CN217062369U - 箱体电池和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种箱体电池和车辆。本申请实施方式的箱体电池包括多个极组、连接壳体组件和对接壳体组件，连接壳体组件设置在对接壳体组件上以形成收容空间，多个极组均收容于收容空间内，并集成于连接壳体组件。本申请实施方式的箱体电池和车辆中，多个极组收容于连接壳体组件与对接壳体组件形成的收容空间内，并直接集成于连接壳体组件，箱体电池的空间利用率较高。

Description

箱体电池和车辆

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种箱体电池和车辆。

背景技术

铝壳电池一般由外壳体、内部极组和顶盖组成，顶盖上分布有极柱、防爆阀和注液孔。在电池包的制造过程中，都是先将若干个铝壳电池堆叠成组后串联组成模组，再将若干个模组固定在箱体上串联组成电池包。这种制造方式对于电池包而言，空间利用率较低。

实用新型内容

本申请实施方式提供一种解决上述问题或至少部分地解决上述问题的箱体电池和车辆。

本申请实施方式的箱体电池包括多个极组、连接壳体组件和对接壳体组件，所述连接壳体组件设置在所述对接壳体组件上以形成收容空间，多个所述极组均收容于所述收容空间内，并集成于所述连接壳体组件。

在某些实施方式中，所述连接壳体组件包括主壳体，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板，其中：

所述盖板上设置有注液口，多个所述极组共用所述注液口；和/或

所述盖板上设置有排气口，多个所述极组共用所述排气口；和/或

所述盖板上设置有防爆阀安装口，多个所述极组共用所述防爆阀安装口。

在某些实施方式中，所述连接壳体组件包括主壳体和绝缘挡板，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述边板上设置有第一定位件，所述绝缘挡板上设置有第二定位件，所述第一定位件用于与所述第二定位件配合。

在某些实施方式中，所述连接壳体组件包括主壳体、绝缘挡板和电连接件，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述边板上开设有第一安装孔，所述绝缘挡板上开设有第二安装孔，所述电连接件依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔并与所述极组电连接。

在某些实施方式中，所述绝缘挡板包括位于所述第二安装孔上下两侧的呈网格状的加强筋。

在某些实施方式中，所述电连接件包括外导电连接板、第一绝缘件、第二绝缘件和内导电连接片，所述外导电连接板依次穿过所述第一绝缘件、所述第二绝缘件、所述第一安装孔和所述第二安装孔以与所述内导电连接片连接，所述内导电连接片用于与所述极组电连接。

在某些实施方式中，所述极组包括极组本体和设置在所述极组本体两端的第一极耳和第二极耳，一个所述极组的所述第一极耳电连接于所述内导电连接片的一端，相邻的另一个所述极组的所述第二极耳电连接于同一所述内导电连接片的另一端。

在某些实施方式中，所述对接壳体组件包括隔断件，所述隔断件用于在多个所述极组收容于所述收容空间内时隔断多个所述极组。

在某些实施方式中，所述隔断件包括第一隔断件和第二隔断件，所述第二隔断件的厚度大于所述第一隔断件的厚度，所述第一隔断件与所述第二隔断件交错设置。

在某些实施方式中，所述隔断件的边缘具有倒圆角结构；和/或

所述连接壳体组件包括主壳体，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述对接壳体组件包括与所述连接壳体组件相对的底板和设置在所述底板相对两侧的侧板，所述盖板用于与所述侧板连接，所述边板用于与所述底板和所述侧板连接，所述底板和/或所述侧板的边缘具有内台阶结构。

在某些实施方式中，所述箱体电池还包括设置在所述连接壳体组件和/或所述对接壳体组件外侧的散热件。

本申请实施方式的车辆，包括：

车辆本体；和

上述任一实施方式的箱体电池，所述箱体电池安装于所述车辆本体。

本申请实施方式的箱体电池和车辆中，多个极组收容于连接壳体组件与对接壳体组件形成的收容空间内，并直接集成于连接壳体组件，箱体电池的空间利用率较高。

本申请的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实施方式的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请某些实施方式的箱体电池的组装结构示意图；

图2是本申请某些实施方式的箱体电池的分解结构示意图；

图3是本申请某些实施方式的主壳体的结构示意图；

图4是本申请某些实施方式的绝缘挡板的平面结构示意图；

图5是本申请某些实施方式的绝缘挡板的平面结构示意图；

图6是本申请某些实施方式的绝缘挡板的平面结构示意图；

图7是本申请某些实施方式的连接壳体组件的部分分解结构示意图；

图8是本申请某些实施方式的箱体电池的部分截面示意图；

图9是本申请某些实施方式的连接壳体组件的部分截面示意图；

图10是本申请某些实施方式的极组的结构示意图；

图11是本申请某些实施方式的对接壳体组件的结构示意图。

主要元件及符号说明：

箱体电池100、极组10、极组本体11、第一极耳12、第二极耳13、连接壳体组件20、主壳体21、盖板211、注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113、注液窗口盖板2114、排气窗口盖板2115、防爆阀窗口盖板2116、边板212、第一定位件2121、第一安装孔2122、绝缘挡板22、第二定位件221、第二安装孔222、加强筋223、电连接件23、外导电连接板231、第一绝缘件232、第二绝缘件233、内导电连接片234、连接面2341、对接壳体组件30、隔断件31、第一隔断件311、第二隔断件312、倒圆角结构313、底板32、侧板33、内台阶结构34、收容空间40。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的实施方式作进一步说明。附图中相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。另外，下面结合附图描述的本申请的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请的实施方式，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1和图2，本申请实施方式的箱体电池100包括多个极组10、连接壳体组件20和对接壳体组件30。连接壳体组件20设置在对接壳体组件30上以形成收容空间40。多个极组10均收容于收容空间40内，并集成于连接壳体组件20。

本申请实施方式的箱体电池100中，多个极组10收容于连接壳体组件20与对接壳体组件30形成的收容空间40内，并直接集成于连接壳体组件20，箱体电池100的空间利用率较高。

相关技术中，铝壳电池一般由外壳体、内部极组和顶盖组成，顶盖上分布有极柱、防爆阀和注液孔。在电池包的制造过程中，都是先将若干个铝壳电池堆叠成组后串联组成模组，再将若干个模组固定在箱体上串联组成电池包。这种制造方式由于每个铝壳电池中的内部极组都对应设置有外壳体和顶盖，多个铝壳电池形成模组，多个模组再形成电池包，使得电池包中外壳体和顶盖的占用体积较大，空间利用率较低。

而本申请实施方式的箱体电池100由于多个极组10直接集成于连接壳体组件20，能够省略或者减少相关技术中每个铝壳电池中的内部极组对应的外壳体和顶盖，从而提高空间利用率。此外，由于零部件的减少，带来重量的减少，因此质量能量密度也能够得到提高，进而提高整车续航里程。再有，相较于由外壳体、内部极组和顶盖组成铝壳电池，多个铝壳电池形成模组，多个模组再形成电池包而言，本申请实施方式的多个极组10直接集成于连接壳体组件20以形成箱体电池100，无需反复进行堆叠操作，无需通过激光工站将各个铝壳电池通过铝巴片激光焊接，也无需其他结构件支撑，制造效率较高，有利于产能提升。

请继续参阅图1和图2，箱体电池100整体可为长方体结构或正方体结构等。连接壳体组件20设置在对接壳体组件30上以形成收容空间40。连接壳体组件20和对接壳体组件30均可以采用金属材质，例如铝材。连接壳体组件20与对接壳体组件30可采用涂胶、螺栓紧固、超声波焊接、激光焊接等密封连接方式组装在一起。本申请实施方式中，连接壳体组件20与对接壳体组件30采用激光焊接的方式组装，如此连接壳体组件20与对接壳体组件30连接较为牢固，且密封性较好。

多个极组10均收容于收容空间40内，并集成于连接壳体组件20。多个极组10在收容空间40内可沿箱体电池100的长度方向平行设置，或者沿箱体电池100的宽度方向平行设置，或者沿箱体电池100的对角线方向平行设置，或者是以任意方式设置。当多个极组10在收容空间40内平行设置时，有利于箱体电池100的制造效率。

在如图2的示例中，连接壳体组件20为处于箱体电池100上侧的壳体，对接壳体组件30为处于箱体电池100下侧的壳体，多个极组10集成于箱体电池100上侧的壳体。在其他例子中，多个极组10也可以集成于箱体电池100下侧的壳体，此时，箱体电池100下侧的壳体作为连接壳体组件20，箱体电池100上侧的壳体作为对接壳体组件30。

请参阅图2和图3，在某些实施方式中，连接壳体组件20包括主壳体21，主壳体21包括与对接壳体组件30相对的盖板211。盖板211上设置有注液口2111，多个极组10共用注液口2111；和/或盖板211上设置有排气口2112，多个极组10共用排气口2112；和/或盖板211上设置有防爆阀安装口2113，多个极组10共用防爆阀安装口2113。

也即是说，盖板211上设置有注液口2111、盖板211上设置有排气口2112、盖板211上设置有防爆阀安装口2113的方案可以任意一个或多个方式进行结合。例如，当盖板211上仅设置有注液口2111和排气口2112时，防爆阀安装口2113可以设置在边板212；或者，当盖板211上仅设置有注液口2111和防爆阀安装口2113时，注液口2111同时可以充当排气口2112，不再另外设置排气口2112，在此不一一展开。较佳地，盖板211上同时设置有注液口2111、排气口2112和防爆阀安装口2113，多个极组10共用注液口2111、排气口2112和防爆阀安装口2113，下文以此为例进行说明。

注液口2111用于对箱体电池100进行注液，排气口2112用于对箱体电池100进行抽气，防爆阀安装口2113用于安装防爆阀。注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113可以均为长条状开口、圆形开口、正方形开口、菱形开口或任意多边形开口等。当注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113均为长条状开口时，注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113可相互平行。进一步地，注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113可以沿盖板211的长度方向设置(如图3所示)，或者是沿盖板211的宽度方向设置。

注液口2111和排气口2112可分别位于防爆阀安装口2113的两侧。在一个例子中，防爆阀安装口2113位于盖板211的中间位置，注液口2111和排气口2112分别位于盖板211的两端边缘。相较于注液口2111和排气口2112相邻设置而言，注液口2111和排气口2112分别位于盖板211的两端边缘时，注液口2111与排气口2112之间的距离较远，当由两侧同时对注液口2111进行注液、以及对排气口2112进行抽气时，不易相互影响，且同时进行注液和抽气，效率较高。

在相关技术中，每个铝壳电池中的顶盖上均分布有极柱、防爆阀和注液孔。由于单个铝壳电池的顶盖尺寸较小，极柱、防爆阀和注液孔分布紧凑，使得防爆阀和注液孔只能做得很小，造成注液困难。此外，注液和排气共用一个注液孔，实际生产中只能通过这个小的注液孔对铝壳电池内部先进行抽气，再进行注液，有些电池生产过程中甚至需要二次、三次真空注液操作，效率较低。

而本申请实施方式由于多个极组10共用注液口2111；和/或多个极组10共用排气口2112；和/或多个极组10共用防爆阀安装口2113，盖板211为整个箱体电池100内多个极组10共用的盖板211，盖板211的尺寸较大，从而可以将多个极组10共用的注液口2111、排气口2112、防爆阀安装口2113做得较大，有利于注液和排气的效率。此外，盖板211上可以分别设置注液口2111和排气口2112，同时进行注液和抽气，效率较高。

请参阅图2至图6，在某些实施方式中，连接壳体组件20包括主壳体21和绝缘挡板22。主壳体21包括与对接壳体组件30相对的盖板211和设置在盖板211相对两侧的边板212。边板212上设置有第一定位件2121，绝缘挡板22上设置有第二定位件221，第一定位件2121用于与第二定位件221配合。

主壳体21可以由盖板211和设置在盖板211相对两侧的边板212组成U型结构。绝缘挡板22设置在多个极组10与边板212之间，起到绝缘作用，避免多个极组10直接通过边板212电连接在一起。此外，绝缘挡板22还可以起到增强连接壳体组件20的架构强度的作用。

盖板211相对两侧的边板212上均可以设置有第一定位件2121，第一定位件2121的数量可以为一个或多个。当第一定位件2121的数量为多个时，多个第一定位件2121均匀分布在边板212的各处。两个边板212的内侧均可以对应设置有绝缘挡板22，每个绝缘挡板22上可以设置有第二定位件221，第二定位件221的数量可以为一个或多个。当第二定位件221的数量为多个时，多个第二定位件221均匀分布在绝缘挡板22的各处。在一个例子中，第一定位件2121为盲孔，第二定位件221为定位销。第一定位件2121设置于边板212的与绝缘挡板22相对的内表面，第二定位件221设置于绝缘挡板22的与边板212相对的外表面。在其他实施方式中，第一定位件2121也可以为定位销，第二定位件221为盲孔，在此不作限制。本申请实施方式通过第一定位件2121与第二定位件221的配合可实现边板212与绝缘挡板22之间的定位和紧密连接。

请结合图7和图8，在某些实施方式中，连接壳体组件20包括主壳体21、绝缘挡板22和电连接件23。主壳体21包括与对接壳体组件30相对的盖板211和设置在盖板211相对两侧的边板212。边板212上开设有第一安装孔2122，绝缘挡板22上开设有第二安装孔222，电连接件23依次穿过第一安装孔2122和第二安装孔222并与极组10电连接。

请参阅图3，盖板211相对两侧的边板212上均可以设置有第一安装孔2122，第一安装孔2122的数量为多个。多个第一安装孔2122沿边板212的长度方向依次排列。请参阅图4，两个边板212的内侧均可以对应设置有绝缘挡板22，每个绝缘挡板22上可以设置有第二安装孔222，第二安装孔222的数量也为多个。多个第二安装孔222沿绝缘挡板22的长度方向依次排列。第一安装孔2122和第二安装孔222均为通孔。请参阅图7，电连接件23、第一安装孔2122和第二安装孔222一一对应。每个电连接件23依次穿过对应的一个第一安装孔2122和对应的一个第二安装孔222并与极组10(如图8所示)电连接，相邻的两个极组10可以电连接于同一电连接件23。本申请实施方式通过电连接件23依次穿过第一安装孔2122和第二安装孔222并与极组10电连接，一方面可以通过电连接件23实现极组10的电连接，从而便于后续不同极组10之间的串联，另一方面，电连接件23穿过第一安装孔2122和第二安装孔222，可以将不同的电连接件23通过绝缘挡板22隔开(如图9所示)，避免发生短路。

请参阅图3和图4，在某些实施方式中，绝缘挡板22包括位于第二安装孔222上下两侧的呈网格状的加强筋223。

第二安装孔222的上侧即是绝缘挡板22的与盖板211相接的一侧，第二安装孔222的下侧即是绝缘挡板22的与盖板211远离的一侧。绝缘挡板22上设置加强筋223，可以增强连接壳体组件20的架构强度，同时加强筋223呈网格状，相对于整块的加强板而言，有利于减重，保证箱体电池100的轻量化。

请参阅图7和图8，在某些实施方式中，电连接件23包括外导电连接板231、第一绝缘件232、第二绝缘件233和内导电连接片234。外导电连接板231依次穿过第一绝缘件232、第二绝缘件233、第一安装孔2122和第二安装孔222以与内导电连接片234连接，内导电连接片234用于与极组10电连接。

本申请实施方式通过第一绝缘件232和第二绝缘件233可密封外导电连接板231与第一安装孔2122之间的空隙，将外导电连接板231与边板212隔开，确保外导电连接板231不会与边板212电连接，而造成多个极组10依次通过内导电连接片234、外导电连接板231、及边板212电连接在一起。

进一步地，请参阅图7和图9，第一安装孔2122可以为台阶孔。第一安装孔2122远离第二安装孔222的一侧的孔径大于第一安装孔2122靠近第二安装孔222的一侧的孔径。第一绝缘件232可用于密封外导电连接板231与第一安装孔2122远离第二安装孔222的一侧的缝隙，第二绝缘件233可用于密封外导电连接板231与第一安装孔2122靠近第二安装孔222的一侧的缝隙。也即是说，第一绝缘件232可以将外导电连接板231与边板212在第一安装孔2122远离第二安装孔222的一侧处隔开，第二绝缘件233可以将外导电连接板231与边板212在第一安装孔2122靠近第二安装孔222的一侧处隔开，如此可以实现外导电连接板231与边板212之间的有效绝缘。

在一个例子中，第一绝缘件232可以为绝缘塑料环，第二绝缘件233可以为绝缘橡胶圈。当外导电连接板231依次穿过第一绝缘件232、第二绝缘件233、第一安装孔2122和第二安装孔222后，可采用激光焊接的方式与内导电连接片234的连接面2341紧密连接。其中，外导电连接板231通过第一绝缘件232和第二绝缘件233与第一安装孔2122过盈配合，以保证密封和绝缘效果。

请参阅图8和图10，在某些实施方式中，极组10包括极组本体11和设置在极组本体11两端的第一极耳12和第二极耳13，一个极组10的第一极耳12电连接于内导电连接片234的一端，相邻的另一个极组10的第二极耳13电连接于同一内导电连接片234的另一端。如此往复，可以实现多个极组10在箱体电池100内的串联。

具体地，第一极耳12可以作为极组10的正极，第二极耳13作为极组10的负极；或者是第一极耳12作为极组10的负极，第二极耳13作为极组10的正极。在一个例子中，针对一侧边板212，第N个内导电连接片234用于连接第M个极组10的第一极耳12以及第M+1个极组10的第二极耳13；第N+2个内导电连接片234用于连接第M+2个极组10的第二极耳13以及第M+3个极组10的第二极耳13……；针对另一侧边板212，第N+1个内导电连接片234用于连接第M+1个极组10的第一极耳12以及第M+2个极组10的第二极耳13；第N+3个内导电连接片234用于连接第M+3个极组10的第二极耳13以及第M+4个极组10的第二极耳13……。首尾两端的内导电连接片234可仅连接一个第一极耳12或第二极耳13。

在一个例子中，极组本体11的外部还可以缠绕有绝缘的麦拉膜，以避免不同极组10的极组本体11电连接。

请参阅图2和图11，在某些实施方式中，对接壳体组件30包括隔断件31，隔断件31用于在多个极组10收容于收容空间40内时隔断多个极组10。如此可以避免多个极组10在收容空间40内发生短路，此外隔断件31也可以增强箱体电池100的架构强度。

隔断件31的排列方式与多个极组10的排列方式相同，当多个极组10沿箱体电池100的长度方向平行设置时，隔断件31也沿箱体电池100的长度方向平行设置。当多个极组10沿箱体电池100的宽度方向平行设置时，隔断件31也沿箱体电池100的宽度方向平行设置。当隔断件31隔断多个极组10时，隔断件31与极组10交错设置，排列方式例如为极组10、隔断件31、极组10、隔断件31……极组10、隔断件31、极组10。

在某些实施方式中，隔断件31包括第一隔断件311和第二隔断件312，第二隔断件312的厚度大于第一隔断件311的厚度，第一隔断件311与第二隔断件312交错设置。此时，第一隔断件311可以起到避免相邻极组10在收容空间40内发生短路的作用，第二隔断件312在避免相邻极组10在收容空间40内发生短路的同时，由于厚度较大，还可以增强箱体电池100的架构强度。

需要指出的是，第一隔断件311与第二隔断件312交错设置可以是：第一隔断件311、第二隔断件312、第一隔断件311、第二隔断件312……的形式，也可以是第一隔断件311、第一隔断件311、第一隔断件311、第二隔断件312、第一隔断件311、第一隔断件311、第一隔断件311、第二隔断件312……的形式，在此不作限制。相较于隔断件31统一厚度而言，本申请实施方式的隔断件31采用两种不同厚度交错设置，可以平衡体积(或质量)与架构强度之间的关系，避免全部采用较厚的隔断件31，导致箱体电池100的体积(或质量)较大，也避免全部采用较薄的隔断件31，箱体电池100的架构强度不够。

请参阅图3和图11，在某些实施方式中，隔断件31的边缘具有倒圆角结构313；和/或连接壳体组件20包括主壳体21，主壳体21包括与对接壳体组件30相对的盖板211和设置在盖板211相对两侧的边板212，对接壳体组件30包括与连接壳体组件20相对的底板32和设置在底板32相对两侧的侧板33，盖板211用于与侧板33连接，边板212用于与底板32和侧板33连接，底板32和/或侧板33的边缘具有内台阶结构34。

由于隔断件31的边缘具有倒圆角结构313，在将集成有多个极组10的连接壳体组件20与设置有隔断件31的对接壳体组件30扣合拼接时，可以避免极组10被隔断件31的边缘划伤。而底板32和/或侧板33的边缘具有内台阶结构34，可以方便连接壳体组件20与对接壳体组件30的对应结构扣合拼接，例如，方便盖板211与侧板33的拼接，以及边板212与底板32和侧板33的拼接，起到导向和定位作用。

在某些实施方式中，箱体电池100还包括设置在连接壳体组件20和/或对接壳体组件30外侧的散热件(图未示)。

例如，散热件可以设置在以下位置的任意一处或多处：盖板211外侧、边板212外侧、底板32外侧、侧板33外侧。散热件可以是导热垫、导热胶或其他散热件等。

在相关技术中，由于铝壳电池的尺寸存在公差，多个铝壳电池堆叠成组后容易出现个别电池与散热件接触不良的情况，影响热管理效果，造成个别电池容量衰减快，电池包使用寿命下降。

本申请实施方式由于多个极组10直接集成于连接壳体组件20以形成箱体电池100，相较于由外壳体、内部极组10和顶盖组成铝壳电池，多个铝壳电池形成模组，多个模组再形成电池包而言，连接壳体组件20和对接壳体组件30外表面较为平整，整个平面都可以与导热垫、导热胶紧密贴合，或者是做成水冷散热界面，能够提高热管理效果，热传导性能较好，进一步地可以使得箱体电池100内部温度趋于一致，各个极组10在相近的温度下工作，工况一致，有利于箱体电池100的寿命提升。

请参阅图2和图8，本申请实施方式的箱体电池100的组装方式可以如下：通过超声焊接将极组10的第一极耳12和第二极耳13与内导电连接片234连接在一起，实现多个极组10在箱体电池100内的串联，将集成有多个极组10的连接壳体组件20与对接壳体组件30扣合拼接，然后对拼接缝隙进行激光焊接，完成对接壳体组件30与连接壳体组件20的密封连接，最后将注液口2111与注液窗口盖板2114、排气口2112与排气窗口盖板2115、防爆阀安装口2113与防爆阀窗口盖板2116分别通过激光焊接完成整体密封。

综上，本申请实施方式的箱体电池100具有空间利用率高、易注液、易排气、不需要激光工站参与各个铝壳电池之间的连接、提升能量密度和电池热管理效果、减少产线投入、提高电池系统整体的生产效率，易于与车辆底盘集成等优点。

本申请实施方式的车辆包括车辆本体和上述任一实施方式的箱体电池100，箱体电池100安装于车辆本体。

本申请实施方式的车辆中，多个极组10收容于连接壳体组件20与对接壳体组件30形成的收容空间40内，并直接集成于连接壳体组件20，箱体电池100的空间利用率较高。

在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种箱体电池，其特征在于，所述箱体电池包括多个极组、连接壳体组件和对接壳体组件，所述连接壳体组件设置在所述对接壳体组件上以形成收容空间，多个所述极组均收容于所述收容空间内，并集成于所述连接壳体组件。

2.根据权利要求1所述的箱体电池，其特征在于，所述连接壳体组件包括主壳体，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板，其中：

所述盖板上设置有注液口，多个所述极组共用所述注液口；和/或

所述盖板上设置有排气口，多个所述极组共用所述排气口；和/或

所述盖板上设置有防爆阀安装口，多个所述极组共用所述防爆阀安装口。

3.根据权利要求1所述的箱体电池，其特征在于，所述连接壳体组件包括主壳体和绝缘挡板，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述边板上设置有第一定位件，所述绝缘挡板上设置有第二定位件，所述第一定位件用于与所述第二定位件配合。

4.根据权利要求1所述的箱体电池，其特征在于，所述连接壳体组件包括主壳体、绝缘挡板和电连接件，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述边板上开设有第一安装孔，所述绝缘挡板上开设有第二安装孔，所述电连接件依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔并与所述极组电连接。

5.根据权利要求4所述的箱体电池，其特征在于，所述绝缘挡板包括位于所述第二安装孔上下两侧的呈网格状的加强筋。

6.根据权利要求4所述的箱体电池，其特征在于，所述电连接件包括外导电连接板、第一绝缘件、第二绝缘件和内导电连接片，所述外导电连接板依次穿过所述第一绝缘件、所述第二绝缘件、所述第一安装孔和所述第二安装孔以与所述内导电连接片连接，所述内导电连接片用于与所述极组电连接。

7.根据权利要求6所述的箱体电池，其特征在于，所述极组包括极组本体和设置在所述极组本体两端的第一极耳和第二极耳，一个所述极组的所述第一极耳电连接于所述内导电连接片的一端，相邻的另一个所述极组的所述第二极耳电连接于同一所述内导电连接片的另一端。

8.根据权利要求1所述的箱体电池，其特征在于，所述对接壳体组件包括隔断件，所述隔断件用于在多个所述极组收容于所述收容空间内时隔断多个所述极组。

9.根据权利要求8所述的箱体电池，其特征在于，所述隔断件包括第一隔断件和第二隔断件，所述第二隔断件的厚度大于所述第一隔断件的厚度，所述第一隔断件与所述第二隔断件交错设置。

10.根据权利要求8所述的箱体电池，其特征在于，所述隔断件的边缘具有倒圆角结构；和/或

所述连接壳体组件包括主壳体，所述主壳体包括与所述对接壳体组件相对的盖板和设置在所述盖板相对两侧的边板，所述对接壳体组件包括与所述连接壳体组件相对的底板和设置在所述底板相对两侧的侧板，所述盖板用于与所述侧板连接，所述边板用于与所述底板和所述侧板连接，所述底板和/或所述侧板的边缘具有内台阶结构。

11.根据权利要求1所述的箱体电池，其特征在于，所述箱体电池还包括设置在所述连接壳体组件和/或所述对接壳体组件外侧的散热件。

12.一种车辆，其特征在于，包括：

车辆本体；和

权利要求1-11任意一项所述的箱体电池，所述箱体电池安装于所述车辆本体。

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