CN217135115U - 一种双金属复合导体密集型母线槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双金属复合导体密集型母线槽，包括侧板、盖板以及导体；侧板的数量为两个，且左右对称设置，盖板的数量为两个，且上下对称设置，侧板和盖板相互连接构成容纳导体的壳体；所述导体为铝排和铜排相互复合的双金属片结构。所述铜排和铝排通过分子渗透焊或搅拌摩擦焊焊接连接,母线导体的导体接头采用铜排引出或铜排和铝排同时引出壳体端部。本申请双金属复合导体密集型母线槽采用了铜铝复合的双金属片结构，铜排和铝排通过分子渗透焊或搅拌摩擦焊焊接连接，不仅能提高侧板的散热效果，更能降低母线阻抗，从而降低母线运行中的温升指标，提升了母线槽产品的可靠性和稳定性。

Description

一种双金属复合导体密集型母线槽

技术领域

本实用新型涉及电气设备技术领域，尤其是涉及一种双金属复合导体密集型母线槽。

背景技术

母线槽越来越多地用于各种配电场景中，现代高层建筑、工厂、大型的车间、数据中心需要巨大的电能，而面对这庞大负荷所需成百上千安培的强大电流就要选用安全可靠的传导设备，母线槽是一个高效输送电流的配电装置。

母线槽是由铜、铝母线柱构成的一种封闭的导电机构，用来为分散系统各个元件分配较大功率。金属铜体积电阻低、导电率高、使用时安全可靠，但与同样可作为导电材料的金属铝相比，存在资源匮乏、重量重、价格高的问题，因此以铝代铜具有很高的经济性。但是由于金属铝表面易氧化，与铜接触后因电位差更易产生电化学腐蚀，加剧表面氧化，产生的氧化铝不能导电，严重影响导电排连接处的导电性。

随着母线槽的大范围使用，用户对母线槽产品的可靠性及便利性提出了更高的要求。目前母线槽内部的导体是铜包铝、铜覆铝的形式制作而成，由于每个厂家的产品工艺和质量控制存在较大差异，铜层厚度和双金属融合的工艺水平存在差异，难以保证产品质量的稳定性。

发明内容

本申请的目的是提供的一种双金属复合导体密集型母线槽，解决了传统密集型母线槽散热效果不好，母线阻抗高，产品的可靠性和稳定性相对较差的问题。

为解决上述技术问题，本申请所采用如下技术方案：

一种双金属复合导体密集型母线槽，包括侧板、盖板以及导体；侧板的数量为两个，左右对称设置，盖板的数量为两个，上下对称设置，侧板和盖板相互连接构成容纳导体的壳体；所述导体为铝排和铜排相互复合的双金属片结构。

通过采用上述技术方案，导体为铝排和铜排的可靠性焊接而成，表面相互贴合。铜排和铝排复合不仅能提高侧板的散热效果，降低母线阻抗，从而降低母线运行中的温升指标，提升了母线槽产品的可靠性和稳定性，容易对铜排和铝排的质量进行把控，使得制作出来的导体质量稳定性更好。

为进一步优化，本申请在如下方面做了改进：

在一些实施例中，所述铜排和铝排采用分子渗透焊接或搅拌摩擦焊进行连接。

通过采用上述技术方案，铜排和铝排采用分子渗透焊或搅拌摩擦焊进行焊接，相比较常规的焊接方式，焊接效果好，贴合度高，可以使得铜排和铝排之间充分融合，保证了铜排和铝排复合效果，提升产品的稳定性和可靠度，产品的质量和品质更高。

在一些实施例中，所述导体中的铜排直接从壳体的端部引出作为导体接头，导引接头的表面镀银或镀锡。

通过采用上述技术方案，将导体中的铜排直接引出作为导体接头，铜排引出直接作为导引接头，工艺简单，便于操作。

在一些实施例中，所述导体的端部突出壳体的端部作为导体接头，即导体中的铜排和铝排一起引出壳体端部作为导体接头。

在一些实施例中，所述导体接头处还设有母线槽接头，母线槽接头能够将两个母线槽进行连接；导体接头和母线槽接头上的连接片连接；母线槽接头能够将两个母线槽进行连接。

两母线槽连接时，两母线槽的导体接头分别对应插接在母线槽接头上，两母线槽的导体接头对应插接在母线槽接头内部设置的两连接片之间，也可以是单面与接头器连接片搭接。

导体中的铜排和铝排同时引出壳体端部作为导体接头时，导体接头的铝排与连接片搭接面的一侧，利用镀银铜铝双金属片通过分子渗透焊接技术焊接在铝排上。

通过采用上述技术方案，双金属片中的铝片和铝排焊接在一起，这样设计，防止铝氧化引起铜铝接触不良，能提高侧板的散热效果，更能降低母线阻抗，进而降低母线运行中的温升指标，提升了产品的在使用过程中的可靠性和稳定性。

在一些实施例中，所述侧板内侧开设有凹槽，凹槽设置在盖板与侧板相贴合的位置处，凹槽沿侧板的长度方向，凹槽内铺设置胶条。

通过采用上述技术方案，在侧板内侧的凹槽内设置胶条，可起到防水密封的作用，提升了母线槽的密封性能，保证了产品在使用过程中的稳定性。

综上所述，本申请的有益效果是：

本申请一种双金属复合导体密集型母线槽采用了铜铝复合的双金属片结构，铜排和铝排通过分子渗透焊或搅拌摩擦焊焊接连接，不仅能提高侧板的散热效果，更能降低母线阻抗，从而降低母线运行中的温升指标，提升了母线槽产品的可靠性和稳定性。

附图说明

图1是实施例中突显母线槽结构的剖视图；

图2是实施例中导体接头的状态示意图；

图3是母线槽接头内部结构示意图；

图4是实施例中母线槽结构凸显凹槽的剖视图；

图5是图5中A的局部放大图。

附图标记说明：

1、侧板；11、凹槽；12、胶条；2、盖板； 3、导体；31、铜排；32、铝排；4、母线槽接头；41、连接片；42、螺栓；43、固定片；44、螺母。

具体实施方式

本实施例公开了一种双金属复合导体密集型母线槽，参照图1、图2，包括两个侧板1、两个盖板2以及四个导体3；两个侧板1左右对称设置，两个盖板2上下设置，导体3设于侧板1、盖板2构成的壳体内；四个导体3分别为L1、L2、L3、N向导体，起到导电的作用。

参照图1，盖板2的两侧向上延伸与侧板1相贴合设置便于侧板与盖板之间进行铆接。

参照图4、图5，为进一步提升侧板1与盖板2之间的密封效果，本申请在侧板1上做了进一步优化，在侧板1内侧开设了一凹槽11，凹槽11设置在盖板2与侧板1相贴合的位置处，凹槽11沿侧板1的长度方向设置，凹槽11内铺设置胶条。胶条与盖板和侧板之间采用过盈配合，可起到防水密封的作用，这样设计提升了母线槽的密封性能，保证了产品在使用过程中的密封效果。

参照图1，导体3采用两种不同的金属材料复合而成，导体3包括铜排31以及铝排32，铜排31和铝排32的表面贴合然后采用分子渗透焊或搅拌摩擦焊焊接在一起，能够使铜排31和铝排32之间贴合更加紧密成为一体结构，故铜排31、铝排32焊接而成的导体3更加可靠的连接在一起，这样导体导电性和散热性能更好。

此外，导体3采用铜排31、铝排32焊接而成，与传统铜包铝、铜覆铝导体母线相比较，产品的质量和稳定性更强。

参照图3，相邻的母线槽进行连接时，导体接头插接于母线槽接头4两连接片之间实现两母线槽的导通。

母线槽接头4包括多个连接片41以及垂直于连接片41设置的螺栓42；连接片41设于相邻的导体接头之间，使多个连接片41并列排布，处于最外侧的导体接头远离连接片41的一侧设有固定片43，固定片43和连接片41贴合，螺栓42穿过所有的固定片43和连接片41，螺栓42的末端螺纹连接有螺母44，螺母44和固定片43贴合，从而使母线槽接头4将相邻母线槽的导体接头连接在一起。

母线槽的导体接头伸出部分连接可采用两种方式，其中一种是导体3中的铜排31伸出壳体的端部形成导体接头，导体接头处表面镀银或镀锡，导体接头插接于母线槽接头4上将两个相邻母线槽的导体接头连接在一起，从而完成母线槽的连接。

另外一种导体接头的连接方式是：导体3中的铜排31和铝排32同时伸出壳体的端部在母线槽端部形成导体接头，两个母线槽通过母线槽接头4连接在一起。

两母线槽连接时，两母线槽的导体接头分别对应插接在母线槽接头上，两母线槽的导体接头对应插接在母线槽接头内部设置的两连接片之间。

导体中的铜排和铝排同时引出壳体端部作为导体接头时，导体接头的铝排与连接片搭接面的一侧，利用镀银铜铝双金属片通过分子渗透焊接技术焊接在铝排上。

双导体铜排31和铝排32同时一起伸出，为降低铝导体的接触电阻和稳定性，防止铝氧化引起铜铝接触不良，在铝排与连接片搭接面一侧，利用镀银铜铝双金属片通过分子渗透焊接技术焊接在铝排上。这样设计不但提高侧板的散热效果，更能降低母线阻抗，从而降低母线运行中的温升指标。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：包括侧板(1)、盖板(2)以及导体(3)；侧板(1)的数量为两个，左右对称设置，盖板(2)的数量为两个，上下对称设置，侧板(1)和盖板(2)相互连接构成容纳导体(3)的壳体；所述导体(3)为铝排(32)和铜排(31)相互复合的双金属片结构。

2.根据权利要求1所述的一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：所述铜排(31)和铝排(32)通过分子渗透焊或搅拌摩擦焊焊接连接。

3.根据权利要求1所述的一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：所述导体(3)中的铜排(31)引出壳体端部外作为导体接头。

4.根据权利要求1所述的一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：所述导体(3)中的铜排(31)和铝排(32)同时引出壳体端部作为导体接头。

5.根据权利要求4所述的一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：所述导体接头处还设有母线槽接头(4)，母线槽接头(4)能够将两个母线槽进行连接；导体接头和母线槽接头(4)上的连接片(41)连接；母线槽接头(4) 连接两个母线槽。

6.根据权利要求1所述的一种双金属复合导体密集型母线槽，其特征在于：所述侧板内侧开设有凹槽，凹槽设置在盖板与侧板相贴合的位置处，凹槽沿侧板的长度方向设置，凹槽内铺设置胶条。

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