CN217022978U - 一种灌装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种灌装系统，包括储液罐、分液装置和多个并排布置的灌针，分液装置的进液口与储液罐之间连接有进液管，分液装置的底部沿长度方向设有多个出液口，各出液口与各灌针分别通过管道连接，各管道上均设有灌装泵，进液管上有第一药液检测传感器，管道上设有第二药液检测传感器。本灌装系统具有能够提高灌装精度和减少药液浪费等优点。

Description

一种灌装系统

技术领域

本实用新型涉及食品、药品包装机械设备技术领域，尤其涉及一种灌装系统。

背景技术

为了避免药液浪费，灌装系统会配置智能排空和尾液灌装功能。在智能排空及尾液灌装功能越来越普及的同时，如何提高排空和尾液灌装的效率、如何规避人为操作错误对生产的影响成了行业努力的方向。

现有灌装系统的控制方法如下：

排空控制

灌装管路的排空需要通过人为输入硅胶管的内径D、硅胶管长度L，换算出硅胶管容积S＝L*π*〖(D/2)〗^2；通过容积S与目标装量V计算出排空次数N＝S/V；该方法中硅胶管的内径与长度需要人为输入，而在药厂实际使用过程中由于硅胶管的使用寿命有限，多次灭菌后需要更换，有些特殊的药品甚至使用一次性硅胶管，或者需要根据灌针和分液罐的位置关系调整硅胶管的长度；因此，每次更换硅胶管后需要确认实际使用的硅胶管内径与长度是否需系统中保存的一致，如果不一致则需要根据实际情况修改；如果忘记修改，就会出现两种现象，第一：实际硅胶管容积比系统中保存的小，排空时过多药液被排出，使得当前瓶装量过高，只能剔废处理，甚至超过瓶子的容积导致溢出到台板以上，需人工清理，破坏分装区域的无菌环境。第二：实际硅胶管容积比系统中保存的大，无法一次将空气排干净，需要继续单独排空，降低了生产效率。

尾液控制

进入尾液灌装的起点为储液罐称重传感器判断到低液位报警，这样导致尾液灌装需要灌装的量很大，导致整个生产时间加长。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够提高灌装精度和减少药液浪费的灌装系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种灌装系统，包括储液罐、分液装置和多个并排布置的灌针，所述分液装置的进液口与储液罐之间连接有进液管，所述分液装置的底部沿长度方向设有多个出液口，各所述出液口与各灌针分别通过管道连接，各所述管道上均设有灌装泵，所述进液管上有第一药液检测传感器，所述管道上设有第二药液检测传感器。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一药液检测传感器设于进液管靠近分液装置的进液口一端，所述第二药液检测传感器设于管道靠近灌针的一端。

所述进液口设于分液装置的顶部。

所述灌针移动设置。

所述灌装系统还包括前称重工位、灌装工位和后称重工位，所述灌装工位上方设有第一灌针架，所述后称重工位上方设有第二灌针架。

所述灌装系统还包括瓶体输送机构，所述前称重工位、灌装工位和后称重工位沿瓶体输送机构依次设置。

所述分液装置的底部倾斜设置。

所述进液口设于分液装置的顶部。

所述储液罐连接有供液机构。

所述供液机构与储液罐之间设有供液阀。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本灌装系统，通过在每个管道上增加第二药液检测传感器的方式规避了人为操作失误对灌装的影响，提高了灌装精度；通过在进液管上增加第一药液检测传感器的方式，在尾液灌装时，储液罐剩余药液体积V1不需要再通过计算或经验值判断，提高了尾液灌装的效率，缩短了尾液灌装的时间，提高了整个生产(排空和尾液灌装)效率。本灌装系统能够提高灌装精度和减少药液浪费。

本灌装系统，第一药液检测传感器设于进液管靠近分液装置的进液口一端，第二药液检测传感器设于管道靠近灌针的一端。排空时，无需测量管道的长度、直径等数据来计算管道的容积，只需要通过第二药液检测传感器判断药液是否已经排到了临近灌针的位置，再加上灌针的固定体积V即可做到精准排空；有效防止药液多排以及少排的情况，减少了药液的浪费。尾液灌装时，通过第一药液检测传感器检测到无药液时即可进入尾液灌装，尾液灌装只需要完成分液装置内的药液灌装；储液罐剩余药液体积V1、进液管体积V2均不需要再通过计算或经验值判断，提高了尾液灌装的效率。

附图说明

图1是本实用新型灌装系统的结构示意图。

图中各标号表示：

1、储液罐；11、供液机构；12、供液阀；13、进液管；2、分液装置；21、进液口；22、出液口；3、灌针；4、管道；41、灌装泵；5、第一药液检测传感器；6、第二药液检测传感器；7、前称重工位；8、灌装工位；81、第一灌针架；9、后称重工位；91、第二灌针架。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1示出了本实用新型灌装系统的一种实施例，本灌装系统包括储液罐1、分液装置2和多个并排布置的灌针3，分液装置2的进液口21与储液罐1之间连接有进液管13，分液装置2的底部沿长度方向设有多个出液口22，各出液口22与各灌针3分别通过管道4连接，各管道4上均设有灌装泵41，进液管13上有第一药液检测传感器5，管道4上设有第二药液检测传感器6。

通过在每个管道4上增加第二药液检测传感器6的方式规避了人为操作失误对灌装的影响，提高了灌装精度；通过在进液管13上增加第一药液检测传感器5的方式，在尾液灌装时，储液罐1剩余药液体积V1不需要再通过计算或经验值判断，提高了尾液灌装的效率，缩短了尾液灌装的时间，提高了整个生产(排空和尾液灌装)效率。本灌装系统能够提高灌装精度和减少药液浪费。

本实施例中，第一药液检测传感器5设于进液管13靠近分液装置2的进液口21一端，第二药液检测传感器6设于管道4靠近灌针3的一端。

排空时，无需测量管道4的长度、直径等数据来计算管道4的容积，只需要通过第二药液检测传感器6判断药液是否已经排到了临近灌针3的位置，再加上灌针3的固定体积V即可做到精准排空；有效防止药液多排以及少排的情况，减少了药液的浪费。

尾液灌装时，通过第一药液检测传感器5检测到无药液时即可进入尾液灌装，尾液灌装只需要完成分液装置2内的药液灌装；储液罐1剩余药液体积V1、进液管13体积V2均不需要再通过计算或经验值判断，提高了尾液灌装的效率。

本实施例中，进液口21设于分液装置2的顶部。避免尾液灌装时，进液管13内还残留有药液。

本实施例中，灌针3移动设置。使灌针3能够移动到各工位上灌装，满足更多的灌装需求。

本实施例中，灌装系统还包括前称重工位7、灌装工位8和后称重工位9，灌装工位8上方设有第一灌针架81，后称重工位9上方设有第二灌针架91。灌装系统还包括瓶体输送机构，前称重工位7、灌装工位8和后称重工位9沿瓶体输送机构依次设置。分液装置2的底部倾斜设置。

补液(排空和尾液阶段，补液的逻辑是一致的)时，在100％称重模式下，所有灌针3定量灌装一次，在后称重工位9上判断每一个瓶体内药液重量与目标装量的差值，并在后称重工位9上通过边灌边称的方法对每一个瓶体按照差值进行补液至合格，由边灌边称算法保证装量。由于分液装置2有倾斜角度，最后位置的灌装泵41的药液量可以满足前面灌装泵41在药液不充足阶段的补液量，直至所有灌装泵41药液灌装完成，最后位置的灌装泵41完成自身的药液灌装，最后一瓶药液不足目标装量自动剔废，结束生产。

本实施例中，储液罐1连接有供液机构11。供液机构11与储液罐1之间设有供液阀12。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种灌装系统，包括储液罐(1)、分液装置(2)和多个并排布置的灌针(3)，所述分液装置(2)的进液口(21)与储液罐(1)之间连接有进液管(13)，所述分液装置(2)的底部沿长度方向设有多个出液口(22)，各所述出液口(22)与各灌针(3)分别通过管道(4)连接，各所述管道(4)上均设有灌装泵(41)，其特征在于：所述进液管(13)上有第一药液检测传感器(5)，所述管道(4)上设有第二药液检测传感器(6)。

2.根据权利要求1所述的灌装系统，其特征在于：所述第一药液检测传感器(5)设于进液管(13)靠近分液装置(2)的进液口(21)一端，所述第二药液检测传感器(6)设于管道(4)靠近灌针(3)的一端。

3.根据权利要求1所述的灌装系统，其特征在于：所述进液口(21)设于分液装置(2)的顶部。

4.根据权利要求3所述的灌装系统，其特征在于：所述灌针(3)移动设置。

5.根据权利要求4所述的灌装系统，其特征在于：所述灌装系统还包括前称重工位(7)、灌装工位(8)和后称重工位(9)，所述灌装工位(8)上方设有第一灌针架(81)，所述后称重工位(9)上方设有第二灌针架(91)。

6.根据权利要求5所述的灌装系统，其特征在于：所述灌装系统还包括瓶体输送机构，所述前称重工位(7)、灌装工位(8)和后称重工位(9)沿瓶体输送机构依次设置。

7.根据权利要求1所述的灌装系统，其特征在于：所述分液装置(2)的底部倾斜设置。

8.根据权利要求7所述的灌装系统，其特征在于：所述进液口(21)设于分液装置(2)的顶部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的灌装系统，其特征在于：所述储液罐(1)连接有供液机构(11)。

10.根据权利要求9所述的灌装系统，其特征在于：所述供液机构(11)与储液罐(1)之间设有供液阀(12)。

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