CN216845247U - 一种油分离器 - Google Patents

Abstract

本申请涉及分离器的技术领域，公开了一种油分离器，其包括油分离罐，所述油分离罐内开设有油分离腔，所述油分离罐外壁上设置有与所述油分离腔连通的进气管，所述油分离腔内设置有用于实现油气分离的油分离组件，所述油分离腔内开设有过滤腔，所述油分离罐内开设有用于连通所述过滤腔与所述油分离腔的通孔，所述过滤腔内于所述通孔处设置有用于过滤高压气体的粉尘过滤器，所述油分离罐外壁设置有与所述过滤腔连通的排气管。本申请具有减少高压气体中的粉尘颗粒对压缩机产生磨损的情况发生，确保压缩机的使用寿命的效果。

Description

一种油分离器

技术领域

本申请涉及分离器的技术领域，尤其是涉及一种油分离器。

背景技术

油分离器，是制冷系统中的辅助设备，将压缩机排出的高压气体导入油分离器中，通过油分离器将高压气体中的润滑油分离出来，以保证装置安全高效地运行。

相关技术中，一种油分离器包括立放的油分离罐，油分离罐横截面呈圆环状，所述油分离罐的侧壁设置有用于注入高压气体的进气口，所述油分离罐的顶部设置有排气孔，所述油分离罐内设置有用于增加高压气体流动距离的导向圆环，导向圆环的顶部与油分离罐的顶部焊接固定，油分离罐的侧壁设置有用于将分离的润滑油排出的排液孔，可以通过将进气孔内的液体冲击导向圆环从而使高压气体中的润滑油进行分离，还可以通过导向圆环使气体的运动方向有所改变，使密度较大的润滑油于内壁上凝结，从而使润滑油滴入油分离罐的底部，最后通过排液孔排出。

针对上述中的相关技术，发明人认为由于高压气体中存在细微的粉尘颗粒，将含有粉尘颗粒的高压气体导入压缩机，容易增加压缩机在运行过程中的磨损，从而减低了压缩机的使用寿命。

实用新型内容

为了减少高压气体中的粉尘颗粒对压缩机产生磨损的情况发生，确保压缩机的使用寿命，本申请提供一种油分离器。

本申请提供的一种油分离器采用如下的技术方案：

一种油分离器，包括油分离罐，所述油分离罐内开设有油分离腔，所述油分离罐外壁上设置有与所述油分离腔连通的进气管，所述油分离腔内设置有用于实现油气分离的油分离组件，所述油分离腔内开设有过滤腔，所述油分离罐内开设有用于连通所述过滤腔与所述油分离腔的通孔，所述过滤腔内于所述通孔处设置有用于过滤高压气体的粉尘过滤器，所述油分离罐外壁设置有与所述过滤腔连通的排气管。

通过采用上述技术方案，将高压气体通过进气管注入油分离腔内通过油分离组件进行油气分离，之后通过通孔经过粉尘过滤器，最后于排气管将用高压气体排出；采用这样的设计通过粉尘过滤器可以有效地减少高压气体内的粉尘含量，从而减少粉尘颗粒对压缩机产生磨损的情况发生，确保压缩机的使用寿命。

优选的，所述粉尘过滤器靠近所述油分离部的一侧开设有与所述通孔连通的汇集腔。

通过采用上述技术方案，采用汇集腔可以增加高压气体与粉尘过滤器接触的面积，从而使高压气体能够更好地进行过滤，提高了粉尘过滤器过滤粉尘的效果，从而减少高压空气中粉尘的含量。

优选的，所述油分离腔靠近所述粉尘过滤器的一侧可拆卸连接有挡条，所述挡条上设置有用于固定所述粉尘过滤器的连接杆。

通过采用上述技术方案，通过挡条与连接杆配合从而使粉尘过滤器固定于通空处，采用这样的设计可以更加方便粉尘过滤器的安装。

优选的，所述油分离腔靠近所述粉尘过滤器的一侧开设有卡接槽，所述挡条卡接于所述卡接槽内。

通过采用上述技术方案，通过将挡条卡接于卡接槽内，一方面可以使转动连接杆更加的方便，提高粉尘过滤器安装的稳定性，另一方面通过卡接槽可以避免粉尘过滤器在使用的过程中发生活动，造成过滤腔与油分离腔直接连通，从而提高了粉尘过滤器使用的稳定性。

优选的，所述油分离罐外壁开设有与所述过滤腔连通的安装孔，所述安装孔上可拆卸连接有连接法兰片。

通过采用上述技术方案，通过将连接法兰片可拆卸安装于油分离罐上，可以更加便于粉尘过滤器的更换，确保粉尘过滤器始终保持较高的过滤性。

优选的，所述油分离组件包括与所述进气管连通的导向管，所述导向管远离所述进气管的一端沿远离所述过滤腔的一侧设置，所述油分离腔的底部设置有挡板，所述油分离罐底部于所述挡板与所述油分离罐侧壁之间设置有第一液化排出口。

通过采用上述技术方案，通过导向管冲击油分离腔的侧壁从而实现油气分离，在通过第一液化排出管将润滑油排出。

优选的，所述油分离腔于所述挡板与所述过滤腔之间的底部上设置有冲击板，所述油分离罐于所述冲击板与所述挡板之间的底部上设置有第二液化排出口。

通过采用上述技术方案，通过冲击板高边高压气流的运动方向从而达到油气分离的效果，在通过第二液化排出管将润滑油排出。

优选的，所述油分离腔于所述排气管与所述过滤腔之间设置有油过滤器，所述油分离罐于所述油过滤器与所述过滤部之间的底部上设置有第三液化排出口。

通过采用上述技术方案，高压气体通过油分离器从而实现油气分离，在通过排出口将润滑油排出。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

高压气体通过粉尘过滤器将高压气体中的粉尘进行过滤，从而减少了高压空气中的粉尘含量，避免粉尘颗粒进入压缩机内，造成压缩机内部的磨损，从而确保了压缩机的使用寿命；

通过汇集腔可以增加高压气体与粉尘过滤器的接触面积，从而提高了粉尘过滤器的过滤效果，减少了高压机空气中的分成含量，从而确保了压缩机的使用寿命；

通过可拆卸安装连接法兰片，可以定期地进行更换粉尘过滤器，从而确保粉尘过滤器始终保持较好的过滤状态，从而提高了油过滤器的粉尘过滤的效果。

附图说明

图1是本申请实施例的一种油分离器的结构示意图。

图2是本申请实施例的一种油分离器的剖视图。

附图标记：1、油分离罐；2、进气管；3、排气管；4、连接法兰片；5、第四液化排出口；6、第三液化排出口；7、支撑架；8、第二液化排出口；9、第一液化排出口；10、温度传感器；11、压力传感器；12、连接块；13、导向管；14、连接杆；15、锁紧螺母；16、粉尘过滤器；17、油过滤器；18、冲击板；19、挡板；20、油分离腔；21、汇集腔；22、通孔；23、挡条；24、过滤腔。

具体实施方式

以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种油分离器。

参照图1，一种油分离器，包括油分离罐1，油分离罐1内开设有油分离腔20，油分离腔20呈圆柱状，油分离腔20外壁上焊接固定有与油分离腔20连通的进气管2，进气管2远离油分离罐1的一端焊接固定有法兰片，油分离腔20内固定有用于将润滑油液化的油分离组件，油分离腔20于油分离组件的一侧开设有过滤腔24，过滤腔24呈圆柱状，油分离罐1内开设有两个用于连通过滤腔24与油分离腔20的通孔22，通孔22呈圆柱状，过滤腔24内于通孔22处设置有用于过滤高压气体的粉尘过滤器16，粉尘过滤器16呈圆柱状，油分离罐1外壁焊接固定有与过滤腔24连通的排气管3，排气管3远离油分离罐1的一端焊接固定有安装法兰片，油分离罐1底部开设有与过滤腔24连通的第四液化排出口5，油分离罐1的底部抵接固定有两个支撑架7。通过粉尘过滤器16可以大大地减少高压气体中的粉尘颗粒，从而可以避免粉尘颗粒于压缩机内对压缩机零件造成磨损，从而确保了压缩机的使用寿命。

参照图2，粉尘过滤器16为圆筒过滤器，粉尘过滤器16靠近油分离组件的一侧开设有汇集腔21，汇集腔21呈凸台状，采用这样的形状可以有效地增加高压气体与粉尘过滤器16之间的接触面积，油分离腔20内靠近粉尘过滤器16的一侧于通孔22的周侧开设有卡接槽，卡接槽为矩形槽且贯穿通孔22内壁，卡接槽内卡皆有挡条23，挡条23呈矩形，挡条23的中心贯穿开设有安装孔，安装孔内焊接固定有连接杆14，连接杆14呈圆柱状，粉尘过滤器16同轴安装于连接杆14上，连接杆14远离挡条23的一端螺纹配合有锁紧螺母15，油分离罐1侧壁开设有与过滤腔24连通的连通孔，连通孔上焊接固定有固定法兰片，固定法兰片呈圆环状，固定法兰片上螺栓连接有连接法兰片4，连接法兰片4呈圆柱状。通过使用挡条23与连接杆14配合将粉尘过滤器16安装于挡板19上，从而使高压气流通过粉尘过滤器16后，在经过排气管3排出，采用连接法兰片4可以定期将粉尘过滤器16进行更换，从而使粉尘过滤器16始终保持较好的过滤状态，确保油分离器分离粉尘颗粒的效果，避免了粉尘颗粒对压缩机内部零件的磨损，确保了压缩机的使用寿命。

参照图2，油分离组件包括于油分离腔20内与进气管2连通的导向管13，导向管13呈L状且其截面呈圆环状，导向管13远离进气管2的一端沿远离过滤腔24的一侧设置，导向管13远离进气管2的一端开设有倒角，导向管13的端部斜面倾斜朝下，导向管13侧壁与油分离腔20上壁之间焊接固定有连接块12，通过采用这样的设计可以使高压气流冲击油分离罐1内壁，从而一定程度上可以使润滑油液化凝聚于油分离腔20侧壁上，油分离腔20底部焊接固定有挡板19，挡板19呈圆弧状，挡板19的底部焊接于油分离罐1底部，挡板19与油分离罐1侧壁之间开设有第一液化排出口9，通过挡板19将液体进行收集，定期将液化的润滑油通过第一液化排出口9排出，油分离罐1远离过滤腔24的一侧安装有温度传感器10与压力传感器11，采用这样的设计一方面可以便于液化润滑油的收集，另一方导向管13将气流于油分离罐1顶部排出，形成回旋气流，通过挡板19一定程度上可以使气流运动方向发生偏移，从而可以加快液化润滑油的速度。

参照图2，油分离腔20底部于挡板19与粉尘过滤器16之间焊接固定有冲击板18，冲击板18呈扇形，冲击板18的周侧与油分离腔20内壁焊接固定，油分离罐1底部于冲击板18与挡板19之间开设有第二液化排出口8，通过冲击板18可以使回旋的气流通过冲击板18改变流动方向，从而使润滑油液化，通过第二液化排出口8排出，采用这样的设计可以增加高压气流的回旋距离，提高油分离器的工作效果。

参照图2，油分离腔20内于冲击板18与粉尘过滤器16之间固定有用于过滤高压气体的油过滤器17，油过滤器17呈圆柱形，且油过滤器17直径与油分离腔20内径相同，油过滤器17圆周焊接固定于油分离腔20内壁上，油分离罐1底部于油过滤器17与粉尘过滤器16之间开设有与油分离腔20连通的第三液化排出口6。通过油分离腔20将高压气体进行过滤，从而实现油气分离，通过第三液化排出口6将润滑油排出，采用这样的方法再一次将润滑油液化，可以大大的减低高压蒸汽中汽化的润滑油的含量，从而有效地提高了油分离器的工作效果。

本申请实施例一种油分离器的实施原理为：将高压气体通过进气管2注入油分离腔20内，通过导向管13使高压气流冲击油分离腔20内壁，从而完成第一次油气分离，当气体排出后通过油分离腔20侧壁形成回旋气流，回旋气流通过挡板19，完成第二次油气分离，在通过冲击板18，再次改变高压气流的运动方向，从而完成第三次油气分离，气体通过油过滤器17完成第四次油气分离，最后气体通过粉尘过滤器16，一方面可以达到第五次油气分离的效果，另一方面，可以完成过滤高压空气中的粉尘颗粒；油分离器在使用一段时间后，通过将连接法兰片4打开将粉尘过滤器16进行更换，从而保证油分离器过滤分成的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种油分离器，其特征在于：包括油分离罐(1)，所述油分离罐(1)内开设有油分离腔(20)，所述油分离罐(1)外壁上设置有与所述油分离腔(20)连通的进气管(2)，所述油分离腔(20)内设置有用于实现油气分离的油分离组件，所述油分离腔(20)内开设有过滤腔（24），所述油分离罐(1)内开设有用于连通所述过滤腔（24）与所述油分离腔(20)的通孔(22)，所述过滤腔（24）内于所述通孔(22)处设置有用于过滤高压气体的粉尘过滤器(16)，所述油分离罐(1)外壁设置有与所述过滤腔（24）连通的排气管(3)。

2.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述粉尘过滤器(16)靠近所述油分离部的一侧开设有与所述通孔(22)连通的汇集腔(21)。

3.根据权利要求2所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离腔(20)靠近所述粉尘过滤器(16)的一侧可拆卸连接有挡条(23)，所述挡条(23)上设置有用于固定所述粉尘过滤器(16)的连接杆(14)。

4.根据权利要求3所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离腔(20)靠近所述粉尘过滤器(16)的一侧开设有卡接槽，所述挡条(23)卡接于所述卡接槽内。

5.根据权利要求4所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离罐(1)外壁开设有与所述过滤腔（24）连通的安装孔，所述安装孔上可拆卸连接有连接法兰片（4）。

6.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离组件包括与所述进气管(2)连通的导向管(13)，所述导向管(13)远离所述进气管(2)的一端沿远离所述过滤腔（24）的一侧设置，所述油分离腔(20)的底部设置有挡板(19)，所述油分离罐(1)底部于所述挡板(19)与所述油分离罐(1)侧壁之间设置有第一液化排出口(9)。

7.根据权利要求6所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离腔(20)于所述挡板(19)与所述过滤腔（24）之间的底部上设置有冲击板(18)，所述油分离罐(1)于所述冲击板(18)与所述挡板(19)之间的底部上设置有第二液化排出口(8)。

8.根据权利要求7所述的一种油分离器，其特征在于：所述油分离腔(20)内于所述排气管（3）与所述过滤腔（24）之间设置有油过滤器（17），所述油分离罐(1)于所述油过滤器（17）与所述过滤腔（24）之间的底部上设置有第三液化排出口(6)。

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