，从而使得多个极耳不会弯折过多，极耳在焊接的过程以及焊接后更加平整。

在本实用新型的另一些实施例中，引出片构造为“T”形，第二连接片与第一连接片的中间区域相连且朝向电池壳体110内侧延伸。由于“T”形的引出片仍然具有朝向壳体内部延伸的第二连接片，因此极耳仍然能够平整地与第二连接片焊接固定，极耳不会弯折过多，大大提升了极耳与引出片之间的连接稳定性。多个极耳中的一部分可以焊接在第二连接片在厚度方向上的一个侧面上，多个极耳中的另一部分可以焊接固定在第二连接片在厚度方向上的另一个侧面上。

在本实用新型的一些实施例中，第一连接片在电池的长度方向上的尺寸为0.6mm-2mm。由此，可以降低了引出片占用极芯所在腔室的长度方向上的空间，保证了在电池壳体内部空间一定的情况下，极芯具有更大的尺寸，从而提升了电池的电量。

进一步地，壳体包括：在长度方向上彼此正对的第一板部和第二板部；引出片包括：正极引出片和负极引出片，正极引出片设置在第一板部与极芯之间，第二引出片设置在极芯与第二板部之间，正极引出片的第一连接片的在电池的长度方向上的尺寸为0.8mm-2mm，负极引出片的第一连接片的在电池的长度方向上的尺寸为0.6mm-2mm。

第一连接片可以与第一板部111和第二板部112平行，导电柱可以穿设第一板部111或者第二板部112并与第一连接片相连。

导电柱包括：正极导电柱131和负极导电柱132，引出片包括：正极引出片141和负极引出片142，正极导电柱131穿设第一板部111以与正极引出片141的第一连接片相连，负极导电柱132穿设第二板部112以与负极引出片142的第一连接片相连。同时，第二连接片与第五板部115或第六板部116平行。

需要说明的是，本实用新型的电池100中的导电柱包括正极导电柱131和负极导电柱132，引出片包括正极引出片141和负极引出片142，极耳包括正极耳和负极耳，正极耳和负极耳沿电池的长度方向分布于极芯相对的两端。正极引出片141包括相连的第一连接片(也即正极第一连接片141a)和第二连接片(也即正极第二连接片141b)，负极引出片142包括相连的第一连接片(也即负极第一连接片142a)以及第二连接片(也即负极第二连接片142b)。

下壳体包括：在长度方向上彼此正对的第一板部111和第二板部112，正极导电柱131穿过第一板部111并与正极引出片141的第一连接片(即正极第一连接片141a)连接，极芯的正极耳贴设并固定在正极引出片141的第二连接片(即正极第二连接片141b)上，负极导电柱132穿过第二板部112并与负极引出片142的第一连接片(即负极第一连接片142a)连接，极芯的负极耳贴设并固定在负极引出片142的第二连接片(即负极第二连接片142b)上。由此可实现电池的正、负极从两端引出以便于后续的组装，且极芯的正、负极耳均不需要弯折或者不需要弯折太大角度就可以与对应的第二连接片连接在一起，提升了极耳与引出片之间的连接稳定性。

隔圈设置在容纳槽内，隔圈设置在引出片与下壳体之间，导电柱穿设隔圈以与引出片相连，隔圈可以避免引出片与电池壳体110直接接触，从而避免出现电池壳体110带电的情况，提升了电池100的安全性能。

在本实用新型的一些实施例中，隔圈包括支撑部以及与支撑部相连的绝缘部，支撑部夹设在极芯120的端部与下壳体之间，绝缘部与引出片配合且夹设在引出片与电池壳体110之间。事实上，不仅绝缘部本身为绝缘部，支撑部也是绝缘件，支撑部和绝缘部可以为一体成型件。

绝缘部也构造为“L”形且包括绝缘部竖直板以及绝缘部水平板，绝缘部竖直板与绝缘部水平板相连，绝缘部竖直板设置在第一连接片与电池壳体110在长度方向上的侧板之间，绝缘部水平板设置在第二连接片与电池壳体110在厚度方向上的一个侧板之间。

下面简单描述本实用新型实施例的电池包。

根据本实用新型实施例的电池包包括上述的电池100，由于根据本实用新型实施例的电池包设置有上述的电池100，因此该电池包的安全性能更强，且电池包的电量也得到了进一步增加。

下面简单描述本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆包括上述的电池包，由于根据本实用新型实施例的车辆设置有上述的电池包，因此该车辆的续航能力得到了显著提升，同时车辆的用电安全性能也得到了显著提升。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池，其特征在于，包括：

电池壳体，所述电池壳体包括上壳体和下壳体，所述下壳体内设有容纳槽，所述上壳体与所述下壳体连接以封闭所述容纳槽的开口；

极芯，所述极芯设置在所述容纳槽内，且所述极芯的厚度方向与所述容纳槽的深度方向一致；

引出片和导电柱，所述引出片设置在所述容纳槽内，所述引出片包括相连的第一连接片和第二连接片，所述第一连接片的延伸方向与所述极芯的厚度方向一致，所述第二连接片的延伸方向与所述极芯的长度方向一致，所述极芯的极耳贴设并固定在所述第二连接片上，所述导电柱穿设所述下壳体并与所述第一连接片连接。

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述引出片构造为“L”形，所述第二连接片与所述第一连接片的一个侧边相连且朝向壳体内侧延伸。

3.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述引出片构造为“T”形，所述第二连接片与所述第一连接片的中间区域相连且朝向壳体内侧延伸。

4.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述第一连接片在所述电池的长度方向上的尺寸为0.6mm-2mm。

5.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述极芯的极耳包括正极耳和负极耳，所述正极耳和所述负极耳沿所述电池的长度方向分布于所述极芯相对的两端；

所述引出片包括正极引出片和负极引出片，所述正极引出片和所述负极引出片均包括相连的第一连接片和第二连接片，所述导电柱包括正极导电柱和负极导电柱；

所述下壳体包括：在所述电池的长度方向上彼此正对的第一板部和第二板部，所述正极导电柱穿过所述第一板部并与所述正极引出片的第一连接片连接，所述极芯的正极耳贴设并固定在所述正极引出片的第二连接片上，所述负极导电柱穿过所述第二板部并与所述负极引出片的第一连接片连接，所述极芯的负极耳贴设并固定在所述负极引出片的第二连接片上。

6.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电池还包括：隔圈，所述隔圈设置在所述容纳槽内且位于所述引出片与所述下壳体之间，所述导电柱穿设所述隔圈以与所述引出片相连。

7.根据权利要求6所述的电池，其特征在于，所述隔圈包括：支撑部以及与所述支撑部相连的绝缘部，所述支撑部夹设在所述极芯的端部与所述下壳体之间，所述绝缘部夹设在所述引出片与电池壳体之间。

8.根据权利要求5所述的电池，其特征在于，所述下壳体还包括第五板部、以及在所述电池的宽度方向上彼此正对的第三板部和第四板部，所述第三板部分别与所述第一板部和所述第二板部在所述电池的宽度方向上的同侧一端相连，所述第四板部分别与所述第一板部和所述第二板部在所述电池的宽度方向上的同侧另一端相连，所述第五板部的外周沿分别与所述第一板部、所述第二板部、所述第三板部和所述第四板部在所述电池的厚度方向上的同侧一端相连。

9.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的电池。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求9所述的电池包。

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