CN217009496U - 极片、电芯和电芯的制备装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种极片、电芯和电芯的制备装置，所述极片为片状且包括：集流体和极耳；所述极耳连接在所述集流体的一边边沿，所述极耳具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，所述极耳上形成有从所述第一表面朝向所述第二表面凸起的第一凸筋和从所述第二表面朝向所述第一表面凸起的第二凸筋。根据本实用新型的极片，通过在极耳上设置从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋，可以大大增强极耳的强度，增强极耳的抗翻折能力，解决模切及卷绕过程中极耳易翻折的问题，进而改善极耳在生产过程中的良率，有效提高电池生产效率。

Description

极片、电芯和电芯的制备装置

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种极片、电芯和电芯的制备装置。

背景技术

相关技术中指出，随着锂离子电池行业的不断发展，通过使用极薄锂电箔材制造动力电池，以在电芯体积不变的情况下将活性材料的能量密度提升，从而加大电池容量，提高新能源动力汽车续航里程已是大势所趋。然而，随着箔材的减薄，极耳在生产过程中，特别是在模切(或激光切)及卷绕工序中，容易出现翻折甚至撕裂的现象，极大地影响了电池生产效率及良率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种极片，所述极片通过在极耳上设置从第一表面朝向第二表面的第一凸筋和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋，可以大大增强极耳的强度，增强极耳的抗翻折能力，解决模切及卷绕过程中极耳易翻折的问题，进而改善极耳在生产过程中的良率，有效提高电池生产效率。

本实用新型还提出一种具有上述极片的电芯。

本实用新型还提出一种电芯的制备装置。

根据本实用新型第一方面的极耳所述极片为片状且包括：集流体；极耳，所述极耳连接在所述集流体的一边边沿，所述极耳具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，所述极耳上形成有从所述第一表面朝向所述第二表面凸起的第一凸筋和从所述第二表面朝向所述第一表面凸起的第二凸筋。

根据本实用新型的极片，通过在极耳上设置从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋，可以大大增强极耳的强度，增强极耳的抗翻折能力，解决模切及卷绕过程中极耳易翻折的问题，进而改善极耳在生产过程中的良率，有效提高电池生产效率。

在一些实施例中，所述第一凸筋包括多个，所述第二凸筋包括多个，多个所述第一凸筋和多个所述第二凸筋交替布置。

在一些实施例中，所述第一凸筋和所述第二凸筋中的任一个的外轮廓形成为三角形。

在一些实施例中，所述极耳形成为等腰梯形形状，且在从所述集流体朝向所述极耳的方向上，所述极耳的宽度逐渐减小。

在一些实施例中，所述极耳具有在远离所述集流体方向的相对的第一底边和第二底边，所述极耳具有在宽度方向上相对的两条斜边，其中，所述斜边与所述集流体的所述一边边沿圆弧连接，和/或，所述斜边与所述极耳远离所述集流体的所述第一底边圆弧连接。

在一些实施例中，所述极耳满足：0.5≤d/D≤1，和/或，0.6≤H/D≤1.2，其中，d为所述极耳远离所述集流体的所述第一底边的宽度，D为所述极耳与所述集流体相连的所述第二底边的宽度，H为所述极耳从所述集流体朝向所述极耳方向的高度。

在一些实施例中，所述斜边与所述集流体的所述一边边沿之间的夹角为82°-89°；和/或，连接在所述斜边与所述第一底边之间的圆弧的半径为2mm-16mm；和/或，连接在所述斜边与所述集流体的所述一边边沿之间的圆弧的半径为2mm-6mm；和/或，所述极耳与所述集流体相连的所述第二底边的宽度为20mm-110mm；和/或，所述第一底边的宽度为15mm-100mm；和/或，所述极耳从所述集流体朝向所述极耳方向的高度为15mm-50mm。

在一些实施例中，所述极耳的与所述集流体相连的一端的两侧表面均设有加强涂层，在从所述集流体朝向所述极耳的方向上，所述加强涂层的高度与所述极耳高度之比为0.1-0.25，和/或，所述加强涂层在从所述集流体朝向所述极耳的方向上的高度为5mm-12mm。

在一些实施例中，所述加强涂层为胶层。

根据本实用新型第二方面的电芯，包括根据本实用新型第一方面的极片。

根据本实用新型的电芯，通过设置上述第一方面的极片，从而提高了电池的整体性能。

根据本实用新型第三方面的电芯的制备装置，包括沿待加工工件的输送方向依次布置的放卷机构、涂布机构、涂胶机构、烘干机构、辊压机构、极片裁切机构、极耳模切机构、极耳压花机构、叠片机构和极耳焊接机构，其中，所述放卷机构用于放送待加工件，所述待加工件为金属片；所述涂布机构用于在所述待加工件的中部的表面涂布浆料层，其中，所述待加工件涂布有所述浆料层的部分形成为集流体，位于所述集流体宽度方向至少一侧的所述待加工件为极耳加工区；所述涂胶机构用于在所述极耳加工区的与所述集流体相连的一端的表面涂覆胶层，所述胶层为加强涂层；所述烘干机构设于所述涂胶机构沿所述输送方向的下游，所述烘干机构用于烘干所述胶层；所述辊压机构用于辊压平整所述待加工件；所述极片裁切机构用于将所述待加工件裁切为多个极片；所述极耳模切机构用于在所述极耳加工区裁切出梯形形状的极耳；所述极耳压花机构用于在所述极耳加工区形成第一凸筋和第二凸筋，所述第一凸筋从所述极耳加工区的一侧表面朝向另一侧表面凸起，所述第二凸筋从所述极耳加工区的所述另一侧表面朝向所述一侧表面凸起；所述叠片机构用于使多个所述极片层叠布置；所述极耳焊接机构用于将多个所述极片的所述极耳焊接连接。

根据本实用新的电芯的制备装置，实现上述第二方面电芯的制备。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例的极片的示意图(极耳未进行模切)；

图2是图1中所示的极片的示意图(极耳已进行模切)；

图3是图1中所示的极片的示意图(集流体与极耳均进行模切)；

图4是图3中所示的极片的示意图(凸起的形状为三角形的一个实施例)；

图5为图3中所示的极片的示意图(凸起的形状为三角形的另一个实施例)；

图6为图3中所示的极片的侧视图；

图7为图3中所示的极耳的一个实施例的截面图；

图8为图3中所示的极耳的另一个实施例的截面图；

图9为极片的制程流程图；

图10为电芯的制备装置的示意图。

附图标记：

100、极片；

110、集流体；

120、极耳；

121、第一凸筋；122、第二凸筋；123、第一底边；124、第二底边；125、斜边；

130、加强涂层；

200、电芯的制备装置；

201、放卷机构；202、涂布机构；203、涂胶机构；204、烘干机构；205、辊压机构；206、极片裁切机构；207、极耳模切机构；208、极耳压花机构；209、叠片机构；210、极耳焊接机构；211、匀浆机构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1至图10描述根据本实用新型第一方面实施例的极片100。

如图1所示，根据本实用新型第一方面实施例的极片100，极片100为片状，极片100包括：集流体110和极耳120。其中，正极极片采用铝箔或铝合金箔，负极极片采用铜箔或铜合金箔。

具体地，参照图1、图7和图8，极耳120连接在集流体110的一边边沿，极耳120具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，极耳120上形成有从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122。这样，通过在极耳120上形成从第一表面朝向第二表面的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122，大大加强了极耳120的强度，增强了极耳120的抗翻折能力。

需要说明的是，现有的极片在辊压和分切的过程中，极耳由于强度不够，极易发生下垂、翻折、连带和断带的问题；装配时，极耳容易发生撞伤，严重降低制程良率。

进一步地，参照图7和图8，在极耳120上形成从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122，还可以增大多个极耳120之间焊接时的焊接面积，减少焊接过程中少焊和虚焊的现象，避免对电池的安全性能造成隐患。

例如，极耳120在辊压的过程中，先通过一个辊轮辊压出从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121，然后再通过一个辊轮辊压出从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122，由此，通过双面压花的工艺形成第一凸筋121和第二凸筋122.

根据本实用新型的极片100，通过在极耳120上设置从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122，可以大大增强极耳120的强度，增强极耳120的抗翻折能力，解决模切及卷绕过程中极耳120易翻折的问题，进而改善极耳120在生产过程中的良率，有效提高电芯生产效率。

在本实用新型的一个实施例中，参照图7和图8，第一凸筋121可以包括多个，第二凸筋122可以包括多个，多个第一凸筋121和多个第二凸筋122交替布置。这样，设置多个第一凸筋121和多个第二凸筋122可以更大程度的增加极耳120的强度。

进一步地，多个第一凸筋121和多个第二凸筋122交替布置，可以进一步地增加极耳120的强度，减少极耳120翻折和下垂的情况。

在本实用新型的一个实施例中，参照图4和图5，第一凸筋121和第二凸筋122中的任一个的外轮廓形成为三角形。需要说明的是，三角形结构具有稳定性高的特点，有着稳固、鉴定、耐压的特点，将第一凸筋121和第二凸筋122中的任一个的外轮廓形成为三角形可以更进一步地增强极耳120的强度，减少翻折与下垂的情况出现。

优选地，可以将第一凸筋121与第二凸筋122的外轮廓均设置为三角形，这样，可以最大程度的增强极耳120的强度。

在本实用新型的一个实施例中，参照图3，极耳120形成为等腰梯形形状，且在从集流体110朝向极耳120的方向上，极耳120的宽度逐渐减小。与现有技术中的长方形形状的极耳120相比，等腰梯形形状的极耳120可以减少极片100制程过程中，模切导致的极耳120连带和断带的问题。

在本实用新型的一个实施例中，参照图3，极耳120具有在远离集流体110方向的相对的第一底边123和第二底边124，极耳120具有在宽度方向上相对的两条斜边125，其中，斜边125与集流体110的一边边沿圆弧连接，和/或，斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123圆弧连接。也就是说，可以是斜边125与集流体110的一边边沿圆弧连接，也可以是斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123圆弧连接，还可以是，斜边125与集流体110的一边边沿沿圆弧连接的同时，斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123圆弧连接。

需要说明的是，与现有技术中的直线连接相比，圆弧连接可以改善连接处的应力集中现象，增加极耳120的强度，减少在制程中，连接位置出现翻折、翘起、模切连带和断带的情况。

例如，参照图3，在一个具体地实施过程中，将斜边125与集流体110的一边边沿沿圆弧连接的同时，斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123圆弧连接，这样，可以在改善斜边125与集流体110的一边连接处的应力集中现象，可以改善斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123连接处的应力集中现象，进而减少在制程的过程中，连接位置出现翻折、翘起、模切连带和断带的情况。

在本实用新型的一个实施例中，参照图3，极耳120满足：0.5≤d/D≤1，和/或，0.6≤H/D≤1.2，其中，d(例如图3中所示的d)为极耳120远离集流体110的第一底边123的宽度，D(例如图3中所示的D)为极耳120与集流体110相连的第二底边124的宽度，H(例如图3中所示的H)为极耳120从集流体110朝向极耳120方向的高度。也就是说，极耳120可以满足：0.5≤d/D≤1；极耳120也可以满足：0.6≤H/D≤1.2；还可以是极耳120同时满足：0.5≤d/D≤1，0.6≤H/D≤1.2。

在具体地实施过程中，可以根据实际情况将d/D的值设置为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9和1.0；可以根据实际情况将H/D的值设置为0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1和1.2；优选地，在一个具体地实施过程中，可以将d/D的值设置为0.7，将H/D的值设置为0.9，这样可以保证极耳120的梯形形状，保证极耳120有足够的焊接面积。

在本实用新型的一些实施例中，斜边125与集流体110的一边边沿之间的夹角(例如图3中所示的角α)为82°-89°；和/或，连接在斜边125与第一底边123之间的圆弧的半径(例如图3中所示的R1)为2mm-16mm；和/或，连接在斜边125与集流体110的一边边沿之间的圆弧的半径为(例如图3中所示的R2)2mm-6mm；和/或，极耳120与集流体110相连的第二底边124的宽度(例如图3中所示的D)为20mm-110mm；和/或，第一底边123的宽度(例如图3中所示的d)为15mm-100mm；和/或，极耳120从集流体110朝向极耳120方向的高度(例如图3中所述的H)为15mm-50mm。

上述实施例中，可以是斜边125与集流体110的一边边沿之间的夹角为82°-89°；或，连接在斜边125与第一底边123之间的圆弧的半径为2mm-16mm；或，连接在斜边125与集流体110的一边边沿之间的圆弧的半径为2mm-6mm；或，极耳120与集流体110相连的第二底边124的宽度为20mm-110mm；或，第一底边123的宽度为15mm-100mm；或，极耳120从集流体110朝向极耳120方向的高度为15mm-50mm。

也可以是，上述实施例中任意两个实施例结合的实施例；还可以是，上述实施例中任意三个实施例结合的实施例；还可以是，上述实施例中任意四个实施例结合的实施例；还可以是，上述实施例中任意五个实施例结合的实施例；还可以是，上述六个实施例结合的实施例。

例如，可以根据实际情况将斜边125与集流体110的一边边沿之间的夹角设置为82°、84°、86°、88°和89°。

例如，可以根据实际情况将连接在斜边125与第一底边123之间的圆弧的半径设置为2mm、4mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm和16mm。

例如，可以根据实际情况将连接在斜边125与集流体110的一边边沿之间的圆弧的半径设置为2mm、4mm和6mm。

例如，可以根据实际情况将极耳120与集流体110相连的第二底边124的宽度设置为20mm、40mm、60mm、80mm、90mm和110mm。

例如，可以根据实际情况将第一底边123的宽度设置为15mm、30mm、45mm、60mm、75mm、90mm和100mm。

例如，可以根据实际情况将极耳120从集流体110朝向极耳120方向的高度设置为15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm和50mm。

在本实用新型的一个实施例中，参照图6，极耳120的与集流体110相连的一端的两侧表面均设有加强涂层130，在从集流体110朝向极耳120的方向上，加强涂层130的高度与极耳120高度之比为0.1-0.25，和/或，加强涂层130在从集流体110朝向极耳120的方向上的高度为5mm-12mm。也就是说，可以是加强涂层130的高度与极耳120高度之比为0.1-0.25；也可以是加强涂层130在从集流体110朝向极耳120的方向上的高度为5mm-12mm；还可以是加强涂层130的高度与极耳120高度之比为0.1-0.25的同时，加强涂层130在从集流体110茶香极耳120的方向上的高度为5mm-12mm。

需要说明的是，当加强涂层130的高度与极耳120高度之比过小或者加强涂层130在从集流体110朝向极耳120的方向上的高度过小的活，加强涂层130的效果不佳；当加强涂层130的高度与极耳120高度之比过大或者加强涂层130在从集流体110朝向极耳120的方向上的高度过大的话，加强涂层130会占用极耳120的焊接面积，影响极耳120的焊接效果。

在本实用新型的一个实施例中，加强涂层130为胶层。这样在极耳120靠近集流体110的位置设置加强涂层130，可以增强极耳120在靠近集流体110的位置的强度，进一步地增强极耳120的强度，减少制程的过程中，极耳120的翻折与下垂。

其中，采用双面涂胶，胶层总厚度40-100微米；胶层宽度在5-12mm.另，胶层与料在涂布时需考虑保留0-0.5mm的间距，以防止胶层与料互溶导致收卷鼓边现象。

具体地，该胶层的成分分为多种丙烯酸共聚物与碳材料的混合物，具有良好的热稳定性和电化学稳定性。涂布后与铜箔粘结粘结力强，但烘干后表层无粘附力，不会造成辊压粘辊及极片层之间的粘连。

进一步地，胶层烘干后能增加极耳120根部强度，减少褶皱、断带以及极耳120翻折；另外胶层涂在集流体110上形成吸能涂层，提升激光切割效率，减少切割边缘毛刺出现的概率，同时还能降低正负极的搭接机率，有效降低电芯的短路率。

根据本实用新型第二方面实施例的电芯，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的极片100。

根据本实用新型实施例的电芯，通过设置上述第一方面实施例的极片100，从而提高了电芯的整体性能。

根据本实用新型第三方面的电芯的制备装置200，参照图10，包括沿待加工工件的输送方向依次布置的放卷机构201、涂布机构202、涂胶机构203、烘干机构204、辊压机构205、极片裁切机构206、极耳模切机构207、极耳压花机构208、叠片机构209和极耳焊接机构210。

其中，放卷机构201用于放送待加工件，待加工件为金属片；加工正极极片时，可以采用铝箔或铝合金箔，加工负极极片时，可以采用铜箔或铜合金箔。

涂布机构202用于在待加工件的中部的表面涂布浆料层，其中，待加工件涂布有浆料层的部分形成为集流体110，位于集流体110宽度方向至少一侧的待加工件为极耳120加工区。

涂胶机构203用于在极耳120加工区的与集流体110相连的一端的表面涂覆胶层，胶层为加强涂层130；烘干机构104设于涂胶机构104沿输送方向的下游，烘干机构204用于烘干胶层；辊压机构205用于辊压平整待加工件。

极片裁切机构206用于将待加工件裁切为多个极片100；极耳模切机构207用于在极耳120加工区裁切出梯形形状的极耳120；极耳压花机构208用于在极耳120加工区形成第一凸筋121和第二凸筋122，第一凸筋121从极耳120加工区的一侧表面朝向另一侧表面凸起，第二凸筋122从极耳加工区的另一侧表面朝向一侧表面凸起。

叠片机构209用于使多个极片100层叠布置；极耳焊接机构210用于将多个极片100的极耳120焊接连接。

进一步地，电芯的制备装置200还可以包括：匀浆机构211，匀浆机构211用于制备浆料，且匀浆机构211用于将所制备的浆料输送至涂布机构202。

例如，参照图10，匀浆机构211先将浆料混合均匀，将制备好的浆料输送到涂布机构202，代加工件先通过放卷机构201进行放卷，涂布机构202将浆料涂布在代加工件上，然后通过涂胶机构203对极耳120加工区靠近集流体110的位置进行涂胶，涂胶结束后，通过烘干机构204对涂胶区域进行烘干，然后通过辊压机构205，对烘干完成的代加工件进行辊压，使得代加工件的表面平整，辊压后的代加工件通过极片裁切机构206进行分切，分切成单个的极片100，分切好的极片通过极耳模切机构207对极片100的极耳120加工区进行模切，极耳120模切后，再通过极耳压花机构208对极耳120进行双面压花，压花结束受的极片100通过叠片结构209，将多片极片100进行叠放，通过极耳焊接机构210将叠放好的多片极片100的极耳进行焊接，形成电芯成品。

根据本实用新的电芯的制备装置200，实现上述第二方面电芯的制备。

下面将参考图1-图10描述根据本实用新型一个具体实施例的极片100。

参照图1，根据本实用新型一个具体实施例的极片100可以包括：集流体110和极耳120。

极耳120连接在集流体110的一边边沿，极耳120具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，极耳120上形成有从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122。第一凸筋121包括多个，第二凸筋122包括多个，多个第一凸筋121和多个第二凸筋122交替布置。第一凸筋121和第二凸筋122中的任一个的外轮廓形成为三角形。

极耳120形成为等腰梯形形状，且在从集流体110朝向极耳120的方向上，极耳120的宽度逐渐减小。极耳120具有在远离集流体110方向的相对的第一底边123和第二底边124，极耳120具有在宽度方向上相对的两条斜边125，其中，斜边125与集流体110的一边边沿圆弧连接，斜边125与极耳120远离集流体110的第一底边123圆弧连接。极耳120满足：0.5≤d/D≤1，0.6≤H/D≤1.2。

斜边125与集流体110的一边边沿之间的夹角为82°-89°；连接在斜边125与第一底边123之间的圆弧的半径为2mm-16mm；连接在斜边125与集流体110的一边边沿之间的圆弧的半径为2mm-6mm；极耳120与集流体110相连的第二底边124的宽度为20mm-110mm；第一底边123的宽度为15mm-100mm；极耳120从集流体110朝向极耳120方向的高度为15mm-50mm。极耳120的与集流体110相连的一端的两侧表面均设有加强涂层130，在从集流体110朝向极耳120的方向上，加强涂层130的高度与极耳120高度之比为0.1-0.25，加强涂层130在从集流体110朝向极耳120的方向上的高度为5mm-12mm。加强涂层130为胶层。

具体地，如图1至图9所示，极片100的制成过程主要包括：匀浆、涂布、辊轮分切、模切、叠片和极耳120焊接。匀浆是指将胶层的原料制成均匀的涂料；涂布是指将涂料涂到极片100的集流体110部分；辊压分切是对涂布完的极片100进行压平和初步分切；模切是对极片100进行分切和对极耳120进行模切；叠片是对切好的极片100进行堆叠；极耳120焊接是对堆叠好的极片100的极耳120进行焊接，由于采用了上述极耳120，可以增强极耳120的强度，提高产品的良率和生产效率。

根据本实用新型的极片100，通过在极耳120上设置从第一表面朝向第二表面凸起的第一凸筋121和从第二表面朝向第一表面凸起的第二凸筋122，可以大大增强极耳120的强度，增强极耳120的抗翻折能力，解决模切及卷绕过程中极耳120易翻折的问题，进而改善极耳120在生产过程中的良率，有效提高电池生产效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种极片，其特征在于，所述极片为片状且包括：

集流体；

极耳，所述极耳连接在所述集流体的一边边沿，所述极耳具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，所述极耳上形成有从所述第一表面朝向所述第二表面凸起的第一凸筋和从所述第二表面朝向所述第一表面凸起的第二凸筋。

2.根据权利要求1所述的极片，其特征在于，所述第一凸筋包括多个，所述第二凸筋包括多个，多个所述第一凸筋和多个所述第二凸筋交替布置。

3.根据权利要求1所述的极片，其特征在于，所述第一凸筋和所述第二凸筋中的任一个的外轮廓形成为三角形。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的极片，其特征在于，所述极耳形成为等腰梯形形状，且在从所述集流体朝向所述极耳的方向上，所述极耳的宽度逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的极片，其特征在于，所述极耳具有在远离所述集流体方向的相对的第一底边和第二底边，所述极耳具有在宽度方向上相对的两条斜边，其中，所述斜边与所述集流体的所述一边边沿圆弧连接，和/或，所述斜边与所述极耳远离所述集流体的所述第一底边圆弧连接。

6.根据权利要求5所述的极片，其特征在于，所述极耳满足：0.5≤d/D≤1，和/或，0.6≤H/D≤1.2，其中，d为所述极耳远离所述集流体的所述第一底边的宽度，D为所述极耳与所述集流体相连的所述第二底边的宽度，H为所述极耳从所述集流体朝向所述极耳方向的高度。

7.根据权利要求5所述的极片，其特征在于，所述斜边与所述集流体的所述一边边沿之间的夹角为82°-89°；和/或，连接在所述斜边与所述第一底边之间的圆弧的半径为2mm-16mm；和/或，连接在所述斜边与所述集流体的所述一边边沿之间的圆弧的半径为2mm-6mm；和/或，所述极耳与所述集流体相连的所述第二底边的宽度为20mm-110mm；和/或，所述第一底边的宽度为15mm-100mm；和/或，所述极耳从所述集流体朝向所述极耳方向的高度为15mm-50mm。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的极片，其特征在于，所述极耳的与所述集流体相连的一端的两侧表面均设有加强涂层，在从所述集流体朝向所述极耳的方向上，所述加强涂层的高度与所述极耳高度之比为0.1-0.25，和/或，所述加强涂层在从所述集流体朝向所述极耳的方向上的高度为5mm-12mm。

9.根据权利要求8所述的极片，其特征在于，所述加强涂层为胶层。

10.一种电芯，其特征在于包括根据权利要求1-9中任一项所述的极片。

11.一种电芯的制备装置，其特征在于，包括沿待加工工件的输送方向依次布置的放卷机构、涂布机构、涂胶机构、烘干机构、辊压机构、极片裁切机构、极耳模切机构、极耳压花机构、叠片机构和极耳焊接机构，其中，

所述放卷机构用于放送待加工件，所述待加工件为金属片；

所述涂布机构用于在所述待加工件的中部的表面涂布浆料层，其中，所述待加工件涂布有所述浆料层的部分形成为集流体，位于所述集流体宽度方向至少一侧的所述待加工件为极耳加工区；

所述涂胶机构用于在所述极耳加工区的与所述集流体相连的一端的表面涂覆胶层，所述胶层为加强涂层；

所述烘干机构设于所述涂胶机构沿所述输送方向的下游，所述烘干机构用于烘干所述胶层；

所述辊压机构用于辊压平整所述待加工件；

所述极片裁切机构用于将所述待加工件裁切为多个极片；

所述极耳模切机构用于在所述极耳加工区裁切出梯形形状的极耳；

所述极耳压花机构用于在所述极耳加工区形成第一凸筋和第二凸筋，所述第一凸筋从所述极耳加工区的一侧表面朝向另一侧表面凸起，所述第二凸筋从所述极耳加工区的所述另一侧表面朝向所述一侧表面凸起；

所述叠片机构用于使多个所述极片层叠布置；

所述极耳焊接机构用于将多个所述极片的所述极耳焊接连接。

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