CN216619806U - 一种幕式中心筒旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种幕式中心筒旋风分离器，包括烟气入口管道、旋风分离器本体、幕式中心筒形成机构、粉尘出口通道和气体出口管道；所述烟气入口管道固定安装在所述旋风分离器本体的侧壁上，所述幕式中心筒形成机构固定安装在所述旋风分离器本体顶部，所述粉尘出口通道固定安装在所述旋风分离器本体的底部；所述烟气入口管道的流体出口端与所述旋风分离器本体的流体入口端流体导通；所述旋风分离器本体的第一流体出口端与所述粉尘出口通道的流体入口端流体导通。本实用新型可以解决传统旋风分离器的中心筒在进行机组深度调峰运行时因温度频繁发生变化而容易出现裂缝、变形和脱落的问题。

Description

一种幕式中心筒旋风分离器

技术领域

本实用新型涉及旋风分离器技术领域。具体地说是一种幕式中心筒旋风分离器。

背景技术

旋风分离器是循环流化床锅炉燃烧系统的核心部件之一，其主要作用是将大量高温固体物料从气流中分离出来，送回炉膛，以维持燃烧室的快速流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，提高燃烧效率和脱硫效率。

高负荷时炉膛温度较高，进入旋风分离器的烟气温度较高；低负荷时正好相反。因此，当对机组深度调峰运行时，循环流化床锅炉燃烧状态频繁改变，进入旋风分离器的烟气温度也频繁变化。在高、低温度烟气的交替作用下，旋风分离器内中心筒筒体容易出现裂缝、变形和脱落的现象。针对这一问题，研究者提出了多种解决方案，但目前还没有找到完全解决这一问题的办法。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种幕式中心筒旋风分离器，以解决当前旋风分离器的中心筒在进行机组深度调峰运行时因温度频繁发生变化而容易出现裂缝、变形和脱落的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种幕式中心筒旋风分离器，包括烟气入口管道、旋风分离器本体、幕式中心筒形成机构、粉尘出口通道和气体出口管道；所述烟气入口管道固定安装在所述旋风分离器本体的侧壁上，所述幕式中心筒形成机构固定安装在所述旋风分离器本体顶部，所述粉尘出口通道固定安装在所述旋风分离器本体的底部；所述烟气入口管道的流体出口端与所述旋风分离器本体的流体入口端流体导通，所述旋风分离器本体的第一流体出口端与所述粉尘出口通道的流体入口端流体导通；所述幕式中心筒形成机构向所述旋风分离器本体内喷射汽态流体形成幕式中心筒，所述旋风分离器本体的第二流体出口端与所述幕式中心筒的流体入口端流体导通，所述幕式中心筒的流体出口端与所述气体出口管道的流体入口端流体导通。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述幕式中心筒形成机构为环绕内旋气流输出筒安装的喷枪；所述内旋气流输出筒固定安装在所述旋风分离器本体的顶部，所述内旋气流输出筒与所述旋风分离器本体同轴设置，所述内旋气流输出筒的外径小于所述旋风分离器本体的最大内径；所述喷枪为两支或两支以上，两支或两支以上的所述喷枪沿所述内旋气流输出筒的周向等间距分布；

所述幕式中心筒通过所述内旋气流输出筒与所述气体出口管道流体导通，所述喷枪的流体出口端朝向所述旋风分离器本体的底部。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述喷枪包括进液管、进气管、可调节螺栓组件、固定盘、套管和喷嘴；所述进液管和进气管均固定安装在所述套管的顶端，所述喷嘴固定安装在所述套管的底端；所述可调节螺栓组件和所述固定盘固定连接，且所述可调节螺栓组件和所述固定盘均套装在所述套管上，所述套管与所述可调节螺栓组件的固定位置在所述套管的轴向上可上下调节；所述固定盘固定安装在所述旋风分离器本体的顶壁上，所述套管的底端穿过所述旋风分离器本体的顶壁伸入所述旋风分离器本体中；

所述进液管的流体出口端与所述套管的第一流体入口端流体导通，所述进气管的流体出口端与所述套管的第二流体入口端流体导通；所述套管的流体出口端与所述喷嘴的流体入口端流体导通，所述喷嘴的流体出口端朝向所述旋风分离器本体的底部。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述可调节螺栓组件由调节螺栓和固定管组成，所述调节螺栓安装在所述固定管的侧壁上，所述固定管套装在所述套管上，所述固定管的下端与所述固定盘固定连接；通过紧固所述调节螺栓将所述套管与所述固定管相对固定，或者通过松卸所述调节螺栓将所述固定管与所述套管之间的固定连接解除。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述套管包括气液混合室和套管本体；所述气液混合室固定安装在所述套管本体的顶端，所述进液管和所述进气管均开设在所述气液混合室上，所述进液管的流体出口端与所述气液混合室的第一流体入口端流体导通，所述进气管的流体出口端与所述气液混合室的第二流体入口端流体导通；所述气液混合室的流体出口端与所述套管本体的流体入口端流体导通，所述套管本体的流体出口端与所述喷嘴的流体入口端流体导通。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述喷嘴包括喷嘴本体、帽盖和叶片，所述帽盖可拆卸固定安装在所述喷嘴本体的流体出口端，所述叶片安装在所述帽盖内部；所述套管的流体出口端、所述喷嘴本体和所述叶片围成的空腔为气液混合腔，所述叶片与所述帽盖围成的空腔为气液雾化腔；所述套管本体的流体出口端与所述气液混合腔的流体入口端流体导通，所述气液混合腔的流体出口端通过所述叶片与所述气液雾化腔的流体入口端流体导通，所述帽盖上开设有喷汽口，所述气液雾化腔的流体出口端与所述喷汽口的流体导通；所述叶片在所述喷嘴本体中可旋转；所述喷嘴本体与所述套管可拆卸固定连接。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述套管包括外管体和内管体，所述外管体具有轴向空腔，所述内管体固定安装在所述轴向空腔内，且所述外管体的内壁与所述内管体的外壁形成环形空腔；所述进液管的流体出口端与所述内管体的流体入口端流体导通，所述进气管的流体出口端与所述环形空腔的流体入口端流体导通；

所述喷嘴包括喷嘴本体、帽盖和叶片，所述帽盖可拆卸固定安装在所述喷嘴本体的流体出口端，所述叶片安装在所述帽盖内部；所述套管的流体出口端、所述喷嘴本体和所述叶片围成的空腔为气液混合腔，所述叶片与所述帽盖围成的空腔为气液雾化腔；所述内管体的流体出口端和所述环形空腔的流体出口端均与所述气液混合腔的流体入口端流体导通，所述气液混合腔的流体出口端通过所述叶片与所述气液雾化腔的流体入口端流体导通，所述帽盖上开设有喷汽口，所述气液雾化腔的流体出口端与所述喷汽口的流体导通；所述叶片在所述喷嘴本体中可旋转；所述喷嘴本体与所述套管可拆卸固定连接。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述叶片包括分流平面板、第一导流曲面板和第二导流曲面板；所述分流平面板具有迎流板面、背流板面、第一分流板面、第二分流板面、第一侧板面和第二侧板面；所述迎流板面和所述背流板面为两块相对的板面，所述迎流板面包括第一迎流板面和第二迎流板面，所述第一迎流板面和所述第二迎流板面之间的夹角为120～150°；所述第一分流板面和所述第二分流板面为两块相对的板面，所述第一侧板面和所述第二侧板面为两块相对的板面，且所述第一侧板面与所述第一分流板面互相垂直；

所述第一导流曲面板的第一固定端固定在所述第一分流板面上，且所述第一导流曲面板的所述第一固定端与所述第一侧板面平滑过渡连接；所述第一导流曲面板的第一自由端的端面与所述第一分流板面平行，且所述第一自由端的端面所在的平面与所述背流板面垂直；所述第一导流曲面板自所述第一固定端至所述第一自由端沿顺时针方向扭转；所述第二导流曲面板的第二固定端固定在所述第二分流板面上，且所述第二导流曲面板的所述第二固定端与所述第二侧板面平滑过渡连接；所述第二导流曲面板的第二自由端的端面与所述第二分流板面平行，且所述第二自由端的端面所在的平面与所述背流板面垂直；所述第二导流曲面板自所述第二固定端至所述第二自由端沿逆时针方向扭转；所述第一自由端的端面与所述第二自由端的端面在同一个平面上，所述第一导流曲面板和所述第二导流曲面板的扭曲曲率相等；

自所述第一侧板面至所述第二侧板面的所述分流平面板内部贯穿一根固定杆，且所述固定杆与所述背流板平行设置；所述固定杆的两端分别固定安装在轴承内圈的圈壁上，所述轴承的外圈固定安装在所述帽盖的内壁上，且所述分流平面板邻近所述气液混合腔。

上述幕式中心筒旋风分离器，所述旋风分离器本体包括外圆筒和圆锥筒；所述圆锥筒的顶部与所述外圆筒的底部固定连接，所述圆锥筒的内径自上而下逐渐减小，所述圆锥筒的最大内径与所述外圆筒的内径相等；所述外圆筒的第一流体出口端与所述圆锥筒的流体入口端流体导通；

所述烟气入口管道固定安装在所述外圆筒的侧壁上，所述内旋气流输出筒固定安装在所述外圆筒的顶部，所述喷枪通过所述固定盘固定安装在所述外圆筒的顶壁上；，所述套管的底端穿过所述外圆筒的顶壁伸入所述外圆筒中；所述粉尘出口通道固定安装在所述圆锥筒的底部；所述外圆筒、所述圆锥筒、所述粉尘出口通道和所述内旋气流输出筒同轴设置；所述外圆筒的内径大于所述内旋气流输出筒的外径，所述圆锥筒的最小内径与所述粉尘出口通道的内径相等；

所述烟气入口管道的流体出口端与所述外圆筒的流体入口端流体导通，且所述烟气入口管道沿流体流动方向的中轴线与所述外圆筒的内壁相切；所述圆锥筒的流体出口端与所述粉尘出口通道的流体入口端流体导通，所述喷枪向所述外圆筒内喷射汽态流体形成幕式中心筒，所述外圆筒的第二流体出口端与所述幕式中心筒的流体入口端流体导通；所述喷嘴的流体出口端朝向所述外圆筒的底部；

上述幕式中心筒旋风分离器，相邻所述喷枪的周向间距为380～400mm，所述内管体的内径为2mm，所述环形空腔的径向宽度为2mm，所述喷嘴本体和所述帽盖的内径均为5～10mm，所述帽盖的喷汽口的直径为2～3mm；

所述粉尘出口通道的内径为1510mm，所述内旋气流输出筒的内径为 4252mm、外径为4262mm，所述外圆筒的内径为8500mm、高度为12260mm，所述圆锥筒的高度为10672mm；所述喷枪与所述内旋气流输出筒外壁之间的距离为100mm，这个距离不会导致喷枪受内旋气流输出筒中烟气温度的影响而导致其因热胀冷缩而发生变形。

本实用新型的技术方案取得了如下有益的技术效果：

1、本实用新型与传统旋风分离器相比，通过在外圆筒上设置周向等间距分布的喷枪，使其在进行气固分离时形成幕式中心筒来代替传统旋风分离器上的中心筒，从而避免传统旋风分离器的中心筒在进行机组深度调峰运行时因温度频繁发生变化而容易出现裂缝、变形和脱落的问题。

2、本实用新型将传统旋风分离器安装在烟气入口管道两边和顶部的喷枪转移到外圆筒的顶部用于形成幕式中心筒；这种设置方式与传统旋风分离器相比具有更好的脱硝效果，原因在于：一方面，传统旋风分离器喷枪喷出的用于脱硝的SNCR还原剂在烟气气固分离前与烟气混合，导致部分SNCR还原剂因被烟气中的固体颗粒吸附而无法与烟气中的氮氧化物NO_X充分反应，而本实用新型中SNCR还原剂直接与内旋气流混合，此时烟气中的固体颗粒大部分已经从内旋气流中分离出来，从而可以避免SNCR还原剂-尿素溶液被固体颗粒吸附，有利于提高脱硝效率；另一方面，本实用新型中喷枪喷射出的含SNCR还原剂的汽态流体与内旋气流的流体方向相反，通过流体间的碰撞可以混合的更加充分，有利于SNCR还原剂与氮氧化物NO_X充分反应，而传统的旋风分离器，喷枪自烟气入口管道的两边和顶部喷向烟气，其碰撞效果不如本实用新型。

附图说明

图1本实用新型幕式中心筒旋风分离器的结构示意图(未安装喷枪时)；

图2本实用新型幕式中心筒旋风分离器的结构示意图(安装喷枪后)；

图3本实用新型图2中A处的放大部分；

图4本实用新型幕式中心筒旋风分离器的俯视图(不含气体出口管道)；

图5本实用新型实施例1中幕式中心筒旋风分离器的喷枪结构示意图；

图6本实用新型图5中B处的放大部分；

图7本实用新型实施例2中幕式中心筒旋风分离器的喷枪结构示意图；

图8本实用新型图7中C处的放大部分；

图9本实用新型幕式中心筒旋风分离器的喷枪的仰视图；

图10本实用新型喷嘴的结构示意图；

图11本实用新型叶片的位置示意图；

图12本实用新型叶片的结构示意图；

图13本实用新型叶片的另一张结构示意图；

图14传统旋风分离器的结构示意图；

图15传统旋风分离器的俯视图。

图中附图标记表示为：1-外圆筒；2-圆锥筒；3-烟气入口管道；4-粉尘出口通道；5-内旋气流输出筒；51-中心筒；52-幕式中心筒；6-气体出口管道；7-喷枪；71-进液管；72-进气管；73-可调节螺栓组件；74-固定盘；75- 套管；76-喷嘴；77-气液混合室；78-套管本体；751-外管体；752-内管体； 761-帽盖；762-叶片；7620-分流平面板；7621-第一分流板面；7622-第二分流板面；7623-第一侧板面；7624-第二侧板面；7625-第一导流曲面板； 7626-第二导流曲面板；763-喷嘴本体；764-气液混合腔；765-气液雾化腔。

具体实施方式

实施例1

本实施例中，幕式中心筒旋风分离器的结构示意图如图1和图2所示，包括烟气入口管道3、旋风分离器本体、幕式中心筒形成机构、粉尘出口通道4和气体出口管道6；旋风分离器本体包括外圆筒1和圆锥筒2，幕式中心筒形成机构为环绕内旋气流输出筒5安装的喷枪7；喷枪7向外圆筒1内喷射汽态流体形成幕式中心筒52。

圆锥筒2的顶部与外圆筒1的底部固定连接，圆锥筒2的内径自上而下逐渐减小，圆锥筒2的最大内径与外圆筒1的内径相等；内旋气流输出筒5 固定安装在外圆筒1的顶部，喷枪7固定安装在外圆筒1的顶壁上，各支喷枪7沿内旋气流输出筒5的周向等间距分布【见图3和图4】；烟气入口管道3固定安装在外圆筒1的侧壁上，且烟气入口管道3沿流体流动方向的中轴线与外圆筒1的内壁相切，粉尘出口通道4固定安装在圆锥筒2的底部，圆锥筒2的最小内径与粉尘出口通道4的内径相等；内旋气流输出筒5、圆锥筒2、外圆筒1和粉尘出口通道4同轴设置，内旋气流输出筒5的外径小于外圆筒1的内径。

烟气入口管道3的流体出口端与外圆筒1的流体入口端流体导通，外圆筒1的第一流体出口端与圆锥筒2的流体入口端流体导通，圆锥筒2的流体出口端与粉尘出口通道4的流体入口端流体导通，外圆筒1的第二流体出口端与幕式中心筒52的流体入口端流体导通；幕式中心筒52通过内旋气流输出筒5与气体出口管道6流体导通，喷枪7的流体出口端朝向旋风分离器本体的底部。

本实施例中，粉尘出口通道4的内径为1510mm，内旋气流输出筒5的内径为4252mm、外径为4262mm，喷枪7与所述内旋气流输出筒5外壁之间的距离为100mm；外圆筒1的内径为8500mm、高度为12260mm，圆锥筒2的高度为10672mm。

如图5和图9所示，喷枪7包括进液管71、进气管72、可调节螺栓组件73、固定盘74、套管75和喷嘴76；喷嘴76固定安装在套管75的底端；可调节螺栓组件73和固定盘74固定连接，且可调节螺栓组件73和固定盘 74均套装在套管75上，套管75与可调节螺栓组件73和固定盘74的固定位置在套管75的轴向上可上下调节；固定盘74固定安装在外圆筒1的顶壁上，套管75的底端穿过外圆筒1的顶壁伸入外圆筒1中【参见图3】；可调节螺栓组件73由调节螺栓和固定管组成，调节螺栓安装在固定管的侧壁上，固定管套装在套管75上，且固定管的下端与固定盘74固定连接；通过紧固调节螺栓将套管75与固定管相对固定，或者通过松卸调节螺栓将固定管与套管75之间的固定连接解除。本实施例中，喷枪7的全长为1120mm，套管75的外径为20mm，相邻喷枪7的周向间距为390mm。

本实施例中，套管75包括气液混合室77和套管本体78；气液混合室 77固定安装在套管本体78的顶端，进液管71和进气管72均开设在气液混合室77上，进液管71的流体出口端与气液混合室77的第一流体入口端流体导通，进气管72的流体出口端与气液混合室77的第二流体入口端流体导通；气液混合室77的流体出口端与套管本体78的流体入口端流体导通，套管本体78的流体出口端与喷嘴76的流体入口端流体导通；喷嘴76的流体出口端朝向外圆筒1的底部。

本实施例中，喷嘴76的结构如图6所示，包括喷嘴本体763、帽盖761 和叶片762，帽盖761可拆卸固定安装在喷嘴本体763的流体出口端，叶片 762安装在帽盖761内部【见图11】；套管75的流体出口端、喷嘴本体763 和叶片762围成的空腔为气液混合腔764，帽盖761和叶片762围成的空腔气液雾化腔765；套管本体78的流体出口端与气液混合腔764的流体入口端流体导通，气液混合腔764的流体出口端通过叶片762与气液雾化腔765 的流体入口端流体导通，帽盖761上开设有喷汽口，气液雾化腔765的流体出口端与喷汽口的流体导通，喷嘴本体763与套管75可拆卸固定连接【连接方式为螺纹连接，见图10】；本实施例中，喷嘴本体763和帽盖761的内径均为10mm，帽盖761的喷汽口的直径为2mm；叶片762在喷嘴本体763 中可旋转。

叶片762的结构如图12和图13所示，叶片762包括分流平面板7620、第一导流曲面板7625和第二导流曲面板7626；分流平面板7620具有迎流板面、背流板面、第一分流板面7621、第二分流板面7622、第一侧板面7623 和第二侧板面7624；迎流板面和背流板面为两块相对的板面，迎流板面包括第一迎流板面和第二迎流板面，第一迎流板面和第二迎流板面之间的夹角为120～150°；第一分流板面7621和第二分流板面7622为两块相对的板面，第一侧板面7623和第二侧板面7624为两块相对的板面，且第一侧板面 7623与第一分流板面7621互相垂直；

第一导流曲面板7625的第一固定端固定在第一分流板面7621上，且第一导流曲面板7625的第一固定端与第一侧板面7623平滑过渡连接；第一导流曲面板7625的第一自由端的端面与第一分流板面7621平行，且第一自由端的端面所在的平面与背流板面垂直；第一导流曲面板7625自第一固定端至第一自由端沿顺时针方向扭转；第二导流曲面板7626的第二固定端固定在第二分流板面7622上，且第二导流曲面板7626的第二固定端与第二侧板面7624平滑过渡连接；第二导流曲面板7626的第二自由端的端面与第二分流板面7622平行，且第二自由端的端面所在的平面与背流板面垂直；第二导流曲面板7626自第二固定端至第二自由端沿逆时针方向扭转；第一自由端的端面与第二自由端的端面在同一个平面上，第一导流曲面板7625和第二导流曲面板7626的扭曲曲率相等；

自第一侧板面7623至第二侧板面7624的分流平面板7620内部贯穿一根固定杆，且固定杆与背流板平行设置；固定杆的两端分别固定安装在轴承内圈的圈壁上，轴承的外圈固定安装在帽盖761的内壁上，且分流平面板 7620邻近气液混合腔764。

本实施例的幕式中心筒旋风分离器的工作原理为：

锅炉燃烧产生的烟气自烟气入口管道3沿外圆筒1侧壁的切线方向进入外圆筒1中，在烟气惯性条件下以外圆筒1的内壁为边界自上而下做旋转运动，形成外旋气流；旋转产生的离心力使密度大于气体的固体颗粒脱离主气流汇聚到外圆筒的内壁上，并在重力作用下沿筒壁下滑并自粉尘出口通道4 排出，而外旋气流在向下运动到圆锥筒2中之后，由于受到圆锥筒2的圆锥形内壁面的制约而向旋风分离器本体的中心收缩，在收缩过程中，由于旋转矩不变，故其切向速度不断提高；当气流到达圆锥筒2锥形加速段下端某一位置时，开始以同样的旋转方向反弹上升，继续做螺旋形流动，形成内旋气流；启动喷枪7，通过进液管71向气液混合室77通入尿素溶液，同时通过进气管72向气液混合室77通入压缩空气，使尿素溶液和压缩空气在气液混合室77中混合雾化，初步形成汽态流体，汽态流体离开气液混合室77，并沿套管本体78进入喷嘴76，在汽态流体在气液混合腔764进一步混合并带动叶片762旋转，使汽态流体进一步雾化混合，最后汇集在气液雾化腔765 中，并经帽盖761上的喷汽口喷向外圆筒中；当各支喷枪同时沿外圆筒1的轴向向下喷射时，与自下而上运动的内旋气流混合，即形成了幕式中心筒；幕式中心筒形成后，可以阻挡烟气入口管道进入外圆筒1时，其中未分离的颗粒自内旋气流输出筒5排出，降低气固分离效率；同时汽态流体中的尿素溶液与内旋气流中的氮氧化物NO_X充分反应，实现脱硝的目的。

本实施例这种幕式中心筒旋风分离器与传统旋风分离器见图14和图15 相比，将中心筒51伸入外圆筒1的部分去除，通过设置喷枪7使其在进行气固分离时形成幕式中心筒来代替中心筒51；从而避免传统旋风分离器的中心筒51在进行机组深度调峰运行时因温度频繁发生变化而容易出现裂缝、变形和脱落的问题。另外，本实施例将传统旋风分离器安装在烟气入口管道两边和顶部的喷枪7转移到外圆筒1的顶部用于形成幕式中心筒；这种设置方式与传统旋风分离器相比具有更好的脱硝效果，主要是因为：一方面，传统旋风分离器喷枪喷出的用于脱硝的SNCR还原剂【脱硝时，多采用非催化还原法进行脱硝，即SNCR，本实施例中SNCR还原剂为尿素溶液】在烟气气固分离前与烟气混合，导致部分SNCR还原剂被烟气中的固体颗粒吸附，而无法与烟气中的氮氧化物NO_X充分反应，而本实施例中SNCR还原剂直接于内旋气流混合，此时烟气中的固体颗粒部分已经从内旋气流中分离出来大部分，从而可以避免尿素溶液被固体颗粒吸附，有利于提高脱硝效率；另一方面，本实施例中，喷枪喷射出的含尿素溶液的汽态流体与内旋气流的流体方向相反，通过流体间的碰撞可以混合的更加充分，有利于尿素溶液与氮氧化物 NO_X充分反应，而传统的旋风分离器，喷枪自烟气入口管道的两边和顶部喷相烟气，其碰撞效果不如本实施例。

实施例2

本实施例中，幕式中心筒旋风分离器的结构与实施例1的区别在于喷枪的结构不同：

如图7和图8所示，喷枪7包括进液管71、进气管72、可调节螺栓组件73、固定盘74、套管75和喷嘴76；套管75包括外管体751和内管体752，外管体751具有轴向空腔，内管体752固定安装在轴向空腔内，且外管体 751的内壁与内管体752的外壁形成环形空腔753；本实施例中，内管体752 的内径为2mm，环形空腔753的径向宽度为2mm。

进液管71和进气管72均固定安装在套管75的顶端，喷嘴76固定安装在套管75的底端；可调节螺栓组件73和固定盘74固定连接，且可调节螺栓组件73和固定盘74均套装在套管75上，套管75与可调节螺栓组件73 和固定盘74的固定位置在套管75的轴向上可上下调节；固定盘74固定安装在外圆筒1的顶壁上，套管75的底端穿过外圆筒1的顶壁伸入外圆筒1中；进液管71的流体出口端与内管体752的流体入口端流体导通，进气管 72的流体出口端与环形空腔753的流体入口端流体导通；

喷嘴76的结构与实施例1相同，内管体752的流体出口端和环形空腔 753的流体出口端均与喷嘴76上的气液混合腔764的流体入口端流体导通。

本实施例这种喷枪结构在工作时：尿素溶液经进液管71进入喷枪后通过内管体752进入喷嘴，压缩空气经进气管72进入喷枪后通过环形空腔753 进入喷嘴，两者在喷嘴的气液混合腔764中初步混合，在经叶片762的进一步混合后从帽盖761上开设的喷汽口喷出；与实施例1相比，缺少在气液混合室中混合这一步骤，而是直接在喷嘴中混合，其空气和尿素溶液的雾化混合效果不如实施例1。

在其它一些实施例中，喷枪7的结构也可以是：在实施例1的基础上，将喷嘴用普通单口喷嘴进行替换，这种结构也可以在旋风分离器中实现幕式中心筒，但由于喷嘴结构的不同，会导致压缩气体与尿素溶液的雾化效果不如实施例1。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本专利申请权利要求的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，包括烟气入口管道(3)、旋风分离器本体、幕式中心筒形成机构、粉尘出口通道(4)和气体出口管道(6)；所述烟气入口管道(3)固定安装在所述旋风分离器本体的侧壁上，所述幕式中心筒形成机构固定安装在所述旋风分离器本体顶部，所述粉尘出口通道(4)固定安装在所述旋风分离器本体的底部；所述烟气入口管道(3)的流体出口端与所述旋风分离器本体的流体入口端流体导通，所述旋风分离器本体的第一流体出口端与所述粉尘出口通道(4)的流体入口端流体导通；所述幕式中心筒形成机构向所述旋风分离器本体内喷射汽态流体形成幕式中心筒(52)，所述旋风分离器本体的第二流体出口端与所述幕式中心筒(52)的流体入口端流体导通，所述幕式中心筒(52)的流体出口端与所述气体出口管道(6)的流体入口端流体导通。

2.根据权利要求1所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述幕式中心筒形成机构为环绕内旋气流输出筒(5)安装的喷枪(7)；所述内旋气流输出筒(5)固定安装在所述旋风分离器本体的顶部，所述内旋气流输出筒(5)与所述旋风分离器本体同轴设置，所述内旋气流输出筒(5)的外径小于所述旋风分离器本体的最大内径；所述喷枪(7)为两支或两支以上，两支或两支以上的所述喷枪(7)沿所述内旋气流输出筒(5)的周向等间距分布；

所述幕式中心筒(52)通过所述内旋气流输出筒(5)与所述气体出口管道(6)流体导通，所述喷枪(7)的流体出口端朝向所述旋风分离器本体的底部。

3.根据权利要求2所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述喷枪(7)包括进液管(71)、进气管(72)、可调节螺栓组件(73)、固定盘(74)、套管(75)和喷嘴(76)；所述进液管(71)和进气管(72)均固定安装在所述套管(75)的顶端，所述喷嘴(76)固定安装在所述套管(75)的底端；所述可调节螺栓组件(73)和所述固定盘(74)固定连接，且所述可调节螺栓组件(73)和所述固定盘(74)均套装在所述套管(75)上，所述套管(75)与所述可调节螺栓组件(73)的固定位置在所述套管(75)的轴向上可上下调节；所述固定盘(74)固定安装在所述旋风分离器本体的顶壁上，所述套管(75)的底端穿过所述旋风分离器本体的顶壁伸入所述旋风分离器本体中；

所述进液管(71)的流体出口端与所述套管(75)的第一流体入口端流体导通，所述进气管(72)的流体出口端与所述套管(75)的第二流体入口端流体导通；所述套管(75)的流体出口端与所述喷嘴(76)的流体入口端流体导通，所述喷嘴(76)的流体出口端朝向所述旋风分离器本体的底部。

4.根据权利要求3所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述可调节螺栓组件(73)由调节螺栓和固定管组成，所述调节螺栓安装在所述固定管的侧壁上，所述固定管套装在所述套管(75)上，所述固定管的下端与所述固定盘(74)固定连接；通过紧固所述调节螺栓将所述套管(75)与所述固定管相对固定，或者通过松卸所述调节螺栓将所述固定管与所述套管(75)之间的固定连接解除。

5.根据权利要求3所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述套管(75)包括气液混合室(77)和套管本体(78)；所述气液混合室(77)固定安装在所述套管本体(78)的顶端，所述进液管(71)和所述进气管(72)均开设在所述气液混合室(77)上，所述进液管(71)的流体出口端与所述气液混合室(77)的第一流体入口端流体导通，所述进气管(72)的流体出口端与所述气液混合室(77)的第二流体入口端流体导通；所述气液混合室(77)的流体出口端与所述套管本体(78)的流体入口端流体导通，所述套管本体(78)的流体出口端与所述喷嘴(76)的流体入口端流体导通。

6.根据权利要求5所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述喷嘴(76)包括喷嘴本体(763)、帽盖(761)和叶片(762)，所述帽盖(761)可拆卸固定安装在所述喷嘴本体(763)的流体出口端，所述叶片(762)安装在所述帽盖(761)内部；所述套管(75)的流体出口端、所述喷嘴本体(763)和所述叶片(762)围成的空腔为气液混合腔(764)，所述叶片(762)与所述帽盖(761)围成的空腔为气液雾化腔(765)；所述套管本体(78)的流体出口端与所述气液混合腔(764)的流体入口端流体导通，所述气液混合腔(764)的流体出口端通过所述叶片(762)与所述气液雾化腔(765)的流体入口端流体导通，所述帽盖(761)上开设有喷汽口，所述气液雾化腔(765)的流体出口端与所述喷汽口的流体导通；所述叶片(762)在所述喷嘴本体(763)中可旋转；所述喷嘴本体(763)与所述套管(75)可拆卸固定连接。

7.根据权利要求3所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述套管(75)包括外管体(751)和内管体(752)，所述外管体(751)具有轴向空腔，所述内管体(752)固定安装在所述轴向空腔内，且所述外管体(751)的内壁与所述内管体(752)的外壁形成环形空腔(753)；所述进液管(71)的流体出口端与所述内管体(752)的流体入口端流体导通，所述进气管(72)的流体出口端与所述环形空腔(753)的流体入口端流体导通；

所述喷嘴(76)包括喷嘴本体(763)、帽盖(761)和叶片(762)，所述帽盖(761)可拆卸固定安装在所述喷嘴本体(763)的流体出口端，所述叶片(762)安装在所述帽盖(761)内部；所述套管(75)的流体出口端、所述喷嘴本体(763)和所述叶片(762)围成的空腔为气液混合腔(764)，所述叶片(762)与所述帽盖(761)围成的空腔为气液雾化腔(765)；所述内管体(752)的流体出口端和所述环形空腔(753)的流体出口端均与所述气液混合腔(764)的流体入口端流体导通，所述气液混合腔(764)的流体出口端通过所述叶片(762)与所述气液雾化腔(765)的流体入口端流体导通，所述帽盖(761)上开设有喷汽口，所述气液雾化腔(765)的流体出口端与所述喷汽口的流体导通；所述叶片(762)在所述喷嘴本体(763)中可旋转；所述喷嘴本体(763)与所述套管(75)可拆卸固定连接。

8.根据权利要求6或7所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述叶片(762)包括分流平面板(7620)、第一导流曲面板(7625)和第二导流曲面板(7626)；所述分流平面板(7620)具有迎流板面、背流板面、第一分流板面(7621)、第二分流板面(7622)、第一侧板面(7623)和第二侧板面(7624)；所述迎流板面和所述背流板面为两块相对的板面，所述迎流板面包括第一迎流板面和第二迎流板面，所述第一迎流板面和所述第二迎流板面之间的夹角为120～150°；所述第一分流板面(7621)和所述第二分流板面(7622)为两块相对的板面，所述第一侧板面(7623)和所述第二侧板面(7624)为两块相对的板面，且所述第一侧板面(7623)与所述第一分流板面(7621)互相垂直；

所述第一导流曲面板(7625)的第一固定端固定在所述第一分流板面(7621)上，且所述第一导流曲面板(7625)的所述第一固定端与所述第一侧板面(7623)平滑过渡连接；所述第一导流曲面板(7625)的第一自由端的端面与所述第一分流板面(7621)平行，且所述第一自由端的端面所在的平面与所述背流板面垂直；所述第一导流曲面板(7625)自所述第一固定端至所述第一自由端沿顺时针方向扭转；所述第二导流曲面板(7626)的第二固定端固定在所述第二分流板面(7622)上，且所述第二导流曲面板(7626)的所述第二固定端与所述第二侧板面(7624)平滑过渡连接；所述第二导流曲面板(7626)的第二自由端的端面与所述第二分流板面(7622)平行，且所述第二自由端的端面所在的平面与所述背流板面垂直；所述第二导流曲面板(7626)自所述第二固定端至所述第二自由端沿逆时针方向扭转；所述第一自由端的端面与所述第二自由端的端面在同一个平面上，所述第一导流曲面板(7625)和所述第二导流曲面板(7626)的扭曲曲率相等；

自所述第一侧板面(7623)至所述第二侧板面(7624)的所述分流平面板(7620)内部贯穿一根固定杆，且所述固定杆与所述背流板平行设置；所述固定杆的两端分别固定安装在轴承内圈的圈壁上，所述轴承的外圈固定安装在所述帽盖(761)的内壁上，且所述分流平面板(7620)邻近所述气液混合腔(764)。

9.根据权利要求7所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，所述旋风分离器本体包括外圆筒(1)和圆锥筒(2)；所述圆锥筒(2)的顶部与所述外圆筒(1)的底部固定连接，所述圆锥筒(2)的内径自上而下逐渐减小，所述圆锥筒(2)的最大内径与所述外圆筒(1)的内径相等；所述外圆筒(1)的第一流体出口端与所述圆锥筒(2)的流体入口端流体导通；

所述烟气入口管道(3)固定安装在所述外圆筒(1)的侧壁上，所述内旋气流输出筒(5)固定安装在所述外圆筒(1)的顶部，所述喷枪(7)通过所述固定盘(74)固定安装在所述外圆筒(1)的顶壁上，所述套管(75)的底端穿过所述外圆筒(1)的顶壁伸入所述外圆筒(1)中；所述粉尘出口通道(4)固定安装在所述圆锥筒(2)的底部；所述外圆筒(1)、所述圆锥筒(2)、所述粉尘出口通道(4)和所述内旋气流输出筒(5)同轴设置；所述外圆筒(1)的内径大于所述内旋气流输出筒(5)的外径，所述圆锥筒(2)的最小内径与所述粉尘出口通道(4)的内径相等；

所述烟气入口管道(3)的流体出口端与所述外圆筒(1)的流体入口端流体导通，且所述烟气入口管道(3)沿流体流动方向的中轴线与所述外圆筒(1)的内壁相切；所述圆锥筒(2)的流体出口端与所述粉尘出口通道(4)的流体入口端流体导通，所述喷枪(7)向所述外圆筒(1)内喷射汽态流体形成幕式中心筒(52)，所述外圆筒(1)的第二流体出口端与所述幕式中心筒(52)的流体入口端流体导通；所述喷嘴(76)的流体出口端朝向所述外圆筒(1)的底部。

10.根据权利要求9所述的幕式中心筒旋风分离器，其特征在于，相邻所述喷枪(7)的周向间距为380～400mm，所述内管体(752)的内径为2mm，所述环形空腔(753)的径向宽度为2mm，所述喷嘴本体(763)和所述帽盖(761)的内径均为5～10mm，所述帽盖(761)的喷汽口的直径为2～3mm；

所述粉尘出口通道(4)的内径为1510mm，所述内旋气流输出筒(5)的内径为4252mm、外径为4262mm，所述外圆筒(1)的内径为8500mm、高度为12260mm，所述圆锥筒(2)的高度为10672mm；所述喷枪(7)与所述内旋气流输出筒(5)外壁之间的距离为100mm。

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