CN217097568U - 一种泵芯部件装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及泵芯部件加工技术领域，具体为一种泵芯部件装配设备，包括底板，底板的顶端靠中间的位置开设有放置槽，底板的顶端靠一侧的位置安装有安装柱，安装柱的一侧靠两端的位置均开设有滑槽，安装柱的一侧靠顶端的位置均安装有顶板，顶板的顶端靠中间的位置安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的顶端安装有限位板，限位板的内侧靠两端的位置均安装有滑杆，限位板的内部靠中间的位置开设有贯穿槽，贯穿槽的内壁设置有四组橡胶球，限位板的顶面靠两侧两端的位置均开设有活动槽。通过贯穿槽、橡胶球、活动槽、弧形板、支撑杆、固定块和螺纹孔等零部件设置作用下可有效解决不能方便、快捷的将转子进行限位固定，从而不方便后续安装的问题。

Description

一种泵芯部件装配设备

技术领域

本实用新型涉及泵芯部件加工技术领域，具体为一种泵芯部件装配设备。

背景技术

泵芯是油泵的心脏，可以说油泵性能的高低，寿命的长短决定泵芯设计，制造水平的高底和优劣系列叶片泵芯主要由定子，转子，叶片，压力侧板，侧板以及密封件等组成，在对泵芯部件装配时，需要将转子与泵体进行装配安装。但是现有的这种用于将转子与泵体进行装配安装的装配设备在使用过程中存在诸多问题，故需要进行进一步改进。

现有的泵芯部件装配设备存在不能方便、快捷的将转子进行限位固定，从而不方便后续安装的问题，给实际操作时带来了不便；现有的泵芯部件装配设备存在转子进行装配安装时，限位板会随之进行向下移动，而限位板向下移动时容易发生晃动，从而影响后续装配安装的问题，给实际操作时带来了不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种泵芯部件装配设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种泵芯部件装配设备，包括底板，所述底板的顶端靠中间的位置开设有放置槽，所述底板的顶端靠一侧的位置安装有安装柱，所述安装柱的一侧靠两端的位置均开设有滑槽，所述安装柱的一侧靠顶端的位置均安装有顶板，所述顶板的顶端靠中间的位置安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的顶端安装有限位板，所述限位板的内侧靠两端的位置均安装有滑杆，所述限位板的内部靠中间的位置开设有贯穿槽，所述贯穿槽的内壁设置有四组橡胶球，所述限位板的顶面靠两侧两端的位置均开设有活动槽，四组所述活动槽的内部均滑动设置有支撑杆，四组所述支撑杆的顶端分别与对应弧形板的底端对应位置相固定，两组所述弧形板的两侧均安装有固定块，两组所述固定块的内部均开设有螺纹孔。

优选的，所述顶板的内部靠电动伸缩杆的一端开设有连通孔，且电动伸缩杆的一端通过连通孔贯穿于顶板的内部。

优选的，两组所述滑杆的大小相等，且两组滑杆的一端分别与对应滑槽的内部呈滑动连接设置。

优选的，四组所述橡胶球的大小相等，且四组橡胶球以贯穿槽的圆心点为中心点呈中心对称设置，所述贯穿槽位于放置槽的正上方所设置。

优选的，两组所述弧形板的大小相等，且两组弧形板呈同一水平高度设置。

优选的，四组所述螺纹孔的大小相等，且四组螺纹孔呈同一水平高度，四组螺纹孔呈两两对应设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.通过贯穿槽、橡胶球、活动槽、弧形板、支撑杆、固定块和螺纹孔等零部件设置作用下可有效解决不能方便、快捷的将转子进行限位固定，从而不方便后续安装的问题。

2.通过安装柱、滑槽和滑杆等零部件的设置可有效的解决转子进行装配安装时，限位板会随之进行向下移动，而限位板向下移动时容易发生晃动，从而影响后续装配安装的问题。

附图说明

图1为本实用新型的主体的结构立体示意图；

图2为本实用新型的限位板的结构立体示意图。

图中：1、底板；11、放置槽；2、安装柱；21、滑槽；3、顶板；31、电动伸缩杆；4、限位板；41、滑杆；42、贯穿槽；43、橡胶球；44、活动槽；5、弧形板；51、支撑杆；52、固定块；53、螺纹孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：一种泵芯部件装配设备，包括底板1，底板1的顶端靠中间的位置开设有放置槽11，放置槽11的内径大小与油泵的内径大小相适配，故油泵可竖直向上的放置在放置槽11的内部中，底板1的顶端靠一侧的位置安装有安装柱2，安装柱2的一侧靠两端的位置均开设有滑槽21。

安装柱2的一侧靠顶端的位置均安装有顶板3，顶板3的顶端靠中间的位置安装有电动伸缩杆31，顶板3的内部靠电动伸缩杆31的一端开设有连通孔，且电动伸缩杆31的一端通过连通孔贯穿于顶板3的内部，电动伸缩杆31的顶端安装有限位板4。

限位板4的内侧靠两端的位置均安装有滑杆41，两组滑杆41的大小相等，且两组滑杆41的一端分别与对应滑槽21的内部呈滑动连接设置，限位板4的内部靠中间的位置开设有贯穿槽42，贯穿槽42的内壁设置有四组橡胶球43，四组橡胶球43的大小相等，且四组橡胶球43以贯穿槽42的圆心点为中心点呈中心对称设置，四组橡胶球43均具有一定的伸缩性，贯穿槽42位于放置槽11的正上方所设置，限位板4的顶面靠两侧两端的位置均开设有活动槽44。

四组活动槽44的内部均滑动设置有支撑杆51，四组支撑杆51的顶端分别与对应弧形板5的底端对应位置相固定，两组弧形板5的大小相等，且两组弧形板5呈同一水平高度设置，两组弧形板5的两侧均安装有固定块52，两组固定块52的内部均开设有螺纹孔53，四组螺纹孔53的大小相等，且四组螺纹孔53呈同一水平高度，四组螺纹孔53呈两两对应设置，使用人员可通过两组螺栓，螺帽分别通过对应两组螺纹孔53将对应两组固定块52进行螺接安装。

在使用过程中，使用人员可将油泵竖直向上的放置在放置槽11的内部中，此时便可将转子竖直向上的放置在贯穿槽42的内部中，并且将转子与油泵进行装配安装的一端竖直向下，在此之后使用人员便可将两组弧形板5分别向转子的位置进行移动，在移动的过程中，对应两组支撑杆51会分别在对应活动槽44的内部中进行相应的滑动，从而使得对应弧形板5进行移动时更加稳定，且不易发生晃动，进而使得两组弧形板5的内壁能够与转子的外表面进行相贴合设置，从而起到对转子限位固定的作用，此时便可通过两组螺栓，螺帽分别通过对应两组螺纹孔53将对应两组固定块52进行螺接安装，从而使得两组弧形板5之间能够进行固定，从而将转子进行限位固定，从而防止转子向下降落的问题发生，与此同时四组橡胶球43的外表面会紧贴与转子的外表面，从而可对转子进一步起到限位作用，从而防止转子能够水平移动，进而防止两组弧形板5能够进行相应的水平移动，通过以上的设置和操作可有效的解决了不能方便、快捷的将转子进行限位固定，从而不方便后续安装的问题，在此之后，使用人员可启动电动伸缩杆31，在电动伸缩杆31的作用下可使得限位板4能够向下移动，进而使得两组滑杆41能够随之在对应滑槽21的内部中进行向下移动，从而使得限位板4向下移动时更加稳定且不易发生晃动，当转子的底端与油泵的顶端安装处相贴合时，使用人员便可进行相应的装配工作，通过以上的设置和操作可有效的解决了转子进行装配安装时，限位板4会随之进行向下移动，而限位板4向下移动时容易发生晃动，从而影响后续装配安装的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通的技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种泵芯部件装配设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶端靠中间的位置开设有放置槽(11)，所述底板(1)的顶端靠一侧的位置安装有安装柱(2)，所述安装柱(2)的一侧靠两端的位置均开设有滑槽(21)，所述安装柱(2)的一侧靠顶端的位置均安装有顶板(3)，所述顶板(3)的顶端靠中间的位置安装有电动伸缩杆(31)，所述电动伸缩杆(31)的顶端安装有限位板(4)，所述限位板(4)的内侧靠两端的位置均安装有滑杆(41)，所述限位板(4)的内部靠中间的位置开设有贯穿槽(42)，所述贯穿槽(42)的内壁设置有四组橡胶球(43)，所述限位板(4)的顶面靠两侧两端的位置均开设有活动槽(44)，四组所述活动槽(44)的内部均滑动设置有支撑杆(51)，四组所述支撑杆(51)的顶端分别与对应弧形板(5)的底端对应位置相固定，两组所述弧形板(5)的两侧均安装有固定块(52)，两组所述固定块(52)的内部均开设有螺纹孔(53)。

2.根据权利要求1所述的一种泵芯部件装配设备，其特征在于：所述顶板(3)的内部靠电动伸缩杆(31)的一端开设有连通孔，且电动伸缩杆(31)的一端通过连通孔贯穿于顶板(3)的内部。

3.根据权利要求1所述的一种泵芯部件装配设备，其特征在于：两组所述滑杆(41)的大小相等，且两组滑杆(41)的一端分别与对应滑槽(21)的内部呈滑动连接设置。

4.根据权利要求1所述的一种泵芯部件装配设备，其特征在于：四组所述橡胶球(43)的大小相等，且四组橡胶球(43)以贯穿槽(42)的圆心点为中心点呈中心对称设置，所述贯穿槽(42)位于放置槽(11)的正上方所设置。

5.根据权利要求1所述的一种泵芯部件装配设备，其特征在于：两组所述弧形板(5)的大小相等，且两组弧形板(5)呈同一水平高度设置。

6.根据权利要求1所述的一种泵芯部件装配设备，其特征在于：四组所述螺纹孔(53)的大小相等，且四组螺纹孔(53)呈同一水平高度，四组螺纹孔(53)呈两两对应设置。

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