CN217210494U - 具有热管的散热器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种具有热管的散热器总成，包含：相异材质的至少一铝质鳍片组及至少一铜质热管，该铝质鳍片组包括至少一欲结合部位(例如透孔及/或槽道)设有一铜质置入层用来跟该铜质热管接触结合，借此促进相异材质的铝质鳍片组与该铜质热管的结合且改善铝质鳍片组的表面共晶粒问题及化学镀镍造成的环境污染问题。

Description

具有热管的散热器总成

技术领域

本实用新型涉及散热器，尤其关于一种在铝质散热器的欲结合部位设有一铜质置入层用来与铜材质热管结合的具有热管的散热器总成。

背景技术

散热器或散热鳍片通常被使用在将发热元件或系统中产生的热量利用热交换散逸在外在空气中；而在热阻较低的情形下，则显示该散热片具有较高的散热效率。一般来说，热阻由散热片内部的扩散热阻以及该散热片表面与大气环境之间的对流热阻所构成。目前更有效率的散热机制系采用具有高导热效能的热管与散热器的鳍片作组合，以有效解决散热问题。

一般具有热管的散热模块，包括至少一热管及复数间隔排列的鳍片组，且每每每相邻的鳍片之间设有一流道。每一鳍片上开设有互相对齐的一透孔、一上折边及一下折边。该上折边及该下折边分别设有至少一扣合部，每一鳍片借由该扣合部扣接相邻鳍片的扣合部形成一扣鳍片式的散热器或散热鳍片组，进而使所述的这些鳍片的上折边共同构成该散热器的一顶侧，该下折边共同构成该散热器的一底侧。

再者，该鳍片透孔的周缘由一侧向另一侧凸伸形成设有一透孔凸缘，当该透孔被该热管的一端贯穿后，该透孔凸缘系环绕在该热管的一端的外表面；热管的另一端则延伸到该散热器或散热鳍片组的底侧或配合一底座。

一般而言，所述的这些鳍片的透孔跟该热管的一端的结合系采惯用为紧配结合或松配结合方式二种，其中紧配结合方式例如该透孔凸缘的内径略小于该热管的一端的外径导致两者产生干涉结合。另有利用热胀冷缩的手段对鳍片加热使该透孔凸缘的内径稍微大于该热管的一端的外径，然后在该热管插入该透孔后，对该鳍片冷却使该透孔凸缘的内径缩回到原来尺寸与该热管紧配结合。

另外，惯用的松配结合方式例如该透孔凸缘的内径略大于该热管一端的外径且在鳍片的透孔与热管之间设有一介质(例如导热胶或锡膏或锡条填补空隙)。介质设置的方式其中之一是将该介质设置在该透孔的内缘跟该热管的一端的外表面；另一方式则在该透孔的边缘开设一填料孔，将该介质设置在该填料孔内。于加工时，加热使该介质融化均匀布满于该导热管外表面及该透孔内缘之间填补空隙。

再者，紧配结合方式也有利用一束口装置施压在该透孔凸缘上形成一波纹状结构，该波纹状结构具有复数连续的凹部及凸部交错排列在该透孔凸缘的径向周围，且该凸部与该凹部紧密束缚在该热管一端的外侧表面，并朝该热管径向挤压使该热管的外表面变形，进而与该热管的外表面形成干涉，以令该透孔凸缘与该热管紧密结合一起。

此外业者进一步考量整体散热器的整体重量及成本，为了获的较轻重量及成本低的要求，通常鳍片或散热器或底座系选择为重量轻、成本低的铝质材料构成，热管则利用高导热系数金属(如黄铜或铝、镍、不锈钢等等)所做成。

虽选用铝材质取代铜材质可借以改善了铜重量重及材料成本昂贵等问题，但却衍生出其他问题例如铝表面易被氧化，在焊接过程中生成高熔点的氧化物，使焊缝金属难以完全熔合，给施焊带来困难，若铜与铝直接进行焊接时，两材料直接对接的部位，在焊接后容易因为脆性大而产生裂纹，并且在铜与铝进行熔焊时，靠近铜材料这一侧的焊缝中很容易形成CuAl₂等共晶，而CuAl₂等共晶结构仅分布于材料的晶界附近，容易产生晶界间的疲劳或裂纹，又由于铜与铝两者的熔点温度及共晶温度相差甚大，在熔焊作业中，当铝熔化时而铜却保持固体状态，当铜熔化时，铝已熔化很多了，无法以共融或共晶状态共存，增加焊接难度。另外，由于铜与铝的导热性都很好，焊接时熔池金属结晶快，高温时的治金反应气体来不及逸出，焊缝易产生气孔，故铜与铝材质间无法直接进行焊接，则必须对该铝材质表面进行表面改质后使得以进行后续与铜材质或其他材料焊接的作业。

尤有进者为改善前述现有改用铝材质取代铜材质无法直接与铜或其他异材质进行焊接的缺失，遂使用了化学镀镍(即无电镀镍)作为表面改质的技术工法。一般而言，化学镀镍(即无电镀镍)有三种：低磷、中磷、高磷，其与电镀最大的差异点是其工作环境是在没有电流条件下，利用溶液中的还原剂将金属离子还原，而进行化学镀镍前必须对试片表面进行催化。化学镀镍液可分为下列三种： (1)活化敏化+酸性镀浴pH值在4～6之间的属于酸性镀液，其特色是蒸发量所引起成分量的损失较少，虽然操作温度较高，但镀液较安全且容易控制，含磷量高、镀率高，常为工业界所使用。(2)活化敏化+碱性镀液碱性镀浴的pH值在8～10 之间，因调整pH值的氨水容易挥发，在操作时须适时补充氨水来维持pH值的稳定，含磷量较少，镀液较不稳，操作温度较低。(3)HPM+碱性镀浴HPM是将硅晶片浸泡于DI-water:H₂O₂(aq):HCl(aq)＝4:1:1的混合液中利用硅晶表面形成的氧化层来取代敏化活化，在表面形成自我催化表面。

然而，在化学镀镍(即无电镀镍)制程中需使用大量的化学反应液体，并且在化学镀镍制程后将会产生大量含有重金属或化学物质的工业废液，而工业废液中都会产生大量的含有黄磷等有毒物质的废水无法回收使用。况且黄磷污水中含有50～390mg/L浓度的黄磷是一种剧毒物质，进入人体对肝脏等器官危害极大。长期饮用含磷的水可使人的骨质疏松，发生下颌骨坏死等病变。故现行各国已开始禁用此项制程，并推广无毒制程借以保护环境。

故如何提供一种可降低散热模块组合结构整体重量，以及取代化学镀镍作为改善铝材质无法与其他异材质焊接的表面改质工法，同时有利于焊接作业且又不额外产生环境污染物的方法，则为现阶段首重的目标。

是以，要如何解决上述的问题与缺失，即为本案的实用新型设计人与从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。

实用新型内容

为改善上述的问题，本实用新型的一目的系提供一种在铜铝相异材质构成不同的元件之间，通过在该铝质鳍片组的至少一欲结合部位设置一铜质置入层用来跟铜质热管接触结合，以使铜铝相异材质构成的不同元件可以直接焊接，铝质的鳍片组不需要化学镀镍制程就可以跟铜质热管焊接结合，进而不会产生有毒物质达到环保的效果，且改善现有形成共晶的问题。

本实用新型的一目的提供一种在铝质鳍片组用来跟铜质热管或基座其中任一或两者结合的欲结合部位形成一铜质置入层，以使该铝质鳍片组不需要化学镀镍制程就可以跟铜质热管或铜质基座焊接结合，进而降低结构整体重量且减少接合处的热阻并提升热传导效率的具有热管的散热器总成。

为达上述的目的，本实用新型提供一种具有热管的散热器总成，包含：至少一铝质鳍片组，由复数铝质鳍片系扣接组合构成并具有一底面及一顶面，且在两相邻铝质鳍片之间具有一流道，该底面设有至少一槽道，该槽道具有一槽道开口及一槽道内侧面，且每一铝质鳍片上设有至少一贯穿的透孔，该透孔具有一透孔凸缘由该铝质鳍片的一侧凸出，该槽道内侧面作为该铝质鳍片组与热管的一欲结合部位设有一具有一深入面及一接触面的铜质置入层，且该置入层的深入面结合该槽道内侧面并深入在该槽道内侧面的下；至少一铜质热管，具有一第一端及一第二端分别贯穿该铝质鳍片组的该透孔及该槽道，且该第一端跟各该透孔凸缘紧配结合，该第二端跟该槽道内侧面的该铜质置入层的接触面接触结合。

前述该至少一铜质热管的该第二端具有一热管外露表面从该槽道开口外露，及一热管接触表面跟该槽道内侧的该铜质置入层的接触面接触并通过焊接结合。

前述该透孔凸缘环设有一波纹状或棘状结构紧密束缚在该第一端的外表面。

前述该鳍片组的该底面系作为该鳍片组的另一欲结合部位设有该铜质置入层。

本实用新型另外提供一种具有热管的散热器总成，包含：至少一铝质鳍片组，具有一底面及一顶面，在两相邻铝质鳍片之间具有一流道，该底面设有至少一槽道，该槽道具有一槽道开口及一槽道内侧面，且每一鳍片上设有至少一透孔贯穿该铝质鳍片，该透孔具有一透孔凸缘由该铝质鳍片的一侧凸出且界定一凸缘内侧面，该槽道内侧面及该凸缘内侧面分别分别作为该铝质鳍片组的一欲结合部位设有一铜质置入层，该铜质置入层具有一深入面及一接触面，且该深入面分别结合该槽道内侧面及该凸缘内侧面并深入该槽道内侧面及该凸缘内侧面之内；至少一铜质热管具有一第一端及一第二端分别贯穿该铝质鳍片组的该透孔及该槽道，该第一端跟该透孔凸缘采松配结合并与该凸缘内侧面的该铜质置入层的该接触面接触以焊接结合，该第二端跟该槽道内侧面的该铜质置入层的该接触面接触也通过焊接结合二。

前述至少一热管的该第二端具有一热管外露表面从该槽道开口外露，及一热管接触表面跟该槽道内侧面的该铜质置入层的接触面接触结合。

前述该鳍片组的该底面系作为该鳍片组的另一欲结合部位设有该铜质置入层。

总之，本实用新型提供一种具有热管的散热器总成，包含：相异材质的至少一铝质鳍片组及至少一铜质热管，该铝质鳍片组包括至少一欲结合部位(例如透孔及/或槽道)设有一铜质置入层用来跟该铜质热管接触结合，借此促进相异材质的铝质鳍片组与该铜质热管的结合且改善铝质鳍片组的表面共晶粒问题及化学镀镍造成的环境污染问题。

附图说明

图1A及图1B为本实用新型立体分解及组合示意图；

图1C为本实用新型立体组合另一视角示意图；

图1D为本实用新型铝质鳍片组的最外侧设有一倒扣鳍片示意图；

图2A为本实用新型铝质鳍片组剖视示意图；

图2B为本实用新型铝质鳍片组与铜质热管组合的剖视示意图；

图3为本实用新型铝质鳍片与铜质热管紧配的实施示意图；

图4A及图4B为本实用新型铝质鳍片组设有铜质置入层的前与的后的示意图；

图5为本实用新型底面跟一热传导元件接合的示意图；

图6为本实用新型另一替代实施的示意图；

图7A至图7C为本实用新型铝质鳍片组的透孔与铜质热管松配结合的示意图；

图8为本实用新型铜质热管另一替代实施的示意图。

附图标记说明：散热器结构10；铝质鳍片组11；铝质鳍片111；上折边1111；下折边1112；扣合部11111、11121；底面113；透孔114；透孔凸缘1141；波纹状结构1142；凸缘内侧面1143；槽道115、115a；槽道开口1151；槽道内侧面1152、1152a；顶面116；流道117；铜质热管121；第一端1211；第二端1212、 1212a；热管外露表面12121、12121a；热管接触表面12122、12122a；U形部位 1213；铜质置入层14；深入面141；接触面142；铜质热传导基座15；发热元件16。

具体实施方式

本实用新型的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

请参阅图1A为本实用新型立体分解示意图；图1B为本实用新型立体组合示意图；图1C为本实用新型立体组合另一视角示意图；图1D为本实用新型铝质鳍片组的最外侧设有一扣接的外侧鳍片示意图；图2A为本实用新型铝质鳍片组剖视示意图；图2B为本实用新型铝质鳍片组与铜质热管组合的剖视示意图。如图所示一散热器结构10包括一铝质鳍片组11及至少一铜质热管121，该铝质鳍片组11具有一底面113及一顶面116，该底面113设有至少一槽道115，在本实施表示两个槽道115，该槽道115具有一槽道开口1151切齐该底面113，及一槽道内侧面1152往相反该底面113的方向内凹设置，且该底面113及该槽道内侧面1152则分别作为该鳍片组11与其他铜质零件结合的一欲结合部位(详述如后)。

详细而言，该铝质鳍片组11由复数铝或铝合金材质的鳍片111以水平或垂直扣接构成，且在两相邻铝质鳍片111之间具有一流道117。在本图中表示每一铝质鳍片111具有一上折边1111及一下折边1112凸伸对齐相邻的另一铝质鳍片111的上折边1111及一下折边1112，且该上折边1111及该下折边1112分别设有至少一扣合部11111、11121，该扣合部11111、11121在图中虽然表示凹凸配合的结构但不限于此，也包括目前已知的技术手段。每一铝质鳍片111借由该扣合部11111、11121水平扣接相邻铝质鳍片111的扣合部11111、11121形成一扣合式鳍片(fin)的散热器结构。

如此设置，所述的这些上折边1111共同构成该铝质鳍片组11的顶面116，所述的这些下折边1112则共同构成所述的这些鳍片组11的底面113。再者，每一铝质鳍片111的下折边1112设有至少一凹槽，在所述的这些铝质鳍片111扣接后，所述的这些凹槽系彼此对齐构成位于该底面113的该槽道115。前述每一铝质鳍片111上设有贯穿的至少一透孔114，所述的这些透孔114系彼此对齐，该透孔114具有一透孔凸缘1141环设在该透孔114的一边缘且由该铝质鳍片111 的一侧凸出(在图中表示该鳍片111的一前侧)并界定一凸缘内侧面1143。另外，不限于此，该铝质鳍片组11也可以是垂直扣接设置。再者，该铝质鳍片组11 的一最外侧设有一倒扣的铝质鳍片111以防止该上折边1111及该下折边1112 刮伤其他零件(如图1D)。

该铜质热管121(在本图表示两根热管121)例如为U形热管，其中该铜质包括铜及铜合金。详细而言，该铜质热管121(例如为圆形、D形、或扁平式热管) 具有一第一端1211及一第二端1212，该第一端1211系贯穿该透孔114与该透孔凸缘114紧配结合(例如该透孔凸缘1141的凸缘内侧面1143的内径略小于该铜质热管121的第一端1211外径导致两者产生干涉结合，或者利用热胀冷缩的手段对该铝质鳍片111加热使该该透孔凸缘1141的内径尺寸扩大，然后令该铜质热管121插入透孔114后，对该铝质鳍片111冷却使该透孔凸缘1141的内径尺寸缩回到原来尺寸与该铜质热管121紧配结合)，该第二端1212延伸到该鳍片组11的该底面113并贯穿该槽道115。该第二端1212具有一热管外露表面12121 对应该槽道开口1151，及一热管接触表面12122面对该槽道内侧面1152。

本实用新型选择设有一U形部位1213在该第一端1211及该第二端1212之间，该U形部位1213从该第一段1211延伸到该第二端1212。该铜质热管121 的第一端1211系作为冷凝端，该第二端1212系作为蒸发端，且该铜质热管121 内容设有至少一毛细结构及一工作液体，该至少一毛细结构例如为沟槽、粉末烧结体、网格体、纤维体、波浪板其中任一或组合，该毛细结构从该第一端1211 延伸到该第二端1212。

再者，虽然图中表示该铜质热管121的第一端1211的截面是圆形，该第二端1212的截面是D形或扁平形状，也就是该第二端1212的外露侧12121为一平面(该平面例如用治具压平或铣刀铣削等机械加工手段实现)，并对齐该铝质鳍片组11的底面113。但不限于此，在其他替代实施，该第一端1211及第二端 1212的截面同为圆形或扁平形状。

如图3所示，在另一替代实施，前述每一铝质鳍片111的透孔凸缘1141环设有一波纹状(或棘状)结构1142紧密束缚在该铜质热管121的第一端1211的外表面形成干涉结合，具体系在该铜质热管121的第一端1211插入该透孔114后，利用一束口装置施压在该透孔凸缘1141形成该波纹状(或棘状)结构1142，借由该波纹状(或棘状)结构1142具有复数连续的凹部及凸部交错排列在该透孔凸缘 1141的径向周围，并朝该铜质热管121径向挤压使该铜质热管121的外表面变形，进而与该铜质热管121的外表面形成干涉，以使所述的这些铝质鳍片111 固定在该铜质热管121的第一端1211，防止该铜质热管121抽离该透孔114。

请继续参考图4A及图4B为本实用新型鳍片组设有铜质置入层的前与的后的示意图。如图所示，复参图1A-图1B及图2A-图2B所示，前述铝质鳍片组 11的槽道内侧面1152及该底面113分别作为一欲结合部位设有一铜质的置入层 (copper embedding layer)14，该铜质置入层14具有一深入面(deepening surface)141及一接触面(connecting surface)142分设于在该铜质置入层14的相反两面，该深入面141结合(例如咬合或嵌入或埋设或沉积)该槽道内侧面1152及该底面113，该接触面142作为该铜质置入层14的外露表面与其他元件接触结合。在一些可行实施，该铜质置入层14是铜片或铜箔或铜粉粒或液态铜经过机械加工(例如气压、液压、冲压或油压挤压或捶打制成)或表面处理制程(喷涂、电镀或印刷)或化学加工处理(如电镀、阳极处理)结合在该槽道内侧面1152及该底面113，且部分该铜质置入层14在结合的过程中直接咬合或或嵌入或埋入或沉积在该槽道内侧面1152及该底面113以深入形成该深入面141。

如此，该铜质置入层14不仅结合在该槽道内侧面1152及该底面113，且该深入面141更以咬合或嵌入或埋入或沉积的结合方式深入该槽道内侧面1152及该底面113之内作为该铜质置入层14的根基，增强该铜质置入层14与该槽道内侧面1152及该底面113的结合力(强度)，更能防止该铜质置入层14从该槽道内侧面1152及该底面113剥离脱落。

借由上述的设置，该铝质鳍片组11的槽道15通过该槽道内侧面1152的铜质置入层14的接触面142跟该铜质热管121的第二端1212的热管接触表面 12122接触接合(例如在该铜质置入层14的该接触面142及该铜质热管121的热管接触表面12122之间设有焊料进而焊接结合，或者超音波焊接或雷射焊接)，借此使铝质鳍片组11不需要经过化学镀镍制程就能跟相异材质的铜质热管121 焊接结合。

请继续参考图5为本实用新型底面跟一底板接合的立体示意图。如图所示，本实用新型铝质鳍片组11的底面113系跟一铜质热传导基座15(例如实心底板或是空心内设有工作液体的均温板)结合，其中该铜质包括铜或铜合金。如此，该底面113经由该铜质置入层14的接触面142跟该铜质热传导基座15结合(例如焊接结合)，且该铜质热管121的第二端1212的热管外露表面12121也跟该铜质热传导基座15结合(例如焊接结合)，借此使相异材质的铝质鳍片组11不需要经过化学镀镍制程就能跟铜质热传导基座15焊接结合。再者，该散热器结构10 在制造过程不会产生有毒物质达到环保的效果，并改善现有形成共晶的问题。

请继续参考图6为本实用新型另一替代实施的示意图。前面虽举例该铜质置入层14结合在该槽道内侧面1152及该底面113，但不限于此，在其他实施该铝质鳍片组11的底面113的大致中央处开设单一槽道115a具有一槽道内侧面 1152a是平直设置，该铜质置入层14结合在该槽道内侧面1152a。复数铜质热管 121(本实施表示三根)的第二端1212a系贯穿该槽道115a且并排设置。再者，该第二端1212a的截面是矩形以使所述的这些铜质热管121的第二端1212a的热管接触表面12122a形成一共平面配合该槽道内侧面1152a，并跟该铜质置入层14 的接触面142接触结合(例如焊接结合，或者超音波焊接或雷射焊接)。再者，所述的这些铜质热管121的第二端1212a的热管外露表面12121a形成一共平面接触一发热元件16的上表面(例如中央处理器或微处理器等)。

请继续参考图7A至图7C为本实用新型铝质鳍片组的透孔与铜质热管松配结合的示意图。虽然前面表示该铜质热管121的第一端1211跟该透孔凸缘1141 紧配结合，但不局限于此。在另一替代实施，该铜质热管121的第一端121贯穿该透孔114与该透孔凸缘1141松配结合(也就是该透孔凸缘1141的凸缘内侧面1143的内径略大于该铜质热管121的第一端1211的外径)，且该凸缘内侧面 1143更作为该鳍片组11的另一欲结合部位，该铜质置入层(copper embedding layer)14不仅设置在该槽道内侧面1152及该底面113也设置在该凸缘内侧面 1143，该深入面(deepening surface)141更以咬合或嵌入或埋入或沉积的结合方式结合在该凸缘内侧面1143作为该铜质置入层14的根基，通过该深入面141深入结合在该凸缘内侧面1143之内以加强该铜质置入层(copper embedding layer)14与凸缘内侧面1143之间的结合力，防止该铜质置入层14从该凸缘内侧面1143剥离脱落。如此，该铝质鳍片组11的透孔114通过该凸缘内侧面1143 的铜质置入层14的接触面142跟该铜质热管121的第一端1211接触结合(例如焊接结合)。

请继续参考图8为本实用新型热管另一替代实施的示意图。前面虽然表示两根铜质热管121从该铝质鳍片组11的单一侧穿设。但不局限于此，在其他替代实施，散热器结构10包括复数根铜质热管121(图中表示4根)，该铝质鳍片组11开设等同所述的这些铜质热管121数量的透孔114及槽道115，且所述的这些铜质热管121分别从该铝质鳍片组11的相对两侧交错或非交错排列的对穿进而跟该铝质鳍片组11结合，如此提升该散热器结构10的散热效率。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种具有热管的散热器总成，其特征在于，包含：

至少一铝质鳍片组，由复数铝质鳍片扣接构成并具有一底面及一顶面，且在两相邻铝质鳍片之间具有一流道，该底面设有至少一槽道，该槽道具有一槽道开口及一槽道内侧面，且每一铝质鳍片上设有至少一贯穿该铝质鳍片的透孔，该透孔具有一透孔凸缘由该铝质鳍片的一侧凸出，该槽道内侧面作为该铝质鳍片组的一欲结合部位设有一铜质置入层，该铜质置入层具有一深入面及一接触面，该深入面结合该槽道内侧面并深入该槽道内侧面之内；

至少一铜质热管，具有一第一端及一第二端分别贯穿该铝质鳍片组的该透孔及该槽道，且该第一端跟该透孔凸缘紧配结合，该第二端跟该槽道内侧面的该铜质置入层的接触面接触结合。

2.如权利要求1所述的具有热管的散热器总成，其特征在于：该至少一热管的该第二端具有一热管外露表面及一热管接触表面，该热管外露表面从该槽道开口外露，该热管接触表面跟该槽道内侧的该铜质置入层的接触面接触结合。

3.如权利要求1所述的具有热管的散热器总成，其特征在于：该透孔凸缘环设有一波纹状结构或棘状结构并且紧密束缚在该第一端的外表面。

4.如权利要求1所述的具有热管的散热器总成，其特征在于：该铝质鳍片组的该底面能够作为另一欲结合部位而设有该铜质置入层。

5.一种具有热管的散热器总成，其特征在于，包含：

至少一铝质鳍片组，由复数铝质鳍片扣接构成并具有一底面及一顶面，且在两相邻铝质鳍片之间具有一流道，该底面设有至少一槽道，该槽道具有一槽道开口及一槽道内侧面，且每一铝质鳍片上设有至少一透孔贯穿该铝质鳍片，该透孔具有一透孔凸缘由该铝质鳍片的一侧凸出且界定一凸缘内侧面，该槽道内侧面及该凸缘内侧面分别作为该铝质鳍片组的一欲结合部位设有一铜质置入层具有一深入面及一接触面，该深入面分别结合该槽道内侧面及该凸缘内侧面并深入该槽道内侧面及该凸缘内侧面之内；

至少一铜质热管，具有一第一端及一第二端分别贯穿该铝质鳍片组的该透孔及该槽道，且该第一端跟该透孔凸缘松配结合并与该凸缘内侧面的该铜质置入层的该接触面接触结合，该第二端跟该槽道内侧面的该铜质置入层的该接触面接触结合。

6.如权利要求5所述的具有热管的散热器总成，其特征在于：该至少一热管的该第二端具有一热管外露表面从该槽道开口外露，及一热管接触表面跟该槽道内侧的该铜质置入层的接触面接触结合。

7.如权利要求5所述的具有热管的散热器总成，其特征在于：该鳍片组该底面能够作为另一欲结合部位而设有该铜质置入层。

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