CN216639398U - 一种裂解炉烧焦气返炉膛装置 - Google Patents
一种裂解炉烧焦气返炉膛装置 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,具体涉及乙烯装置烧焦气处理技术领域,包括引风机、汽包和反应转化炉,反应转化炉包括对流段和辐射段,辐射段出口管连接第一急冷换热器,第一急冷换热器与第二急冷换热器相连接,第二急冷换热器与烧焦罐相连接,本实用新型通过设置烧焦罐,并采用烧焦气返炉膛进行二次燃烧技术,减少了废气的排放量,同时烧焦气燃烧产生的热量可以进一步被回收利用,起到节省能耗,减少废气排放,节能环保的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及乙烯装置烧焦气处理技术领域,更具体地说,是一种裂解炉烧焦气返炉膛装置。
背景技术
近半个世纪以来,世界乙烯行业发展迅速,国内蒸汽热裂解制乙烯技术也发展迅速。目前,世界上乙烯生产装置的主要技术路线是:管式炉蒸汽裂解和深冷分离,乙烯行业常用的裂解炉型主要有鲁姆斯公司的SRT型裂解炉、斯通-韦伯斯特(SW)公司的USC型裂解炉、KBR公司的毫秒炉、KTI公司的GK裂解炉、林德公司的Pyrocrack型裂解炉以及国内中石化的CBL北方炉。
无论是使用哪种裂解炉型,烃类或石油类在裂解的同时,都会有少量碳生产,这种碳是数百个碳原子稠合形成的,其中碳含量在95%以上,还有少量的氢,通常把这种碳称为焦,焦聚结于管壁的过程称为结焦。辐射炉管的结焦速度是以反应控制为主,结焦主要发生在裂解炉辐射炉管的出口端,由于这里的壁温较高,裂解反应非常剧烈,结焦量也很大,结焦过程使裂解炉和急冷锅炉的管壁形成焦层,焦层的形成不仅影响传热效果,其热阻还使炉管管壁温度不断上升,影响炉管寿命;焦层的形成也增加了炉管的阻力降,影响裂解反应的正常运行,目前国内大型乙烯装置烧焦气一般采用直排大气方法,对环境造成很大的污染且耗能严重。
实用新型内容
为了克服现有技术的上述缺陷,本实用新型提供了一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,通过设置了烧焦罐,采用烧焦气返炉膛进行二次燃烧技术,减少了废气的排放量,同时,烧焦气燃烧产生的热量可以进一步被回收利用,节省能耗。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,包括引风机、反应转化炉和汽包,反应转化炉包括对流段和辐射段,辐射段出口管连接第一急冷换热器,第一急冷换热器与第二急冷换热器相连接,反应转化炉烧焦采用蒸汽-空气烧焦法,在炉管出口温度为800~850℃的条件下进行,过低的温度(如780℃以下)会使部分焦脱落以及烧焦不彻底或清焦时间延长,过高的温度(如850℃以上)会增加炉管出现热斑的危险;
其中,第二急冷换热器与烧焦罐相连接,产生的烧焦气先经过烧焦罐旋风分离,将大颗粒焦粒分离下来,存于烧焦罐中;剩余烧焦气经烧焦气管线,分8支管线送至辐射段炉膛,进行二次燃烧,烧焦气中的小焦粒及CO燃烧直接生成CO2,与燃料气燃烧生成的烟气混合形成烟道气,经反应转化炉辐射段、对流段,回收热量,温度降至200℃以下时通过烟囱排向至大气;
其中,在每组辐射段炉管一程管进口,都装有文氏管流量分配器,以确保进料在正常操作时有良好的流量分布,烧焦更彻底;
其中,全炉中设置有多个文氏管流量分配器,分别对应于各组辐射炉管。
其中,所述对流段包括:锅炉给水预热段、稀释蒸汽预热段、上原料混合过热段、上超高压蒸汽预热段、下超高压蒸汽混合过热段、下原料混合过热段。
本实用新型的技术效果和优点:
1、本实用新型采用烧焦罐设计,大颗粒经烧焦罐旋风分离,落入烧焦罐中,小颗粒进入炉膛二次燃烧产生热量生成CO2,有效减少固体颗粒物和CO的排放,减少环境污染;
2、烧焦罐中分离出的颗粒主要成分是碳,可以作为燃料燃烧,且烧焦气返回炉膛可继续回收热量,节约能源。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的整体示意图。
图中:1、引风机;2、反应转化炉;3、第一急冷换热器;4、第二急冷换热器;5、烧焦罐;6、汽包;7、原料预热段;8、锅炉给水预热段;9、稀释蒸汽预热段;10、上原料混合过热段;11、上超高压蒸汽预热段;12、下超高压蒸汽混合过热段;13、下原料混合过热段。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
实施例1:
以石脑油为反应原料,在炉前分成四路进入反应转化炉2对流段最上部的原料预热段7,后进入辐射段炉管,装置运行周期60天以上,当以下条件满足任何一种情况,进行烧焦处理:
(1)反应转化炉2辐射段炉管达到最高壁温1110℃以上;
(2)第一急冷换热器3的出口温度达到500℃以上;
(3)第二急冷换热器4的出口温度达到430℃以上;
(4)辐射炉管入口文丘里前后压差小于文丘里入口绝对压力的10%。
烧焦采用蒸汽-空气清焦法,清焦反应的化学方程式是:
C+O2→CO2
2C+O2→2CO
C+H2O→CO+H2
清焦采用空气-蒸汽清焦法,清焦过程中要严格控制空气的流量,尤其在烧焦的初期。空气-蒸汽在炉前汇总后进入反应转化炉2中稀释蒸汽过热炉段9预热,之后依次进入上原料混合过热段10进行和下原料混合过热段13,最后进入辐射段炉管,在每组辐射段炉管都装有流量分配器,以确保烧焦时空气-蒸汽分配均匀,烧焦更彻底,烧焦气从辐射段炉管出来后,依次进入第一急冷换热3和第二急冷换热器4,通过与汽包6中的水换热回收热量,产生蒸汽;
燃料气通过底部燃烧器燃烧后,生产高温烟气,在辐射段释放出大量的热,用以提供烧焦发生反应所需的热量,高温烟气离开辐射段后在对流段进行进一步回收热量,最后经引风机1由烟囱排至大气;
超高压锅炉给水进入对流段锅炉给水预热段8预热,之后进入汽包6,经汽包6与下降管送至第一急冷换热器3、第二急冷换热器4,与烧焦气换热,发生超高压蒸汽,回收热量,锅炉水与超高压蒸汽的混合物经上升管返回至汽包6,在汽包6内进行汽液相分离,汽相由汽包6顶部送出,进入对流段上超高压蒸汽预热段11及下超高压蒸汽过热段12进一步过热,使超高压蒸汽过热至520℃后送出;
反应转化炉采用烧焦罐+返回炉膛技术,烧焦气先经过烧焦罐5旋风分离后,大部分焦粒存于烧焦罐5中,定期通过可移动清焦密闭储槽运走处理,剩余烧焦气在炉膛内二次燃烧后经烟囱高空排放,焦渣燃烧放出的热量被物料吸收,且反应转化炉2无固体废物排放。
烧焦时要逐步提升蒸汽和空气的流量,并根据烟气中的CO2含量,确定下一步骤,当热斑出现时,应通过适当减少空气量﹑适当增加稀释蒸汽注入量或降低炉出口温度的方法加以调节控制。
具体烧焦流程如下表1所示:
表1.烧焦阶段各烧焦步骤空气流量、稀释蒸汽流量、炉出口温度的变化
①环保效果对比:
烧焦后产生烟气指标与返炉膛二次燃烧后烟气指标对比如下表2所示:
表2.烧焦后产生烟气指标与返炉膛二次燃烧后烟气指标对比
通过上表2可以看出,烟气经烧焦罐分离大颗粒后,返炉膛进行二次燃烧比直接排放大气,颗粒物指标及CO指标明显要低,可以减少环保压力。
②节能效果对比:
以产能5万吨/年反应转化炉烧焦为例,具体烧焦参数如下表3所示:
表3.具体烧焦参数
序号 | 项目 | 单位 | 数值 | 备注 |
1 | 蒸汽-空气 | t/h | 16 | 蒸汽:空气=7:9 |
2 | 超高压锅炉给水量 | t/h | 5 | |
3 | 给水上水温度 | ℃ | 116 | |
4 | 超高压蒸汽温度 | ℃ | 520 | |
5 | 燃料气用量 | kg/h | 400-450 | |
6 | 燃料气热值(低热值) | KJ/Kg(25℃) | 50413 | |
7 | 进烧焦罐前烟气温度 | ℃ | 300-350 | |
8 | 返炉膛后排放气温度 | ℃ | <140 |
通过上表3可以看出,烟气返炉膛后,排放温度可由350℃直接降到140℃以下,按排放气16000kg/h计,每小时可回收热量为2.43MW(25℃),按一次烧焦36小时,每60天烧焦一次计算,每年节省能量约472.39MW(25℃)。
综上,本实用新型通过采用烧焦气返回炉膛技术,能够有效减少固体颗粒物和CO在大气中的排放,并回收热量重复利用,减少环保压力的同时也促进了资源的合理化利用,节约能源。
Claims (4)
1.一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,包括引风机(1)、反应转化炉(2)和汽包(6),所述反应转化炉(2)包括对流段和辐射段,其特征在于,所述辐射段出口管连接第一急冷换热器(3),所述第一急冷换热器(3)与第二急冷换热器(4)相连接,所述第二急冷换热器(4)与烧焦罐(5)相连接,烧焦罐(5)能够分离烧焦气进行二次燃烧。
2.根据权利要求1所述的一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,其特征在于,所述辐射段炉管一程管进口装有文氏管流量分配器。
3.根据权利要求2所述的一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,其特征在于,所述文氏管流量分配器设置有多个,分别对应于辐射炉管。
4.根据权利要求1所述的一种裂解炉烧焦气返炉膛装置,其特征在于,所述对流段包括:锅炉给水预热段(8)、稀释蒸汽预热段(9)、上原料混合过热段(10)、上超高压蒸汽预热段(11)、下超高压蒸汽混合过热段(12)、下原料混合过热段(13)。
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CN202220102049.8U CN216639398U (zh) | 2022-01-16 | 2022-01-16 | 一种裂解炉烧焦气返炉膛装置 |
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CN202220102049.8U Active CN216639398U (zh) | 2022-01-16 | 2022-01-16 | 一种裂解炉烧焦气返炉膛装置 |
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- 2022-01-16 CN CN202220102049.8U patent/CN216639398U/zh active Active
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