CN216783598U - 一种高空作业平台的底盘结构及配重装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种高空作业平台的底盘结构及配重装配工装。所述底盘结构包括：底盘本体、配重和设置于底盘本体内的安装槽，所述配重适于放置于所述安装槽内，所述安装槽的底部设置有装配孔或导轨，所述配重上设置有适于与所述导轨相配合的装配槽或者与所述装配孔相配合的装配块。本实用新型通过导轨与装配槽配合定位，或者装配孔与装配块配合定位将配重装配于安装槽内，与现有技术相比，本实用新型无需通过螺栓与其它结构件装配固定，且通过安装槽对配重进行支撑，装配固定时无需工装承托配重，提高配重装配效率。

Description

一种高空作业平台的底盘结构及配重装配工装

技术领域

本实用新型涉及高空作业平台的技术领域，具体而言，涉及一种高空作业平台的底盘结构及配重装配工装。

背景技术

高空作业平台是一种具有在地面上行走和垂直升降功能的设备，当设备升起后，作业人员随同设备的起升远离地面作业，产生的倾翻力矩随着举升高度的增高而增大。为避免倾翻，并让设备具备足够的稳定性，一般情况下，需要在设备的底盘结构上安装配重。通过配重产生的稳定力矩可以保证高空作业平台在作业过程中保持平衡稳定。但配重的安置位置、固定方式及装配方式等对操作空间与工艺水平要求较高，现有技术中配重通常需要螺栓等与设备上的其它结构件固定，安装效率普遍较低。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是现有技术中配重安装效率低。

为解决上述问题，本实用新型提供一种高空作业平台的底盘结构，包括：底盘本体、配重和设置于所述底盘本体内的安装槽，所述配重适于放置于所述安装槽内，所述安装槽的底部设置有装配孔或导轨，所述配重上设置有适于与所述装配孔相配合的装配块或者与所述导轨相配合的装配槽。

由此，通过导轨与装配槽配合定位，或者装配孔与装配块配合定位将配重装配于安装槽内，与现有技术相比，本实用新型无需通过螺栓与其它结构件装配固定，且通过安装槽对配重进行支撑，装配固定时无需工装承托配重。

较佳地，所述配重包括至少一个配重板，至少一个所述配重板适于在所述安装槽内沿平行于所述配重板的装配方向或垂直于所述装配方向层叠设置。

由此，配重可以立式安装于安装槽内，也可以卧式安装于安装槽内，根据不同配重大小，选择合适的安装方式，通常第一配重采用卧式安装，以提高其稳定性，第二配重采用立式安装，以减少其所占底盘面积，节省空间。另外，本实用新型实现了配重的模块化设计，可以通过简单增加配重板数量来满足不同机型的稳定性需求，减少配重种类，有效降低配重的使用成本。且单个配重板体积小、质量轻，对装配工装与装配条件要求低。

较佳地，该底盘结构还包括限位部，所述限位部包括相互配合的限位块和限位槽，所述配重板长度方向的一端设置所述限位块或所述限位槽，所述安装槽包括装配口和与所述装配口相对的一端，所述安装槽的与所述装配口相对的一端设置所述限位槽或所述限位块。

由此，通过限位块与限位槽的卡位配合，形成有效的限位结构，提高配重的稳定性。

较佳地，该底盘结构还包括固定部，所述固定部适于至少部分地封堵所述安装槽的所述装配口，以将所述配重固定于所述安装槽内。

由此，通过至少部分地封堵装配口，将配重固定于安装槽内，并阻挡配重从安装槽内滑出，提高设备的安全性。

较佳地，所述固定部包括第一盖板，所述第一盖板的横截面呈倒置的U型，所述第一盖板卡在所述配重上，且所述第一盖板的两端分别固定在所述安装槽的底板上。

由此，通过U型结构将配重固定于安装槽内。

较佳地，所述固定部包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板可拆卸安装于所述装配口的两侧，所述第二挡板设置于所述导轨上，且所述第二挡板在所述导轨上的位置可调节。

由此，通过第一挡板和第二挡板对配重进行前后卡位固定，防止配重板从安装槽内滑出，提高设备的安全性。

较佳地，所述配重包括第一配重和第二配重，所述安装槽包括设置于所述底盘本体中部的第一安装槽和设置于所述底盘本体尾部的第二安装槽，所述第一安装槽适于装配所述第一配重，所述第二安装槽适于装配所述第二配重。

本实用新型还提供一种配重装配工装，适于将如上所述的高空作业平台的底盘结构中的配重放置于安装槽内，所述配重装配工装包括自下而上依次连接的底座、升降装置及平台，所述配重适于安装于所述平台上。

由此，通过升降装置实现工装垂直方向的高度调节，以适应安装槽距离地面的高度。

较佳地，所述配重上设置有定位孔，所述平台上设置有与所述定位孔相配合的定位柱，或者所述配重上设置有定位柱，所述平台上设置有与所述定位柱相配合的定位孔。

由此，通过定位柱与定位孔的配合，实现工装与配重的装配。

较佳地，所述平台上沿平行于所述配重装配方向设置有凸起，所述定位柱或所述定位孔设置于所述凸起上，所述装配孔用于供所述凸起通过。

由此，通过凸起的设置，使得凸起可以在安装槽底部的装配孔内通过，以实现工装在安装槽下方的移动。

较佳地，该工装还包括支撑架，所述定位柱或所述定位孔设置于所述支撑架上，所述支撑架转动连接或者可拆卸连接于所述平台上，所述配重适于安装于所述支撑架上。

由此，将适用于第一配重和第二配重的工装结合为一体，通过一个工装可以满足两种工况的使用。

本实用新型提供的高空作业平台的底盘结构相较于现有技术具有的优势如下：

本实用新型的高空作业平台的底盘结构，通过导轨与装配槽的配合，或者装配孔与装配块的配合，将配重装配于安装槽内，一次性安装到位，操作简单、高效，且配重无需通过螺栓与其它结构件装配固定，安装时无需对孔装配，装配方便快捷，减少装配工时、成本，提高配重装配效率及设备生产效率。

本实用新型的高空作业平台的底盘结构，配重从设备外部装入底盘内的安装槽，受到底盘结构与操作空间影响较小，配重可在设备下线后补装，降低来料不合格、装配顺序错误产生的不利影响。

本实用新型的高空作业平台的底盘结构，配重放置在安装槽内，由安装槽承重，能够有效防止配重发生断裂等问题时脱离底盘，降低配重损坏时产生的安全性下降的风，且装配时工装将配重放置在装配位置后即可撤离。

本实用新型提供的配重装配工装相较于现有技术具有的优势如下：

本实用新型的配重装配工装可通过升降装置实现垂直方向的高度调节，且装配方便快捷，另外，工装可以装配两种配重，适用范围广。

附图说明

图1为现有技术中配重装配结构一；

图2为现有技术中配重装配结构二；

图3为现有技术中配重装配结构三；

图4为本实用新型实施例中高空作业平台的底盘结构的示意图；

图5为本实用新型实施例中高空作业平台的底盘结构的另一视角结构示意图；

图6为本实用新型实施例中第一配重装配结构示意图；

图7为本实用新型实施例中第一配重板与立板间限位结构示意图；

图8为本实用新型实施例中第一配重板与立板间限位结构另一视角示意图；

图9为本实用新型实施例中工装与第一配重板的装配示意图；

图10为本实用新型实施例中第一配重板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中第二配重装配结构示意图一；

图12为图11中第二配重装配结构俯视图；

图13为本实用新型实施例中第二配重板与工装装配示意图一；

图14为本实用新型实施例中第二配重板与工装装配示意图二；

图15为本实用新型实施例中第二配重装配结构示意图二；

图16为本实用新型实施例中工装的结构示意图；

图17为本实用新型实施例中高空作业平台的底盘结构另一视角的示意图。

附图标记说明：

1’、现有配重；2’、折弯板2’；3’、底板；4’、盖板；5’、承托板；

1、配重；2、安装槽；3、装配孔；4、导轨；5、第一盖板；6、工装；7、第一挡板；8、第二挡板；9、支撑架；

11、第一配重；12、第二配重；21、底板；22、立板；61、底座；62、升降装置；63、平台；64、凸起；65、第一定位柱；91、第二定位柱；

111、限位块；112、吊装槽；113、第一定位孔；121、第二定位孔；221、限位槽。

具体实施方式

高空作业平台一般包括底盘、升降机构及工作平台，高空作业平台重载荷时，会出现翻车的危险，因此一般会在底盘结构上安装配重。底盘一般具有两种配重，分别是大配重和小配重。

对于大配重，目前市场上的结构如图1和2所示。

其中，图1所示结构中，现有配重1’逐层叠加放置在折弯板2’上，折弯板2’焊接在底板3’上，现有配重1’通过螺栓固定在折弯板2’上，螺栓从折弯板2’处由下而上穿过现有配重1’。图1中所示箭头为现有配重1’装配方向。这种结构的主要缺点为：现有配重1’需要通过螺栓与其它结构件固定；由于现有配重1’质量大、体积大，对孔时难以微调位置，需要装配工装配合以完成螺栓对孔的操作，操作难度高；螺栓的装配与取出受底板3’至地面间隙空间影响大，可能需要吊装起底盘才能满足螺栓装配空间的需求；现有配重1’装配在设备内部，装配只能按照图1中箭头方向进行，受设备内部空间影响较大。

图2所示结构中，现有配重1’逐层叠加，通过螺栓与盖板4’固定，盖板4’焊接在底板3’上，底板3’上设有可供现有配重1’完整出入的孔，现有配重1’从底部穿过该孔装配。图2中所示箭头为现有配重1’装配方向。这种结构除了具有上述缺点外，还包括：由于现有配重1’底部完全裸露在外部环境中，因此存在受到强力碰撞后发生损坏、断裂脱落的风险；现有配重1’装配在设备底部，装配方向受限；现有配重1’从底盘正下方装配，现有配重1’被工装放置在装配位置后，在螺栓尚未固定好之前，工装不能撤离，必须承托现有配重1’，防止现有配重1’坠落。

对于小配重，目前市场上的结构如图3所示。

图3所示结构中，现有配重1’采用卧式安装，逐层叠加放置在承托板5’上，通过若干组螺栓固定。这种结构的主要缺点为：现有配重1’需要通过螺栓与其它结构件固定；现有配重1’装配方式为卧式安装，逐层叠加，现有配重1’的整体重心不变，不利于提高稳定性；由于现有配重1’质量大、体积大，采用层层堆叠的卧式安装方式，现有配重1’之间静摩擦力大，难以微调位置，需要装配工装配合来完成螺栓对孔操作，操作难度高。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

请参阅图4、5所示，本实用新型实施例提供一种高空作业平台的底盘结构(以下简称为底盘结构)，包括：底盘本体、配重1和设置于底盘本体内的安装槽2，配重1适于放置于安装槽2内，安装槽2的底部设置有装配孔3或导轨4，配重1上设置有适于与导轨4相配合的装配槽或者与装配孔3相配合的装配块。

需要说明的是，安装槽2可以是由多个板围合而成也可以是借助底盘本体内其它结构部件形成的用于容纳配重1的腔体，安装槽2至少包括一底板21，用于支撑配重1，还可以包括连接于底板21上的立板22，立板22的数量根据实际情况设置，应当理解是根据底盘本体内其它结构部件可用于形成腔体的实际情况设置。例如，按配重1装配方向，底板21具有前、后两端，一种情况下，立板22可以设置在底板21的前、后两端，为便于说明，设置在底板21后端的立板为后立板，设置在底板21前端的立板为前立板，此时底盘本体内的其它结构部件可以从底板21的左右两侧与底板21、前立板及后立板围合形成所述安装槽2，前立板上设置有装配配重1时用于配重1通过的装配口，配重1适于从装配口进入安装槽2内，后立板用于限制配重1向后装配的位置。另一种情况下，也可以在底板21的前、后、左、右四个方向上均设置立板22，此时安装槽2是由底板21及连接于底板上的四个立板围合而成。无论是借助底盘本体内其它结构部件还是通过另外设置立板，由于配重1位于安装槽2内，配重1的四周有结构件保护，使得配重1与外部环境接触少，安全性高。

本实施例通过在安装槽2的底部设置装配孔3或导轨4，借助工装，使得导轨4与装配槽配合定位，或者装配孔3与装配块配合定位，由此将配重1装配于安装槽2内。与现有技术相比，本实施例无需通过螺栓与其它结构件装配固定，且通过安装槽2对配重1进行支撑，装配固定时无需工装承托配重1。

其中一些实施方式中，配重1包括至少一个配重板，至少一个配重板适于在安装槽2内沿配重板的装配方向或垂直于装配方向层叠设置。配重板的装配方向是指配重板由安装槽2的一端(即装配口)进入安装槽2时的方向，如图4中所示箭头方向。平行于配重板装配方向即是指前后方向，即配重板在安装槽2内前后层叠，所谓前后是指配重板由安装槽2的装配口进入安装槽2内，安装槽2内靠近装配口的一端为前，反之为后。垂直于配重板装配方向包括左右方向和上下方向，即配重板在安装槽2内左右层叠或者上下层叠。

由于底盘配重一般包括大配重和小配重，本实施例中，如图17所示，配重1包括第一配重11和第二配重12，安装槽2包括设置于底盘本体中部的第一安装槽和设置于底盘本体尾部的第二安装槽，第一安装槽适于装配第一配重11，第二安装槽适于装配第二配重12。其中，第一配重11的质量及体积均较大，第二配重12的质量及体积相对较小，因此第一配重11和第二配重12的结构及装配方式均有所不同。

其中一种实施方式中，配重板沿其装配方向的垂直方向层叠设置，这里以配重板上下层叠设置于安装槽2内为例，下文将这种叠加方式称为卧式安装，第一配重11适用于卧式安装，即第一配重11卧式安装于第一安装槽2内。需要说明的是，配重板沿其装配方向的垂直方向层叠设置时，也可以是配重板左右层叠设置于安装槽2内，此时配重1为立式安装，对于第一配重板而言，立式安装的稳定性较差，因此下文不再详细阐述第一配重板立式安装的情况，但并不排除第一配重板可以采用立式安装的情况。

另一种实施方式中，配重板沿平行于其装配方向层叠设置，即配重板前后层叠设置于安装槽2内，下文将这种叠加方式称为立式安装，第二配重12适用于立式安装，即第二配重12立式安装于第二安装槽2内。

下面对第一配重11的安装进行详细说明。

如图6所示，第一配重11包括至少一个第一配重板，至少一个第一配重板在第一安装槽内上下层叠设置。第一安装槽包括第一底板以及连接于第一底板前、后两端的前立板和后立板。为了防止第一配重板前后左右晃动，底盘结构还包括限位部，限位部包括相互配合的限位块111和限位槽221。其中一种实施方式中，如图7、8所示，第一配重板长度方向的一端设置限位块111，第一安装槽的与装配口相对的一端设置限位槽221，具体实施例中，限位槽221设置于第一安装槽上与装配口相对的立板22即后立板上。应当理解的是，第一配重板通常是整体呈长方体的板，其尺寸参数包括板的长度、宽度及厚度，结合图9中坐标系所示方位，Z正向表示上，反之为下，Y正向表示后，反之为前，X正向为右，反之为左，应当理解第一配重板长度方向即为图9中Y方向。另外一种实施方式中，第一配重11长度方向的一端设置限位槽221，第一安装槽上与装配口相对的立板22即后立板上设置限位块111。通过限位块111与限位槽221的卡位配合，形成有效的限位结构，提高第一配重11的稳定性。

为了进一步提高第一配重11的稳定性，底盘结构还包括固定部，固定部适于至少部分地封堵第一安装槽的装配口，以将第一配重11固定于第一安装槽内。具体实施例中，固定部包括第一盖板5，如图6所示，第一盖板5的横截面呈倒置的U型，第一盖板5卡接在第一配重11上，且第一盖板5的两端分别固定在第一安装槽的第一底板上，由此将第一配重11固定在第一安装槽内。应当理解，第一安装槽是由第一底板和连接于第一底板上的多个立板22围合而成，第一配重11适于放置于第一安装槽内，第一盖板5为U型紧固件，第一盖板5适于卡接在第一配重11上，且应当理解第一盖板5位于第一安装槽前立板上的装配口内，使得前立板上的装配口卡在第一盖板5上，第一盖板5的两端固定在第一安装槽的第一底板上。其他实施例中，固定部包括第一盖板5和第二盖板，第二盖板分别与第一盖板5的三个侧面连接，第二盖板适于封堵第一配重11，防止第一配重11由装配口处滑出。

应当理解，第一配重11具有长度方向的两个端面以及围绕两个端面一周的四个侧面，其中一个端面与设置有限位槽221的立板22连接，另一个端面位于装配口处，其中一个侧面与第一安装槽的底部接触，另外三个侧面与第一安装槽的槽壁之间具有缝隙。由第一盖板5与第二盖板构成的壳体结构，将第一配重11位于装配口的一端包围，一方面通过固定部与底盘内其它结构件之间的连接，将第一配重11固定于第一安装槽内，另一方面，当高空作业平台经过坡段时，存在第一配重11从第一安装槽内滑出的风险，而第二盖板的设置可以阻挡第一配重11滑出，提高安全性。

为完成第一配重11的装配工序，需配合工装安装，因此，本实用新型另一实施例提供一种配重装配工装，如图9所示，图9所示坐标系中，Z正向表示上，反之为下，工装6包括自下而上依次连接的底座61、升降装置62及平台63，第一配重11适于安装于平台63上，其中图9中所示箭头为第一配重11的装配方向。升降装置62适于调整平台63的高度，以适应第一安装槽距离地面的高度，底座61上设置有移动装置，以便于驱动工装6行走。实现底座61移动的方式有多种，比如底座61底部设置滚轮，通过人工或电机等形式驱动工装6行走，实现平台63升降的升降装置62有多种方式，比如升降电机驱动，液压油缸驱动等，移动装置及升降装置62均为现有技术，在此不再赘述。

第一配重11与平台63的安装可以通过定位柱与定位孔的配合实现。其中一种实施方式中，如图9、10所示，为了与第二配重12底盘结构中定位柱和定位孔区分，这里，平台63上设置第一定位柱65，第一配重板上设置适于第一定位柱65插入的定位孔，定位孔沿第一配重板厚度方向贯穿第一配重板设置。定位孔的数量可以为多个，定位孔与第一定位柱65数量相同。多个第一配重板层叠设置时，定位孔重合，第一定位柱65从下至上插入定位孔内。应当理解，第一定位柱65可以仅插入最下层的第一配重板上的定位孔，也可以贯穿多个第一配重板的定位孔，为了提高第一配重板与工装6的连接稳定性，优选方式为第一定位柱65贯穿多个第一配重板的定位孔。

进一步地，为了适应不同的配重1，第一配重板的数量有所不同，因此，可以将平台63上的第一定位柱65设置为可伸缩定位柱，以适应不同数量的第一配重板层叠之后的定位孔的高度，当然也可以将平台63上的第一定位柱65设置为可拆卸式，当需要不同长度的第一定位柱65时，直接更换合适长度的第一定位柱65即可。

另一种实施方式中，平台63上设置定位孔，第一配重板上设置第一定位柱65，且第一定位柱65为空心柱，可以通过冲孔工艺在第一配重板上冲出空心柱。由此，第一配重板层叠设置时，第一配重板上的第一定位柱65可以插入相邻第一配重板上的第一定位柱65，最下层第一定位柱65则插入平台63的定位孔，如此实现第一配重11与平台63的安装。

为了实现工装6在第一安装槽下方的移动，如图9所示，平台63上沿平行于第一配重板装配方向设置有凸起64，定位柱设置于凸起64上。凸起64的宽度略小于第一安装槽底部装配孔3的宽度，以使得凸起64可以从装配孔3中通过。所谓长度是指平行于第一配重板装配方向上的尺寸，所谓宽度是指垂直于第一配重板装配方向上的尺寸。

具体实施方式中，第一安装槽底部的装配孔3可以采用如下方式形成，如图6所示，第一安装槽的第一底板包括两块对称设置的平板，两块平板之间的缝隙形成装配孔3，以供与第一配重11连接的工装6通过。或者也可以直接在第一安装槽的第一底板上开设装配孔3。

第一配重板一般放置于配重1托盘或地面上，装配第一配重板时，需要将第一配重板吊起安装于工装6上，在其中一些实施方式中，如图9、10所示，第一配重板的底部两端还设置有吊装槽112，以便于起吊第一配重板时吊车的吊绳穿过，而不用将第一配重板的一端翘起。另外一些实施方式中，第一配重板的长度方向两端的端面上设置有吊装孔，通过端面的吊装孔完成装配，吊装孔的形式多样，例如叉车孔、圆孔等形式。

第一配重11的装配过程如下：

根据需要选择第一配重板的数量，并将第一配重板安装于工装6上，工装6位于第一安装槽下方，驱动工装6底座61移动，工装6平台63上的凸起64在装配孔3内移动，第一配重板从第一安装槽的装配口进入第一安装槽内，直至第一配重板上的限位块111抵接于立板22上的限位槽221，通过升降装置62降低工装6平台63高度，撤去工装6。

需要说明的是，当第一配重板立式安装时，即第一配重板左右层叠设置于第一安装槽内，此时第一定位孔113或第一定位柱65设置于第一配重板的宽度方向的一端，限位块111或限位槽221仍设置于第一配重板长度方向的一端。

本实施例的底盘结构中，当安装槽2内放置的配重1为第一配重11即大配重时，相对于现有技术中需要通过螺栓与其它结构件固定、需要装配工装配合以完成螺栓对孔的操作、螺栓的装配与取出受空间影响较大、配重被工装放置在装配位置后工装为了承重不能撤离等缺陷，本实施例提供了一种底盘结构，利用工装6将第一配重11直接装配至第一安装槽内，无需螺栓与其它结构件固定，因此也无需对孔微调，操作简单、高效。且配重由底盘承重，能够有效防止配重发生断裂等问题时脱离底盘，装配时工装6将第一配重11放置在装配位置后即可撤离。

下面对第二配重12的安装进行详细说明。

如图11所示，第二配重12包括至少一个第二配重板，至少一个第二配重板在第二安装槽内前后层叠设置。第二安装槽包括第二底板。第二安装槽的底部设置有装配孔3或导轨4，第二配重板上设置有适于与导轨4相配合的装配槽或者与装配孔3相配合的装配块。其中一种实施方式中，如图11、12所示，第二配重板的一端设置有装配槽，第二安装槽的底部沿第二配重板装配方向设置有导轨4，第二配重板立式放置在第二安装槽内，使得导轨4与第二配重板之间形成凹凸式结构配合。另外一种实施方式中，第二配重板的一端设置装配块，第二安装槽的底部设置装配孔3。通过装配块与装配孔3的卡位配合，形成有效的限位结构，提高第二配重12的稳定性。需要说明的是，配重板一般为长方体，即配重板具有长度方向的两端、宽度方向的两端及厚度方向的两端，本实施例中，第二配重板立式安装于第二安装槽内，为了降低第二配重板在第二安装槽内的安装高度，应当理解，装配孔3或装配块设置于第二配重板宽度方向的一端。

为了进一步提高第二配重12的稳定性，底盘结构还包括固定部，固定部适于至少部分地封堵第二安装槽的装配口，以将第二配重12固定于第二安装槽内。

其中一种实施方式中，如图11、12所示，固定部包括第一挡板7和第二挡板8，第一挡板7可拆卸安装于第二安装槽装配口的两侧，当第二安装槽底部设置导轨4时，第二挡板8设置于导轨4上或者设置于第二底板上且位于导轨4的两侧，当安装槽底部设置装配孔3时，第二挡板8设置于第二底板上且位于装配孔3的两侧。需要说明的是，如图17所示，第一安装槽设置于底盘本体中部，第二安装槽设置于底盘本体尾部，第一安装槽用于安装第一配重(即大配重)，第一安装槽包括第一底板，第二安装槽用于安装第二配重(即小配重)，第二安装槽包括第二底板，第一底板与第二底板可以为一整体的板，也可以为相互独立的板。以导轨4为例，第二挡板8在导轨4上的位置可调节，具体可以在导轨4上设置多组螺纹孔，根据装配需要将第二挡板8安装在不同位置的螺纹孔上。

需要说明的是，第二配重板是一块一块地装配，当需要装配两个第二配重板时，将第二挡板8安装在距离第二安装槽装配口两个第二配重板厚度的位置，而后利用工装6将第二配重板装配至第二安装槽内，再将第一挡板7安装至相应位置，此时，第二配重12的前后两端分别由第一挡板7和第二挡板8进行卡位固定，防止第二配重板从第二安装槽内滑出，提高安全性。需要说明的是，此处所谓前后是指以第二配重板由第二安装槽的装配口进入第二安装槽内，第二安装槽内靠近装配口的一端为前，反之为后。

另一种实施方式中，固定部包括保护罩，保护罩固定于底盘上，且保护罩适于整体套住第二配重12，由此实现对第二配重12的固定，同时保护罩还可以阻挡第二配重12从第二安装槽内滑出。

为完成第二配重12的装配工序，需配合工装6安装，如图16所示，本实施例中工装6包括基座、支撑架9和定位柱，定位柱固定于支撑架9上，支撑架9安装于基座上。如图13-15所示，第二配重板上设置有至少一个定位孔，定位孔适于与工装6上的定位柱配合，这里，为区别第一配重11安装结构中的定位柱和定位孔，第二配重板上设置的定位孔为第二定位孔121，工装6上设置的定位柱为第二定位柱91，从而实现工装6与第二配重板的安装，其中图14中所示箭头为第二配重板的装配方向。

优选地，基座包括自下而上依次连接的底座61、升降装置62及平台63，支撑架9转动连接于平台63上，或者支撑架9可拆卸连接于平台63上。由此，本实施例中的工装6既可以用于第一配重11的安装，也可以用于第二配重12的安装。当用于安装第一配重11时，可以将支撑架9旋转收起，或者将支撑架9从平台63上拆卸下来，当用于安装第二配重12时，可以将支撑架9旋转打开，或者将支撑架9安装至平台63上。由此通过一个工装6可以满足两种工况的使用。

需要说明的是，支撑架9与平台63之间的安装方式可以有多种，比如通过螺栓等紧固件将支撑架9安装于平台63上，或者通过轴与轴承的配合实现支撑架9与平台63之间的旋转连接，在此不再赘述。

第二配重12的装配过程如下：

根据需要选择第二配重板的数量，调节第二挡板8在导轨4上的位置，通过定位柱与定位孔的配合将第二配重板安装于工装6的支撑架9上，第二配重板从第二安装槽的装配口进入第二安装槽内，第二配重板的装配槽与第二安装槽底部的导轨4配合，直至第二配重板上抵接于第二挡板8，如此依次将所需数量的第二配重板装配至第二安装槽内。

本实施例的底盘结构中，当安装槽2内放置的配重1为第二配重12即小配重时，相对于现有技术中需要通过螺栓与其它结构件固定、需要装配工装配合以完成螺栓对孔的操作、卧式安装方式下配重的整体重心不变进而不利于提高稳定性等缺陷，本实施例的底盘结构，无需螺栓与其它结构件固定，因此也无需对孔微调，操作简单、高效，且配重的重心始终靠近安装槽的装配口处，提高设备的稳定性。

综上，本实施例的底盘结构具有如下优点：

由于第一配重11质量及体积均较大，其位置不便于移动，本实施例中，为便于调节第一配重11的位置，利用工装6将第一配重11直接装配至安装槽2内，且一次性安装到位，装配简单、高效。且配重1无需通过螺栓与其它结构件装配固定，减少装配工时、成本，提高了生产效率。

由于第一配重11从设备外部装入底盘，受到底盘结构与操作空间影响较小，配重1可在设备下线后补装，降低来料不合格、装配顺序错误产生的不利影响。

第一配重11放置在安装槽2的第一底板上，由第一底板承重，装配时，工装6将第一配重11放置在装配位置后即可撤离；且第一配重11的安装结构能够有效防止配重1发生断裂等问题时脱离底盘，降低配重1损坏时产生的安全性下降的风险。

第二配重12采用前后叠加放置的立式安装方式，由于第二挡板8的位置根据第二配重板的数量进行调节的，且第二配重板数量增多时，第二挡板8向后移动，第二配重板数量减少时，第二挡板8向前移动，所谓前后，前文已述及，即靠近安装槽2装配口的方向为前，反之为后。因此第二配重12的重心始终靠近安装槽2的装配口处，如此提高了设备的稳定性。

由于设备型号众多，导致与之配套的配重1块种类也多，现有配重1往往无法做到通用化、模块化，而本实施例实现了配重1模块化设计，一方面，单个配重1体积小、质量小，对装配工装6与装配条件要求低，另一方面，可以通过简单增加配重板数量来满足不同机型的稳定性需求，减少配重1的种类，有效降低配重1的使用成本。

本实施例的底盘结构，既可以装配第一配重11，也可以装配第二配重12。当安装第一配重11时，利用安装槽2的底部支撑配重1，并在安装槽2的底部设置装配孔3，以供与配重1连接的工装6通过，由此，工装6上安装配重1，配重1放置于安装槽2上，由安装槽2的一端进入，工装6位于安装槽2下方，通过工装6的移动带动配重1，工装6上与配重1连接的部位适于从安装槽2底部的装配孔3通过，直至配重1全部进入安装槽2内部。当安装第二配重12时，安装槽2的底部设置导轨4，配重1上设置装配槽，通过导轨4与装配槽的配合，将配重1装配于安装槽2内，操作简单，安装时无需对孔装配，装配方便快捷，提高配重1的装配效率。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种高空作业平台的底盘结构，其特征在于，包括：底盘本体、配重(1)和设置于所述底盘本体内的安装槽(2)，所述配重(1)适于放置于所述安装槽(2)内，所述安装槽(2)的底部设置有装配孔(3)或导轨(4)，所述配重(1)上设置有适于与所述装配孔(3)相配合的装配块或者与所述导轨(4)相配合的装配槽。

2.根据权利要求1所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，所述配重(1)包括至少一个配重板，至少一个所述配重板适于在所述安装槽(2)内沿平行于所述配重板的装配方向或垂直于所述装配方向层叠设置。

3.根据权利要求2所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，还包括限位部，所述限位部包括相互配合的限位块(111)和限位槽(221)，所述配重板长度方向的一端设置所述限位块(111)或所述限位槽(221)，所述安装槽(2)包括装配口和与所述装配口相对的一端，所述安装槽(2)的与所述装配口相对的一端设置所述限位槽(221)或所述限位块(111)。

4.根据权利要求3所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，还包括固定部，所述固定部适于至少部分地封堵所述安装槽(2)的所述装配口，以将所述配重(1)固定于所述安装槽(2)内。

5.根据权利要求4所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，所述固定部包括第一盖板(5)，所述第一盖板(5)的横截面呈倒置的U型，所述第一盖板(5)适于卡接在所述配重(1)上，且所述第一盖板(5)的两端分别固定在所述安装槽(2)的底板(21)上。

6.根据权利要求4所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，所述固定部包括第一挡板(7)和第二挡板(8)，所述第一挡板(7)可拆卸安装于所述装配口的两侧，所述第二挡板(8)设置于所述导轨(4)上，且所述第二挡板(8)在所述导轨(4)上的位置可调节。

7.根据权利要求1所述的高空作业平台的底盘结构，其特征在于，所述配重(1)包括第一配重(11)和第二配重(12)，所述安装槽(2)包括设置于所述底盘本体中部的第一安装槽和设置于所述底盘本体尾部的第二安装槽，所述第一安装槽适于装配所述第一配重(11)，所述第二安装槽适于装配所述第二配重(12)。

8.一种配重装配工装，其特征在于，用于将权利要求1-7任一项所述的高空作业平台的底盘结构中的配重(1)装配于安装槽(2)内，所述配重装配工装包括自下而上依次连接的底座(61)、升降装置(62)及平台(63)，所述配重(1)适于安装于所述平台(63)上。

9.根据权利要求8所述的配重装配工装，其特征在于，所述配重(1)上设置有定位孔，所述平台(63)上设置有与所述定位孔相配合的定位柱，或者所述配重(1)上设置有定位柱，所述平台(63)上设置有与所述定位柱相配合的定位孔。

10.根据权利要求9所述的配重装配工装，其特征在于，所述平台(63)上沿平行于所述配重(1)装配方向设置有凸起(64)，所述定位柱或所述定位孔设置于所述凸起(64)上，所述高空作业平台的底盘结构中的装配孔(3)用于供所述凸起(64)通过。

11.根据权利要求9所述的配重装配工装，其特征在于，还包括支撑架(9)，所述定位柱或所述定位孔设置于所述支撑架(9)上，所述支撑架(9)转动连接或者可拆卸连接于所述平台(63)上，所述配重(1)适于安装于所述支撑架(9)上。

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