CN217134447U - 锂电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，提供一种锂电池，包括壳体、卷芯、正极集流盘、绝缘圈及盖体组件，壳体设有容纳腔，卷芯设于容纳腔内，卷芯的正极位于敞口处，正极集流盘包括第一盘体和第一凸起，第一盘体与卷芯的正极连接，第一凸起沿第一盘体轴向延伸，绝缘圈套设于第一盘体上，盖体组件包括铆钉、盖板、绝缘组件及密封钉，铆钉设有第一通孔，第一凸起贴合设于第一通孔的内壁面，盖板通过绝缘组件与铆钉连接，密封钉设于第一通孔内与第一凸起贴合，将卷芯正极与正极集流盘直接焊接、正极集流盘通过第一凸起与铆钉和密封钉直接焊接，该结构制备工序更为简单，过流能力强、电池内阻小，能满足锂电池大倍率快充快放性能要求。

Description

锂电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种锂电池。

背景技术

目前，锂电池的结构主要有单极耳结构、多极耳结构及全极耳结构，其中，单极耳结构和多极耳结构主要是从正、负极极片边缘或者中间焊接极耳，通过极耳与壳体和盖帽焊接，这种结构的电池，极耳尺寸偏小，电池整体内阻偏大，在大倍率充放电时，其温度急剧升高，易导致电池内部短路，发生起火爆炸等危险。

全极耳结构是在正、负极集流体涂布时，边缘处留有一片空箔区，在卷绕后，将空箔区揉平，再将集流盘焊接在揉平处，通过集流盘再与壳体及盖帽焊接，此种结构将整个正、负极集流体作为正、负极耳直接引出电流，有效降低了电池内阻。因此，相对于单极耳及多极耳结构，现有的全极耳结构拥有更优秀的倍率充放电性能。

然而，现有的全极耳结构锂电池依然存在不足之处：其正负极需要由集流盘将电流引出，即负极集流盘与钢壳通过电阻焊连接，正极集流盘通过连接片与盖帽激光焊接连接，该结构的正负极在锂电池的相对侧，电池模组结构较为复杂；且受制于正极集流盘上连接片的尺寸和负极集流盘电阻焊的尺寸，电池仍然无法满足大倍率快充快放的性能要求。

实用新型内容

本实用新型提供一种锂电池，用以解决现有技术中锂电池无法满足大倍率快充快放性能要求的问题。

本实用新型提供一种锂电池，包括：壳体、卷芯、正极集流盘、绝缘圈及盖体组件；

所述壳体设有容纳腔，所述容纳腔具有敞口，所述卷芯设于所述容纳腔内，所述卷芯的正极位于所述敞口处；

所述正极集流盘包括第一盘体和第一凸起，所述第一盘体与所述卷芯的正极连接，所述第一凸起沿所述第一盘体轴向延伸；所述绝缘圈套设于所述第一盘体上；

所述盖体组件包括铆钉、盖板、绝缘组件及密封钉，所述铆钉设有第一通孔，所述第一凸起贴合设于所述第一通孔的内壁面；所述盖板盖合于所述敞口，所述盖板通过所述绝缘组件和所述铆钉连接；所述密封钉嵌设于所述第一通孔内，且与所述第一凸起贴合。

根据本实用新型提供的锂电池，所述密封钉在所述密封钉、所述第一凸起和所述铆钉三者的交汇处设有第一切角，和/或，所述铆钉在所述密封钉、所述第一凸起和所述铆钉三者的交汇处设有第二切角。

根据本实用新型提供的锂电池，所述正极集流盘还包括第一凹槽，所述第一凹槽自所述第一盘体的端面朝向所述卷芯的正极挤压凹陷形成，所述正极集流盘通过所述第一凹槽与所述卷芯的正极焊接连接。

根据本实用新型提供的锂电池，在所述第一凹槽为多个的情况下，多个所述第一凹槽沿所述第一盘体的周向方向依次布置。

根据本实用新型提供的锂电池，所述正极集流盘还包括第二通孔，所述第二通孔设于相邻两个所述第一凹槽之间。

根据本实用新型提供的锂电池，所述绝缘组件包括第一绝缘件和第二绝缘件，所述第一绝缘件夹设于所述盖板和所述绝缘圈之间，所述第二绝缘件夹设于所述铆钉和所述盖板之间。

根据本实用新型提供的锂电池，所述锂电池还包括负极集流盘，所述负极集流盘包括第二盘体和第二凹槽，所述第二凹槽自所述第二盘体的端面朝向所述卷芯的负极挤压凹陷形成，所述负极集流盘通过所述第二凹槽与所述卷芯的负极连接。

根据本实用新型提供的锂电池，所述壳体具有相对的第一端和第二端，所述壳体的第一端连接于所述第二盘体上，所述壳体的第二端连接于所述盖板上。

根据本实用新型提供的锂电池，所述铆钉、所述盖板和所述密封钉的材质均为金属材质。

根据本实用新型提供的锂电池，所述绝缘组件的材质为绝缘材料。

本实用新型提供的锂电池，其中，锂电池中的正极集流盘上设有第一凸起，通过第一凸起实现正极集流盘与密封钉和铆钉的接触，从而使正极电流实现导通，而且，铆钉和密封钉分别贴合于第一凸起的两侧，增加了正极集流盘与铆钉和密封钉的接触面积，增强了过流能力，相较于现有技术，本实用新型提供的锂电池取消了金属连接片，将卷芯的正极与正极集流盘直接焊接、正极集流盘再通过第一凸起与铆钉和密封钉直接焊接，该结构制备工序更为简单，且过流能力强、电池内阻小，能够满足锂电池大倍率快充快放性能要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的锂电池的爆炸性结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的锂电池的主视结构示意图；

图3是图2的A-A剖视结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大结构示意图；

图5是图3中B处的局部放大结构示意图；

图6是图3中C处的局部放大结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的密封钉的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的铆钉的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的正极集流盘的俯视结构示意图；

图10是图7的A-A剖视结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的负极集流盘的俯视结构示意图；

图12是图11的A-A剖视结构示意图；

附图标记：

1：壳体；2：卷芯；3：正极集流盘；31：第一盘体；32：第一凸起；33：第一凹槽；34：第二通孔；4：盖体组件；41：铆钉；411：第一通孔；412：第二切角；42：盖板；43：绝缘组件；431：第一绝缘件；432：第二绝缘件；44：密封钉；441：第一切角；5：负极集流盘；51：第二盘体；52：第二凹槽；6：绝缘圈。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1至图12描述本实用新型提供的锂电池。

本实用新型实施例提供的锂电池，包括：壳体1、卷芯2、正极集流盘3、绝缘圈6及盖体组件4。

壳体1设有容纳腔，容纳腔具有敞口，卷芯2设于容纳腔内，卷芯2的正极位于敞口处。

正极集流盘3包括第一盘体31和第一凸起32，第一盘体31与卷芯2的正极连接，第一凸起32沿第一盘体31轴向延伸，绝缘圈6套设于第一盘体31上。盖体组件4包括铆钉41、盖板42、绝缘组件43及密封钉44，铆钉41设有第一通孔411，第一凸起32贴合设于第一通孔411的内壁面。

盖板42盖合于敞口，盖板42通过绝缘组件43和铆钉41连接。

密封钉44嵌设于第一通孔411内，且与第一凸起32贴合。

具体地，如图1所示，锂电池由壳体1、卷芯2、正极集流盘3、绝缘圈6和盖体组件4组装形成。其中，壳体1的材质为镀镍碳钢或不锈钢等其他金属材料，如图2所示，本实施例中壳体1为圆柱形，当然，壳体1的形状并不限定于此，也可以为长方体、正方体或其他形状，依据卷芯2的形状进行设置即可。

卷芯2由正极片、负极片与隔膜卷绕而成，使得负极片包裹正极片、隔膜包裹负极片，形成卷芯2的正极和负极，当卷芯2放置于壳体1的容纳腔中时，卷芯2的正极位于壳体1的敞口处，卷芯2的负极位于壳体1的底部。

正极集流盘3具有两个端面，其背面与卷芯2的正极露箔接触，其正面设有第一凸起32，如图10所示，第一凸起32沿正极集流盘3的盘体轴向延伸，第一凸起32的作用是能够直接将正极电流引流至铆钉41和密封钉44处，取消了现有技术中的连接片结构，减小了电池内阻，增大了过流强度。

为了实现铆钉41与第一凸起32接触面积的最大化，接触面积越大其过流能力越强，铆钉41中部的第一通孔411的尺寸与第一凸起32的尺寸相适配，以能够实现两者贴合为宜。

考虑到简化锂电池模组结构，可以将锂电池的正极和负极同侧布置，即位于壳体1底部的卷芯2负极通过壳体1与盖板42连接，使盖板42作为负极端。

为了防止正极集流盘3、铆钉41和密封钉44组成的正极端与负极端连通，如图3所示，可在盖板42的周圈设置绝缘组件43，通过绝缘组件43实现盖板42与铆钉41的绝缘。同时，如图1所示，在正极集流盘3的第一盘体31外沿设置有一圈绝缘圈6，通过绝缘圈6实现正极集流盘3、卷芯正极与壳体2的绝缘。

正极集流盘3、铆钉41和密封钉44三者的材质均为金属材质，其材质可以相同，也可以不同，优选相同材质，可以为铝合金或其他金属，绝缘组件43的材质为聚丙烯、聚酰亚胺或其他塑料制品，壳体1和盖板42的材质为镀镍碳钢或不锈钢等其他金属材料。

在本实施例中，卷芯2的具体组成如下：

正极片由正极活性物质、导电剂和粘结剂组成，活性物质为磷酸亚铁锂、锰酸锂、氧化镍钴锰锂、钴酸锂中的一种或几种，在本实施例中，粘结剂为聚偏氟乙烯、丁苯橡胶胶乳、聚烯腈类系列粘合剂。

负极片由负极活性物质、导电剂和粘结剂组成。负极活性物质为人造石墨、天然石墨、中间相碳微球、氧化亚硅、碳化硅或钛酸锂中的一种或几种，粘结剂为羧甲基纤维素、丁苯橡胶胶乳、聚偏氟乙烯聚烯腈类系列粘合剂或中的一种或几种。

隔膜为聚丙烯单层膜、聚乙烯单层膜、或者为聚丙烯-聚乙烯-聚丙烯三层复合的微孔隔膜，或者上述隔膜与陶瓷组成的复合隔膜，或者上述隔膜与陶瓷、PVDF组成的陶瓷涂胶隔膜。

本实用新型实施例提供的锂电池，其中的正极集流盘3上设有第一凸起32，通过第一凸起32实现正极集流盘3与密封钉44和铆钉41的接触，从而使正极电流实现导通，而且，铆钉41和密封钉44分别贴合于第一凸起32的两侧，增加了正极集流盘3与铆钉41和密封钉44的接触面积，增强了过流能力，相较于现有技术，本实用新型提供的锂电池取消了金属连接片，将卷芯2的正极与正极集流盘3直接焊接、正极集流盘3再通过第一凸起32与铆钉41和密封钉44直接焊接，该结构制备工序更为简单，且过流能力强、电池内阻小，能够满足锂电池大倍率快充快放性能要求。

在可选的实施例中，密封钉44在密封钉44、第一凸起32和铆钉41三者的交汇处设有第一切角441，和/或，铆钉41在密封钉44、第一凸起32和铆钉41三者的交汇处设有第二切角412。

具体地，为了实现密封钉44、第一凸起32和铆钉41三者的电流导通，并且确保装置的密封性，如图7所示，可以在密封钉44的外周圈设置第一切角441，即形成角焊缝，在焊缝处进行激光焊接，以将三者焊接在一起；也可以如图8所示，在铆钉41的内圈处设置第二切角412，同理，形成角焊缝，在焊缝处进行激光焊接，以将三者焊接在一起。

上述两种设置方式，任选一种即可实现焊接连接，当然了，还可以同时在密封钉44的外周圈设置第一切角441，对应的在铆钉41的内圈处设置第二切角412，第一切角441与第二切角412相对设置，形成V形槽，进行V型焊。三种焊接连接方式，均可落入本实用新型实施例的保护范围中。

其中，第一切角441的尺寸和第二切角412的尺寸可以相同，也可以不同，具体尺寸不作限定，能够实现激光焊接即可。

在可选的实施例中，正极集流盘3还包括第一凹槽33，第一凹槽33自第一盘体31的端面朝向卷芯2的正极挤压凹陷形成，正极集流盘3通过第一凹槽33与卷芯2的正极焊接连接。

具体地，正极集流盘3具有两个端面，其中，与第一凸起32相反的端面为背面，背面需要与卷芯2的正极露箔接触，考虑到方便正极集流盘3压入正极露箔中，如图9所示，可在正极集流盘3朝背面压陷形成第一凹槽33，将第一凹槽33压入正极露箔中，并在第一凹槽33处与正极露箔进行激光焊接，确保其连接的牢固性，从而保障电流的导通。

在可选的实施例中，在第一凹槽33为多个的情况下，多个第一凹槽33沿第一盘体31的周向方向依次布置。

具体地，为了进一步提高正极电流的集流效果，可以在正极集流盘3的盘体上设置多个第一凹槽33，如图9所示，设置有4个第一凹槽33，为了保障电流的均匀性，4个第一凹槽33环绕于第一凸起32设置。当然了，其他数量的第一凹槽33亦可，此处仅为举例。

第一凹槽33的形状和尺寸，依据实际情况进行设置即可，此处不作具体限定，能够在保障导流的基础上，方便压入正极露箔即可。

在可选的实施例中，正极集流盘3还包括第二通孔34，第二通孔34设于相邻两个第一凹槽33之间。

具体地，如图9所示，每相邻两个第一凹槽33之间设有第二通孔34，在本实用新型实施例中，第二通孔34为漏液孔，其作用是便于电解液从漏液孔流出。

第二通孔34可以是如图9所示的，每一组漏液孔均包括三个小通孔，三个小通孔沿第一盘体31径向布置，且由内之外，三个小通孔的内径依次增大，还可以将漏液孔设置为一个长条形通孔，可以是规则尺寸，也可以是不规则尺寸，因此，对第二通孔34的数量和尺寸均不作具体限定，使电解液能够由此处流出即可。

在可选的实施例中，绝缘组件43包括第一绝缘件431和第二绝缘件432，第一绝缘件431夹设于盖板42和绝缘圈6之间，第二绝缘件432夹设于铆钉41和盖板42之间。

具体地，为了实现盖板42与铆钉41的隔绝，如图3所示，在盖板42的内周圈设有绝缘组件43，绝缘组件43包括第一绝缘件431和第二绝缘件432，如图5所示，第一绝缘件431设于盖板42和绝缘圈6之间，进一步隔绝正极集流盘3与盖板42，其结构可以是垫片结构；如图4所示，第二绝缘件432设于铆钉41和盖板42之间，隔绝铆钉41与盖板42，第二绝缘件432的结构可以为规则形状，例如如图4所示的L形，也可以为不规则形状，具体形状不作限定，能够实现隔绝作用即可。

在可选的实施例中，锂电池还包括负极集流盘5，负极集流盘5包括第二盘体51和第二凹槽52，第二凹槽52自第二盘体51的端面朝向卷芯2的负极挤压凹陷形成，负极集流盘5通过第二凹槽52与卷芯2的负极连接。

具体地，如图6所示，在锂电池的负极与壳体1的底部之间还设有负极集流盘5，如图10所示，负极集流盘5具有两个端面，其上端面需要与卷芯2的负极露箔接触，考虑到方便负极集流盘5压入负极露箔中，如图11所示，可在负极集流盘5朝卷芯2负极的方向压陷形成第二凹槽52，将第二凹槽52压入负极露箔中，并在第二凹槽52处与负极露箔进行激光焊接，确保其连接的牢固性，从而保障电流的导通。

如图12所示，负极集流盘5的下端面与壳体1接触，为了方便两者的焊接，可在第二盘体51的中心位置设置朝下的凸起，以使负极集流盘5与壳体1接触，设置凸起的作用为对负极集流盘5起到一定支撑作用，以防止负极端中间悬空，卷芯2将负极集流盘5挤压变形而影响其四周与壳体1接触，从而影响壳体1与负极集流盘5四周的激光焊接。

在可选的实施例中，壳体1具有相对的第一端和第二端，壳体1的第一端连接于第二盘体51上，壳体1的第二端连接于盖板42上。

具体地，为了实现锂电池的正极和负极同侧布置，方便电池模组的设计及制作，可将盖板42作为负极端，即位于壳体1底部的卷芯2负极通过壳体1与盖板42连接，其具体实现方式为，壳体1具有相对的第一端和第二端，其中第一端为壳体1的底部，第二端为壳体的顶部，如图5所示，壳体1的顶部弯折延伸至与盖板42连接，并在连接处进行激光焊接。

考虑到方便壳体1与盖板42的焊接，如图5所示，可以盖板42上设置凹槽，两者在凹槽处进行激光焊接。

此外，在壳体1底部的边缘处还可以设置刻痕，以增强锂电池的防爆能力，刻痕可以为C型刻痕，其剖面形状也可以为V形、单V形，或其他形状。

在可选的实施例中，铆钉41、盖板42和密封钉44的材质均为金属材质。

具体地，铆钉41、盖板42和密封钉44可以为相同的金属材质，也可以为不同的金属材质，能够实现电流导通的金属均可适用，例如铝合金、镀镍碳钢、不锈钢等。

在可选的实施例中，绝缘组件43的材质为绝缘材料。

具体地，绝缘组件43的作用是使盖板42与正极集流盘3和铆钉41隔绝，因此其材质必须为绝缘材料，可以为聚丙烯、聚酰亚胺或其他塑料制品。

上述锂电池的具体制作过程介绍如下：

制作正极片：将磷酸亚铁锂、导电剂、粘结剂按一定比例混合制成浆料，采用条纹涂布的方式，将浆料涂覆在正极集流体铝箔上，共涂4条。铝箔两侧留出7.5mm空箔区，中间3条留15mm空箔区，干燥后收卷，再经过辊压及分切，完成正极制片。

制作正极集流盘3：正极集流盘3为15μm涂碳铝箔，宽度为652mm，涂布面密度41.5mg/cm²，辊压后厚度195μm，分切成8条极片，每条宽度81.5mm。

制作负极片：将人造石墨、导电剂、粘结剂按一定比例混合制成浆料，采用条纹涂布的方式，将浆料涂覆在负极集流体铜箔上，共涂4条，铜箔两侧留出4.5mm空箔区，中间3条留9mm空箔区，干燥后收卷，再经过辊压及分切，完成负极制片。

制作负极集流盘5：负极集流盘5为8μm铜箔，宽度为652mm，涂布面密度19.5mg/cm²，辊压后厚度125μm，分切成8条极片，每条宽度81.5mm。

制作隔膜：采用一侧表面涂覆有3μm陶瓷涂层，总厚度为12μm的聚乙烯膜，制作宽度为80mm的隔膜。

制备卷芯2：将分切好的正极片、负极片和隔膜卷绕成卷芯2，得到直径为41.2mm的卷芯2。要求正、负极空箔在卷芯2两侧，隔膜陶瓷面面向负极，隔膜包裹住负极料区，负极料区包裹住正极料区。

揉平：将卷芯2揉平，正、负极采用超声揉平后，再用机械揉平，正极揉进2mm，负极揉平1.5mm，揉平后总高度为84mm。

正极端面焊：将揉平的卷芯2正极与正极集流盘3进行装配，集流盘上凸起向外，保证装配同心度，同时将集流盘与极片接触紧密，再对集流盘的凹槽进行激光焊接。

负极端面焊：将揉平的卷芯2负极与负极集流盘5进行装配，集流盘上凸起向外，保证装配同心度，同时将集流盘与极片接触紧密，再对集流盘的凹槽进行激光焊接。

将盖体组件4与正极集流盘3进行组装：将第一绝缘件431装入卷芯2的正极侧的正极集流盘3的第一盘体31上，再装入盖板42，并在盖板42的内圈处装入第二绝缘件432。

将铆钉41压入第二绝缘件432与正极集流盘3的第一凸起32之间的间隙中，并确保正极集流盘3上的第一凸起32与铆钉41的第一通孔411贴合，以实现正极集流盘3与铆钉41直接接触，且接触面积最大化，从而使电池内阻减小，过流能力增大。

卷芯2入壳、焊接及滚槽：将卷芯2负极向下装入壳体1内，从壳体1底面凹槽处进行激光焊接。要求壳体1无过焊击穿，掉转后，卷芯2不能从壳体1内掉落，确认合格后，进行滚槽。

使用设备将壳体1的口部压倒，沿着盖板42上的凹槽形状进行封口，并对壳口与凹槽接触处进行激光焊接。

气密性检测：从盖帽孔处注入氦气，使用氦检设备，对电池封口激光焊及壳底激光穿透焊位置进行密封性检测。

电池注液：通过铆钉41上的通孔，对电池进行第一次注液，注液量为10g。

电池预化成：使用橡皮塞堵住注液孔，对电池进行预化成工序，电池产生的气体由注液孔排出。

再次注液：拿掉橡皮塞，对电池进行第二次注液，注液量为40g，从注液孔充入氦气。

封口工序：通过设备将正极集流盘3上的第一凸起32形成的内孔整形扩大，压入密封钉44，再对结合处进行激光焊接，进行封口。

封口检测：使用氦检设备，对注液孔进行密封性检测。

对电池进行清洗、烘干：先对盖帽凹槽灌入UV胶，经过紫外线灯固化，再将电池倒置，对钢壳底部凹槽位置灌入UV胶，再经过紫外线灯固化，最后对电池进行涂油、热缩、喷码，完成制作，得到圆柱形锂电池。

最后，对锂电池进行化成与分容等其他工序。

采用此种结构及工艺制作的锂电池，单颗容量可做到15Ah，内阻≤1.5mΩ，进行4C充放电温升小于30℃。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种锂电池，其特征在于，包括：壳体、卷芯、正极集流盘、绝缘圈及盖体组件；

所述壳体设有容纳腔，所述容纳腔具有敞口，所述卷芯设于所述容纳腔内，所述卷芯的正极位于所述敞口处；

所述正极集流盘包括第一盘体和第一凸起，所述第一盘体与所述卷芯的正极连接，所述第一凸起沿所述第一盘体轴向延伸；所述绝缘圈套设于所述第一盘体上；

所述盖体组件包括铆钉、盖板、绝缘组件及密封钉，所述铆钉设有第一通孔，所述第一凸起贴合设于所述第一通孔的内壁面；所述盖板盖合于所述敞口，所述盖板通过所述绝缘组件分别与所述绝缘圈和所述铆钉连接；所述密封钉嵌设于所述第一通孔内，且与所述第一凸起贴合。

2.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述密封钉在所述密封钉、所述第一凸起和所述铆钉三者的交汇处设有第一切角，和/或，所述铆钉在所述密封钉、所述第一凸起和所述铆钉三者的交汇处设有第二切角。

3.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述正极集流盘还包括第一凹槽，所述第一凹槽自所述第一盘体的端面朝向所述卷芯的正极挤压凹陷形成，所述正极集流盘通过所述第一凹槽与所述卷芯的正极焊接连接。

4.根据权利要求3所述的锂电池，其特征在于，在所述第一凹槽为多个的情况下，多个所述第一凹槽沿所述第一盘体的周向方向依次布置。

5.根据权利要求4所述的锂电池，其特征在于，所述正极集流盘还包括第二通孔，所述第二通孔设于相邻两个所述第一凹槽之间。

6.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述绝缘组件包括第一绝缘件和第二绝缘件，所述第一绝缘件夹设于所述盖板和所述绝缘圈之间，所述第二绝缘件夹设于所述铆钉和所述盖板之间。

7.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述锂电池还包括负极集流盘，所述负极集流盘包括第二盘体和第二凹槽，所述第二凹槽自所述第二盘体的端面朝向所述卷芯的负极挤压凹陷形成，所述负极集流盘通过所述第二凹槽与所述卷芯的负极连接。

8.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述壳体具有相对的第一端和第二端，所述壳体的第一端连接于所述第二盘体上，所述壳体的第二端连接于所述盖板上。

9.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述铆钉、所述盖板和所述密封钉的材质均为金属材质。

10.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述绝缘组件的材质为绝缘材料。

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