CN217045150U - 一种车厢合厢焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车厢合厢焊接设备，包括：机架，所述机架上安装有底板压紧结构，所述底板压紧结构沿车厢的长度方向滑动连接在机架上，包括多个第一驱动源，所述第一驱动源连接有第一压紧件，所述第一压紧件用于压紧车厢的底板；侧板固定结构，所述侧板固定结构包括用于运输侧板的多个侧板输送辊轮；多个第二驱动源，所述第二驱动源连接有第二压紧组件，所述第二压紧组件用于压紧车厢的侧板；输送结构，所述输送结构包括用于调节车厢的底板位置的链条和两个链轮；举升组件，所述举升组件用于将合装后的车厢顶出并脱离所述输送结构。

Description

一种车厢合厢焊接设备

技术领域

本实用新型涉及车厢焊接技术领域，具体而言，涉及一种车厢合厢焊接设备。

背景技术

传统的生产自卸车车厢方法是工人使用铝合金靠尺寸对车身骨架的侧厢板进行测量，通过人工靠卷尺，划线等手段来找准焊接位置，厢体内打稳固斜撑，保持不变形，在允许公差范围内，属于合格产品；对于变形位置不在接头处的中间位置，直接使用大锤重力敲击变形处，对于接头处采用火焰烤的方法，待温度达到指定经验温度后，再采用大锤重力进行敲击。这种生产制造方式有如下不足之处，大锤瞬间噪音超过了120分贝，噪音太高会对工人的听觉造成影响；另外，工作效率较低，精度达不到标准，次品率较高。

故，发明人提出一种车厢合厢焊接设备来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是人工采用大锤敲击变形处会产生噪音污染，且人工操作工作效率较低，精度达不到标准，次品率较高。

为解决上述问题，本实用新型提供一种车厢合厢焊接设备，包括：机架，所述机架上安装有底板压紧结构，所述底板压紧结构沿车厢的长度方向滑动连接在机架上，包括多个第一驱动源，所述第一驱动源连接有第一压紧件，所述第一压紧件用于压紧车厢的底板；侧板固定结构，所述侧板固定结构包括用于运输侧板的多个侧板输送辊轮；多个第二驱动源，所述第二驱动源连接有第二压紧组件，所述第二压紧组件用于压紧车厢的侧板；输送结构，所述输送结构包括用于调节车厢的底板位置的链条和两个链轮；举升组件，所述举升组件用于将合装后的车厢顶出。

与现有技术相比，采用本方案所能达到的技术效果：采用底板压紧机构对车厢底板进行压紧，输送结构通过链轮将车厢底板进行运输；采用侧板固定结构对车厢侧板进行压紧，采用多个侧板输送辊轮将车厢侧板进行运输，厢体合装采用倒装定位方式，人工仅控制上述驱动源的开闭即可压紧车厢底板和车厢侧板，设备定位准确可靠，然后采用现有技术中的焊接方式进行焊接，而带动举升组件将合装后的车厢顶出，用链条将合装后的车厢从输送结构中脱出，并输送至下一个工位进行焊接即可，自动化程度高，相比于现有技术中的人工操作，效率更高。

在本实施例中，所述底板压紧结构还包括：导轨底座组；行走车体，所述行走车体滑动连接在所述导轨底座组上；所述行走车体包括第一立柱组，所述第一立柱组上安装有液压油缸，所述液压油缸的输出端连接有油缸压紧块。

采用该技术方案后的技术效果为，底板压紧结构主体包括行走车体，行走车体可沿着导轨底座组滑动，导轨底座组的布置方向沿着车厢的长度方向进行设置，第一立柱组包括两个第一立柱以及设置在两个第一立柱之间的第一横梁，液压油缸安装在第一横梁上并通过液压油缸的输出端运动带动油缸压紧块沿着车厢高度方向上下运动以使油缸压紧块压紧车厢底板；行走车体的设置可使得上述的油缸压紧块运动到沿车厢长度方向上的任意位置，可在任意位置压紧车厢底板，以适应不同长度规格的车厢底板。

在本实施例中，所述侧板固定结构还包括：第二立柱组，所述第二立柱组包括固定梁；升降梁，所述升降梁竖直滑动连接在所述第二立柱组上，所述升降梁连接有升降驱动组件；用于安装所述侧板输送辊轮的辊轮支座，所述辊轮支座安装在所述升降梁上；所述第二压紧组件包括第一压紧座，所述第一压紧座安装在所述升降梁上，第二压紧座，所述第二压紧座安装在所述固定梁上。

采用该技术方案后的技术效果为，通过升降梁可沿着车厢高度方向竖直滑动连接在第二立柱组上以适应不同高度规格的车厢侧板；固定梁的高度固定不动，而通过升降驱动组件驱动升降梁的高度变化以适应不同高度规格的车厢侧板；辊轮支座是用于安装上述侧板输送辊轮的，而侧板输送辊轮是用来运输车厢侧板的，辊轮支座也设置在升降梁上，可随着升降梁的移动而移动；最终通过多个第一压紧座和多个第二压紧座来对车厢侧板进行压紧，以使车厢侧板与底板之间能够合理的进行焊接。

在本实施例中，所述升降驱动组件包括电机，所述电机传动连接有第一丝杆，所述第一丝杆上相对滑动连接有提升座，所述提升座与所述升降梁固定连接。

采用该技术方案后的技术效果为，升降驱动组件主要采用丝杆螺母结构进行驱动，由于升降梁沿车厢长度方向的长度较长，故要驱动整个升降梁沿着第二立柱上下滑动，则需要设置多个丝杠螺母结构，每个丝杠螺母结构提供升降梁所需的一部分升降力即可。

在本实施例中，所述固定梁上还固定安装有多个仿形压紧块。

采用该技术方案后的技术效果为，仿形压紧块是根据车厢底板和侧板之间的拐角处的形状相适应设置的，仿形压紧块朝向车厢底板和侧板之间拐角处的一端为一倾斜面和一圆弧面，适应于上述拐角处的形状。

在本实施例中，所述机架上还安装有车宽调节结构，所述车宽调节结构包括定位底板，所述定位底板上滑动连接有宽度调节板。

采用该技术方案后的技术效果为，根据不同的车厢宽度大小，车宽的规格也有所不同，为了扩大本实用新型适用的范围，故在机架上安装车宽调节结构，具体为定位底板，定位底板上滑动安装有宽度调节板，车厢侧板安装在宽度调节板上，通过改变宽度调节板与定位底板之间的距离以实现针对焊接不同车厢宽度大小的调节。

在本实施例中，两个所述链轮包括输送链轮和从动链轮，所述从动链轮通过第二传动轴同轴连接，多个输送链轮通过链条传动连接，所述输送链轮同轴连接有第三驱动源；所述举升组件包括第四驱动源，所述第四驱动源的输出轴连接有顶升轴，所述顶升轴连接有用于举升合装后车厢的举升架。

采用该技术方案后的技术效果为，通过第三驱动源作为优选的是电机，带动输送链轮和从动链轮进行转动，多个输送链轮通过输送链条传动连接，实现链条的传动，并通过从动链轮的作用带动车厢底板进行调整和校准，让车厢底板在合适位置，以使底板压紧结构进行压紧。

在本实施例中，所述机架上还安装有宽度调节组件，所述宽度调节组件包括多个沿车厢宽度方向布置的第二丝杆和第三丝杆，所述第二丝杆上相对滑动连接有用于支撑车厢板拐角处的仿形支撑块；所述第三丝杆上相对滑动连接有辊轮座。

采用该技术方案后的技术效果为，根据不同的车厢宽度大小，车宽的规格也有所不同，为了扩大本实用新型适用的范围，故在机架上宽度调节组件，具体宽度调节组件采用丝杠螺母组件，通过丝杠螺母组件调整仿形支撑块和辊轮座，上述仿形支撑块可用于支撑车厢底板和侧板之间拐角处，以使车厢底板和侧板焊接更合理，上述的辊轮座用于输送车厢侧板。

在本实施例中，所述机架包括基座平台，所述基座平台上安装有多个基座立柱，多个所述基座立柱之间安装有基座横梁，所述基座平台通过固定连接件固定安装于地面上。

采用该技术方案后的技术效果为，机架包括上述的组件，为整个设备提供了可靠的可行性基准。

在本实施例中，所述机架上还安装有人工操作平台，所述人工操作平台包括多个呈阶梯段的爬梯，所述爬梯的入口安装有安全门。

采用该技术方案后的技术效果为，安全门可在设备不使用时随时关闭，避免人员随意进入设备内。爬梯的设置可使得工作人员爬到上述结构所在的平台进行相对应的操作，可完成相应的作业。

上述实用新型的优点在于：1、本实用新型不需人工打斜撑固定焊接，拥有一套夹紧机构。

2、本发明采用一组变频器与旋转编码器配合作为精度控制尺寸，保证产品的精度。

3、本发明在合厢作业时无需像传统的抡大锤敲击的方式，而是采用液压压紧与升降，降低了工人的体力消耗，降低了劳动强度。

4、本发明无需人工推送，电机链条式自动转接至下一工位，降低了工人操作难度。

5、本发明对车厢内侧尺寸有固定精准保证，比传统靠尺方法测量精度高。

6、本发明可以同时对多种车型共线生产，实现柔性化作业。

附图说明

图1为本发明的总体结构图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明的左视图。

图4为本发明的行走车体的示意图。

图5为本发明的侧板固定结构的示意图。

图6为本发明的车宽调节结构的示意图。

图7为本发明的输送结构和举升组件的示意图。

图8为本发明的宽度调节组件的示意图。

图9为本发明的基座平台的示意图。

图10为本发明的人工操作平台的示意图。

附图标记说明：101、行走小车导轨底座；102、导轨底座压块；103、安全限位；104、行走小车导轨；105、滑块；106、行走小车导正组件；107、行走小车电机组件；108、竖向支撑立柱；109、横梁立柱；110、压紧固定组件；111、液压油缸；112、油缸压紧块；201、第二立柱；202、升降导正组件；203、导向轨道；204、侧板输送电机组件；205、侧板输送链；206、侧板输送辊轮；207、辊轮轴承座；208、辊轮支座；209、第一压紧座；210、第一导柱；211、导座；212、安装座；213、限位板；214、第一液压缸； 215、第二压紧座；216、仿形压紧块；217、升降驱动组件；220、第一传动轴；221、第二带座轴承；222、提升座；223、第一升降机；301、定位底板；302、宽度调节板；303、踏台一；401、举升架；403、链条护罩；404、第二传动轴；405、顶升轴；406、齿轮护罩；407、从动链轮；408、输送链轮；409、输送链条；410、减速电机；411、举升组件；412、第二液压油缸；501、电机组件；502、第三传动轴；503、第二升降机；504、第二丝杆；505、第三丝杆；506、仿形支撑块；507、滑轨护罩；508、第二滑块；509、第二滑轨；512、辊轮组件一；513、辊轮组件二；601、基座平台；602、基座立柱；603、基座横梁；605、固定连接件；701、操作平台立柱；702、平台踏板；703、护栏；704、爬梯一；705、爬梯二；706、安全门；707、爬梯三。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。下面的实施例中为了方便描述，结合附图所标识沿车厢的长度方向为X轴，沿车厢的宽度方向为Y 轴，沿车厢的高度方向为Z轴。

【第一实施例】

一种车厢合厢焊接设备，参考图1-10，包括：机架，所述机架上安装有底板压紧结构，所述底板压紧结构沿车厢的长度方向滑动连接在机架上，包括多个第一驱动源，所述第一驱动源连接有第一压紧件，所述第一压紧件用于压紧车厢的底板；侧板固定结构，所述侧板固定结构包括用于运输侧板的多个侧板输送辊轮206；多个第二驱动源，所述第二驱动源连接有第二压紧组件，所述第二压紧组件用于压紧车厢的侧板；输送结构，所述输送结构包括用于调节车厢的底板位置的链条和两个链轮；举升组件411，所述举升组件411用于将合装后的车厢顶出并脱离所述输送结构。

本实施例中，车厢采用倒装的方式进行合厢，即安装时将车厢底板的水平高度等于车厢侧板最高处的水平高度，车厢底板与两个车厢侧板整体形成呈带有缺口的“口”字型，且该缺口的方向朝向机架底部即地面设置。

底板压紧结构的水平高度高于车厢底板所在的水平高度，具体表现为至少2个第一驱动源，第一驱动源作为优选的是液压油缸111，液压油缸111 的输出端连接有油缸压紧块112，通过油缸压紧块112的作用压紧车厢底板，油缸压紧块112的运动方向为沿着Z轴方向上下运动。且为了保证两个油缸压紧块112对车厢底板的压力是均匀作用在车厢底板上的，故设置两个液压油缸111的位置关于输送结构中轴线对称设置；另外，由于车厢底板的沿X轴方向上具有一定的长度，仅压紧车厢底板上的某一处位置会产生受力不均匀的情况；故设置底板压紧结构沿着X轴方向上进行滑动，以使油缸压紧块112在车厢沿X轴上的不同位置进行压紧，保证了油缸压紧块 112对车厢底板的作用力均匀化。

侧厢固定结构，侧厢固定结构的数量为两个，设置在底板压紧结构的两侧且下方的位置，每个侧厢固定结构包括多个侧板输送辊轮206，多个侧板输送辊轮206沿着X轴的方向均匀布置，通过侧板输送辊轮206的转动带动车厢侧板运输。多个第二驱动源沿着X轴的方向均匀布置，以使第二驱动源带动第二压紧组件运动时压紧车厢侧板，第二压紧组件的运动方向为沿着Y轴方向运动，压紧组件作为优选的可以为压块。

通过上述油缸压紧块112和第二压紧组件的作用分别使车厢底板和车厢侧板之间相互压紧，可保证后续采用现有技术的方式进行焊接。

输送结构包括链条和两个链轮，通过链条将车厢底板进行调整校对，便于底板压紧结构的压紧。等到合装完毕后通过举升组件411将合装后的车厢顶出。然后用链条将合装后的车厢从输送结构中脱出，并输送至下一个工位进行焊接即可。

【第二实施例】参考图1-10，所述底板压紧结构还包括：导轨底座组；行走车体，所述行走车体滑动连接在所述导轨底座组上；所述行走车体包括第一立柱组，所述第一立柱组上安装有液压油缸111，所述液压油缸111 的输出端连接有油缸压紧块112。

本实施例中，导轨底座组具体包括行走小车导轨底座101和安装在行走小车导轨底座101上的行走小车导轨104；行走小车导轨104上安装有多个导轨底座压块102，导轨底座压块102的作用可引导行走小车沿着行走小车导轨104进行滑动。行走小车导轨104的数量为两个，且位于输送结构的两侧。且为了保证行走车体能够在行走导轨上来回滑动而不脱出，故在行走小车导轨104的两侧设置了安全限位103。

行走车体包括滑块105、行走小车导正组件106、行走小车电机组件107，上述的滑块105和行走小车导正组件106便于行走小车沿着行走小车导轨 104进行滑动；而行走小车电机组件107的设置提供了行走小车沿导轨滑动的动力。另外，行走车体还包括竖向支撑立柱108、横梁立柱109、压紧固定组件110、液压油缸111、油缸压紧块112。每个行走小车导轨104上设置有竖向支撑立柱108，相对的两个竖向支撑立柱108之间连接有横梁立柱 109，横梁立柱109上通过压紧固定组件110安装有液压油缸111，液压油缸111的输出轴安装有油缸压紧块112，并用于压紧车厢底板。上述的压紧固定组件110具体可采用螺钉螺丝等固定件进行固定，且每个横梁立柱109 上作为优选的设置两个液压油缸111，且该液压油缸111关于横梁立柱109 的中轴线对称设置，保证油缸压紧块112作用于底板时的受力均匀。

【第三实施例】参考图1-10，所述侧板固定结构还包括：第二立柱组，所述第二立柱组包括固定梁；升降梁，所述升降梁竖直滑动连接在所述第二立柱组上，所述升降梁连接有升降驱动组件217；用于安装所述侧板输送辊轮206的辊轮支座208，所述辊轮支座208安装在所述升降梁上；所述第二压紧组件包括第一压紧座209，所述第一压紧座209安装在所述升降梁上，第二压紧座215，所述第二压紧座215安装在所述固定梁上。

本实施例中，第二立柱组的数量为两个，且设置在输送结构的两侧，第二立柱组主要包括沿X轴方向布置的固定梁和升降梁，其中升降梁位于固定梁的下方，为了适应不同高度的车厢侧板，故设置升降梁可竖向滑动连接在第二立柱201上，具体的有，第二立柱201上安装有导向轨道203，升降梁上固定安装有升降导正组件202，通过升降导正组件202与导向轨道 203的配合以使升降梁可沿着第二立柱201上下滑动。

上述的多个侧板输送辊轮206安装在升降梁上，为了方便侧板输送辊轮206的安装，故在升降梁上安装辊轮轴承座207和辊轮支座208，多个侧板输送辊轮206之间通过侧板输送链205连接，其中一个侧板输送辊轮206 同轴连接有侧板输送电机组件204，通过侧板输送电机组件204带动侧板输送辊轮206转动。

第二压紧组件包括多个均匀布置在升降梁上的第一压紧座209，第一压紧座209朝向车厢侧板的压紧面作为优选的为平面设置，第一压紧座209 由第二驱动源进行驱动，第二驱动源作为优选的是第一液压缸214，为了保证第一压紧座209能够沿着Y轴方向移动，故设置第一导柱210、导座211、安装座212以及限位板213，其中安装座212安装在升降梁上，安装座212 上设置有供导座211、液压缸的输出端穿过的通孔，导座211的一端、液压缸输出端的一端与第一压紧座209固定连接。

第二压紧座215设置在固定梁上，同理，为了保证第二压紧座215能够沿着Y轴方向移动，故也设置上述的第一导柱210、导座211、安装座 212以及限位板213，在此不再详述。

【第四实施例】参考图1-10，所述升降驱动组件217包括电机，所述电机传动连接有第一丝杆，所述第一丝杆上相对滑动连接有提升座222，所述提升座222与所述升降梁固定连接。

在本实施例中，为了升降梁可以沿着Z轴方向上下移动，故采用升降驱动组件217可带动升降梁沿着Z轴方向上下移动。升降驱动组件217具体包括电机，电机通过第一传动轴220传动连接有第一升降机223，具体的传动连接方式可采用蜗轮蜗杆的配合，该升降机主体采用丝杠螺母结构，其中第一丝杆为丝杆螺母结构中的丝杆结构，而提升座222为丝杆螺母结构中的螺母结构，且为了减少丝杠的转动阻力，故设置第二带座轴承221 来减少丝杠的转动阻力，以使提升座222能够沿着第一丝杆上下滑动。

【第五实施例】参考图1-10，所述固定梁上还固定安装有多个仿形压紧块216。

在本实施例中，由于固定梁的高度与车厢侧板和车厢底板之间连接处的高度相近，而车厢侧板和车厢底板之间的连接处基本上为弧形过程，故相应的压紧处也采用与上述形状相适应的仿形压紧块216，具体而言，仿形压紧块216朝向车厢侧板的包括竖直面部、倾斜面部以及圆弧过渡部，采用上述的竖直面部、倾斜面部以及圆弧过渡部可适应车厢侧板和车厢底板之间连接处的过渡，以使车厢侧板和车厢底板之间压紧更紧密。

【第六实施例】参考图1-10，所述机架上还安装有车宽调节结构，所述车宽调节结构包括定位底板301，所述定位底板301上滑动连接有宽度调节板302。

由于不同的车厢底板沿Y轴方向上的长度不同，故当对不同规格的车厢底板进行压合时，需要调节定两组定位底板301之间的距离以适应车厢底板的宽度。具体为在机架上安装有车宽调节结构，车宽调节结构包括定位底板301，定位底板301的组数为两组，也分别设置在输送结构的两侧，每组的定位底板301数量作为优选的是五个，其中，处于中间的定位底板 301的长度最长，其余四个定位底板301的长度一致。定位底板301沿Y 轴方向上的位置可采用宽度调节板302进行调节，通过宽度调节板302从而带动两组定位底板301相背运动以使能够容纳的车厢底板宽度增大，或者相对运动以使能够容纳的车厢底板宽度减小，以使来满足不同车厢底板沿Y轴方向上的不同长度的需求。

【第七实施例】参考图1-10，两个所述链轮包括输送链轮408和从动链轮407，所述从动链轮407通过第二传动轴404同轴连接，多个输送链轮 408通过输送链条409传动连接，所述输送链轮408同轴连接有第三驱动源；所述举升组件411包括第四驱动源，所述第四驱动源的输出轴连接有顶升轴405，所述顶升轴405连接有用于举升合装后车厢的举升架401。

为了保证车厢底板运输至指定的位置，以便于后续车厢侧板和车厢底板的压合，通过输送链条409输送车厢底板至指定位置，第三驱动源作为优选的是减速电机410，通过减速电机410的正反转带动输送链轮408正反转以使输送链条409相应的正反转，当输送链条409未输送车厢底板至指定位置时，减速电机410可正转或者反转通过第二传动轴404以及从动链轮407的作用将车厢底板运输至指定位置，提到了调整校对的作用。而车厢侧板和车厢底板装配完毕后，为了将合装后的车厢抬升，故设置用于举升车厢的举升架401。由于举升架401需要定期进行举升，故采用齿轮护罩 406、链条护罩403以及举升架401底座组件来减少由于举升架401上下运动所带来的振动，以保证上述的输送链轮408、从动链轮407以及输送链条 409和举升架401本体的使用寿命增长，可降低上述组件的更换率。

举升组件411具体包括第四驱动源，第四驱动源作为优选的是第二液压缸，第二液压缸的输出端驱动顶升轴405运动，以使顶升轴405带动举升架401举升，然后减速电机410驱动输送链条409运作，将合装后的车厢从上述的设备中脱出，并可输送至下一个工位上，以此来完成对车厢侧板和车厢底板的输送和合装完毕后的输送。

【第八实施例】参考图1-10，所述机架上还安装有宽度调节组件，所述宽度调节组件包括多个沿车厢宽度方向布置的第二丝杆504和第三丝杆 505，所述第二丝杆504上相对滑动连接用于支撑车厢板拐角处的仿形支撑块506；所述第三丝杆505上相对滑动连接有辊轮座。

本实施例中，由于不同的车厢底板沿Y轴方向上的长度不同，故当对不同规格的车厢底板进行压合时，需要采用宽度调节组件进行宽度调节。

具体的是，宽度调节组件包括电机组件501，电机组件501通过第三传动轴502连接有第二升降机503，第二升降机503通过蜗轮蜗杆的传动带动第二丝杆504进行转动，以使第二丝杆504带动仿形支撑块506沿着Y轴方向移动滑动，且为了方便仿形支撑块506的滑动，还设置了第二滑轨509、第二滑块508、滑轨护罩507，组成导向组件，可保证仿形支撑块506在Y 轴方向上运动时的精度，上述的第二滑轨509固定连接在机架上，第二滑块508则滑动连接在第二滑轨509上，滑轨护罩507则罩设在第二滑块508 的外侧。上述的第二升降机503的数量作为优选的为5组，沿着X轴方向均匀布置。仿形支撑块506整体为圆弧形设置，可用于支撑车厢底板和侧板之间拐角处，且仿形支撑块506的组数为两组，两组仿形支撑块506位于输送结构的两侧。而上述的第二升降机503设置在仿形支撑块506的内侧，用于驱动两则仿形支撑块506向两侧移动或者向中心靠拢。

同理，辊轮座位于仿形支撑块506的下方，与上述仿形支撑块506的运动方式相同，均采用升降机通过蜗轮蜗杆的传动带动第三丝杆505进行转动，以使第三丝杆505带动辊轮座沿着Y轴方向移动。且参考图3，辊轮座上安装有辊轮组件一512和辊轮组件二513，辊轮组件一512和辊轮组件二513可对车厢侧板起到运输作用，辊轮组件一512和辊轮组件二513在车厢侧板合装时，位于车厢侧板的内侧，通过辊轮座上的辊轮组件一512 和辊轮组件二513对车厢侧板也能起到运输作用。

【第九实施例】参考图1-10，所述机架包括基座平台601，所述基座平台601上安装有多个基座立柱602，多个所述基座立柱602之间安装有基座横梁603，所述基座平台601通过固定连接件605固定安装于地面上。

在本实施例中，基座平台601的数量为两个，基座立柱602的数量为12组，且每组基座立柱602包括左右两个基座立柱602，分别位于输送结构的两侧；基座横梁603由于位于基座立柱602之间，其数量为12个。基座平台601整体通过固定连接件605诸如螺钉等安装在地面上，机架为整个设备提供可靠的基准。

【第十实施例】参考图1-10，所述机架上还安装有人工操作平台，所述人工操作平台包括多个呈阶梯段的爬梯，所述爬梯的入口安装有安全门 706。

在本实施例中，人工操作平台具体为操作平台立柱701、平台踏板 702、护栏703、爬梯一704、爬梯二705、安全门706、爬梯三707，其中，爬梯二705可由地面直接至二层工作平台，护栏703可在人工作业时保证工人人员作业的安全。安全门706的设置可在设备不使用时随着关闭，避免其余闲杂人等进入设备中。

其中，爬梯一704可供工作人员直接由二层平台至踏台一303上进行作业，上述的踏台一303是第六实施例中调节定位底板301的位置时，人工站在该踏台一303上。而爬梯三707可供工作人员直接由二层平台至下一工位进行作业。

综上所述，本设备有龙门液压装置两套，每套上面布置两条压紧油缸，用于压紧车厢底板。液压缸在其龙门架车厢宽度方向的调整采用压紧固定组件110手动调整，每套龙门架在车厢长度方向自动调整。

设备有底板压紧结构、侧板固定结构、输送结构，以上结构共同运行，将合装后的厢体从设备内脱出，并输送至下一个工位。各个不同规格系列车型定位机构相互独立，互不干涉，调整更换方便，能够保证定位的准确可靠、无操作盲区，保证合装精度。厢体合装采用倒装定位方式，厢体定位机构长、宽、高各个尺寸的调整采用伺服电机驱动调整机构自动实现，压紧采用液压夹紧。伺服电机采用绝对值电机。设备定位准确可靠，能够自动输送至下一工位。

上述的设备采用以下步骤实现作业：步骤一，首先员工把设备调好所需生产车型，处于待上料状态；

步骤二，工人将车厢侧板吊入一侧，通过侧板输送辊轮206，第二驱动源压紧装置配合调至工作车型位置；

步骤三，工人将车厢侧板吊入另一侧，通过侧板输送辊轮206，第二驱动源压紧装置配合调至工作车型位置；

步骤四，工人将车厢底板吊入中间可移动的支撑上，有需要可以通过举升架401顶起调整定位位置，从而与之前步骤中的车厢侧板对基准，配合龙门压紧装置依次点固焊接作业；

步骤五，作业完成后，操作本工位控制系统松开所有夹头，点击按钮将举升架401顶起，再利用链条输送至下一工位；

步骤六，重复步骤一。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种车厢合厢焊接设备，包括：机架，其特征在于，所述机架上安装有底板压紧结构，所述底板压紧结构沿车厢的长度方向滑动连接在机架上，包括多个第一驱动源，所述第一驱动源连接有第一压紧件，所述第一压紧件用于压紧车厢的底板；

侧板固定结构，所述侧板固定结构包括用于运输侧板的多个侧板输送辊轮(206)；多个第二驱动源，所述第二驱动源连接有第二压紧组件，所述第二压紧组件用于压紧车厢的侧板；

输送结构，所述输送结构包括用于调节车厢的底板位置的链条和两个链轮；举升组件(411)，所述举升组件(411)用于将合装后的车厢顶出。

2.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述底板压紧结构还包括：

导轨底座组；

行走车体，所述行走车体滑动连接在所述导轨底座组上；所述行走车体包括第一立柱组，所述第一立柱组上安装有连接有液压油缸(111)，所述液压油缸(111)的输出端连接有油缸压紧块(112)。

3.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述侧板固定结构还包括：

第二立柱组，所述第二立柱组包括固定梁；

升降梁，所述升降梁竖直滑动连接在所述第二立柱组上，所述升降梁连接有升降驱动组件(217)；

用于安装所述侧板输送辊轮(206)的辊轮支座(208)，所述辊轮支座(208)安装在所述升降梁上；

所述第二压紧组件包括第一压紧座(209)，所述第一压紧座(209)安装在所述升降梁上，第二压紧座(215)，所述第二压紧座(215)安装在所述固定梁上。

4.根据权利要求3所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述升降驱动组件(217)包括电机，所述电机传动连接有第一丝杆，所述第一丝杆上相对滑动连接有提升座(222)，所述提升座(222)与所述升降梁固定连接。

5.根据权利要求3所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述固定梁上还固定安装有多个仿形压紧块(216)。

6.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述机架上还安装有车宽调节结构，所述车宽调节结构包括定位底板(301)，所述定位底板(301)上滑动连接有宽度调节板(302)。

7.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，两个所述链轮包括输送链轮(408)和从动链轮(407)，所述从动链轮(407)通过第二传动轴(404)同轴连接，多个输送链轮(408)通过输送链条(409)传动连接，所述输送链轮(408)同轴连接有第三驱动源；所述举升组件(411)包括第四驱动源，所述第四驱动源的输出轴连接有顶升轴(405)，所述顶升轴(405)连接有用于举升合装后车厢的举升架(401)。

8.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述机架上还安装有宽度调节组件，所述宽度调节组件包括多个沿车厢宽度方向布置的第二丝杆(504)和第三丝杆(505)，所述第二丝杆(504)上相对滑动连接有用于支撑车厢板拐角处的仿形支撑块(506)；所述第三丝杆(505)上相对滑动连接有辊轮座。

9.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述机架包括基座平台(601)，所述基座平台(601)上安装有多个基座立柱(602)，多个所述基座立柱(602)之间安装有基座横梁(603)，所述基座平台(601)通过固定连接件(605)固定安装于地面上。

10.根据权利要求1所述的车厢合厢焊接设备，其特征在于，所述机架上还安装有人工操作平台，所述人工操作平台包括多个呈阶梯段的爬梯，所述爬梯的入口安装有安全门(706)。

Images