CN216419090U - 一种超细粉体的混料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超细粉体的混料装置，包括混料罐，混料罐上设置有罐盖，混料罐内设置有搅拌杆，混料罐内的搅拌杆上设置有第一搅拌叶，所述第一搅拌叶位于搅拌杆的底端，第一搅拌叶的直径为混料罐直径的2/3至4/5，第一搅拌叶上设置有若干金属圆条，若干金属圆条呈格栅结构布置在第一搅拌叶上，搅拌杆上设置有第二搅拌叶，第二搅拌叶的高度为混料罐深度的1/3至1/2，所述第二搅拌叶上设置有刮条，刮条与混料罐的内壁相贴合设置，罐盖上连接有螺杆进料器，螺杆进料器的进料口伸入混料罐内，混料罐的侧边插接有气管，气管位于螺杆进料器进料口的下方，所述罐盖上设置有泄压阀。本实用新型能实现最大化的提升产能和混料均匀性。

Description

一种超细粉体的混料装置

技术领域

本实用新型涉及混料装置，尤其涉及一种用于超细粉体的混料装置。

背景技术

当粉体的颗粒达到微米级别，尤其是小于20μm时，在将不同尺寸或者不同成分的两种或多种粉体进行混合时，混料时候的均匀性就难以控制，容易出现混合不均匀的情况，且混合效率较低，最终导致混合效果达不到预期。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的用于超细粉体的混料装置，使其更具有产业上的利用价值。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种用于超细粉体的混料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于超细粉体的混料装置，包括混料罐，所述混料罐上设置有罐盖，所述混料罐内设置有搅拌杆，所述搅拌杆的外端与电机相连，在所述混料罐内的搅拌杆上设置有第一搅拌叶，所述第一搅拌叶位于搅拌杆的底端，所述第一搅拌叶呈圆弧形结构，圆弧形结构的所述第一搅拌叶的直径为混料罐直径的2/3 至4/5，所述第一搅拌叶上设置有若干金属圆条，若干所述金属圆条呈格栅结构布置在第一搅拌叶上，所述搅拌杆上设置有第二搅拌叶，所述第二搅拌叶位于第一搅拌叶的外侧，同时第二搅拌叶的高度为混料罐深度的1/3至1/2，所述第二搅拌叶上设置有刮条，所述刮条与混料罐的内壁相贴合设置，所述罐盖上连接有螺杆进料器，所述螺杆进料器的进料口伸入混料罐内，所述混料罐的侧边插接有气管，所述气管位于螺杆进料器进料管的下方，所述罐盖上设置有泄压阀。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述混料罐包括圆弧形的罐底和圆柱体的罐身，所述罐身和罐底呈一体成型设置。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，其所述混料罐的罐盖上设置有压力表。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述混料罐的底部上开设有下料口，所述下料口上设置有与混合罐底部相匹配的密封盖。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述第二搅拌叶包括第三搅拌片和第四搅拌片，所述第三搅拌片和第四搅拌片一体成型设置，其中第四搅拌片呈圆弧形结构，且第四搅拌片与混料罐的罐底相匹配，所述第三搅拌片和第四搅拌片上均设置有刮条，所述刮条与混料罐的内壁相贴合设置。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述气管与螺杆进料器的进料口呈30-90°。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述刮条为塑料材质的刮条。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述螺杆进料器至少设有两台，同时气管的个数与螺杆进料器的进料管个数相等，并且它们位置相一一对应设置。

优选地，所述的一种用于超细粉体的混料装置，所述泄压阀内的进料端处设置有高目数的滤袋。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型通过气嘴管能够最大限度的提高物料的分散性，避免了进料前物料已经形成的团聚对后续混料均匀性的影响；本实用新型中第一搅拌叶的设计能够极大的增加混料分散面积，提高效率；第二搅拌叶通过将粘附在筒壁上的物料刮落，对易粘附在壁上的物料，尤其是超细物料有明显效果，避免了粘附物料成为混合死角，提高产能。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或竖直，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例

如图1所示，一种用于超细粉体的混料装置，包括混料罐1，所述混料罐1 上设置有罐盖，所述混料罐1内设置有搅拌杆2，所述搅拌杆2的外端与电机8 相连，在所述混料罐1内的搅拌杆2上设置有第一搅拌叶3，所述第一搅拌叶3 位于搅拌杆2的底端，所述第一搅拌叶3呈圆弧形结构，圆弧形结构的所述第一搅拌叶的直径为混料罐1直径的2/3至4/5，所述第一搅拌叶3上设置有若干金属圆条31，若干所述金属圆条31呈格栅结构布置在第一搅拌叶3上，所述搅拌杆2上设置有第二搅拌叶4，所述第二搅拌叶4位于第一搅拌叶3的外侧，同时第二搅拌叶4的高度为混料罐1深度的1/3至1/2，所述第二搅拌叶4上设置有刮条，所述刮条与混料罐1的内壁相贴合设置，所述罐盖上设置有螺杆进料器5，所述螺杆进料器5的进料口伸入混料罐1内，所述混料罐1的侧边插接有气管6，所述气管6位于螺杆进料器5进料口的下方，所述罐盖上设置有泄压阀 11。

本实用新型中所述混料罐1包括圆弧形的罐底和圆柱体的罐身，所述罐身和罐底呈一体成型设置。

本实用新型中所述混料罐1的罐盖上设置有压力表10。

本实用新型中所述混料罐1的底部上开设有下料口7，所述下料口7上设置有与混料罐1底部相匹配的密封盖9。

本实用新型中所述第二搅拌叶4包括第三搅拌片41和第四搅拌片42，所述第三搅拌片41和第四搅拌片42一体成型设置，其中第四搅拌片呈圆弧形结构，且第四搅拌片与混料罐1的罐底相匹配，所述第三搅拌片41和第四搅拌片42 上均设置有刮条，所述刮条与混料罐1的内壁相贴合设置。

本实用新型中所述气管6与螺杆进料器5的进料口呈30-90°。

本实用新型中所述刮条为塑料材质的刮条，塑料包括聚乙烯(PE)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、低密度聚乙烯(LDPE)、PP塑料、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。

本实用新型中所述螺杆进料器5至少设有两台，同时气管6的个数与螺杆进料器5的个数相等，并且它们位置相一一对应设置。

本实用新型中所述泄压阀11内的进料端处设置有高目数的滤袋。

本实用新型中通过螺杆进料器可以实现连续稳定地进料，相比直接将物料一次性加入混料罐要更加均匀；螺杆进料的物料进入混料罐直接被气管6吹散，能够最大限度的提高物料的分散性，避免了进料前物料已经形成的团聚对后续混料均匀性的影响；第一搅拌叶3的设计能够极大的增加混料分散面积，提高效率；第二搅拌叶4通过将粘附在筒壁上的物料刮落，对易粘附在壁上的物料，尤其是超细物料有显著效果，避免了粘附物料成为混合死角；与筒体弧度一致的下料口7，避免了下料口成为混合死角；带高目数滤袋的泄压阀11，避免压缩空气带来的罐内气压升高带来的安全风险，同时阻挡了细小粉体颗粒的泄漏。

本实用新型的工作原理如下：

具体工作时，先关闭下料口7及密封盖9，打开泄压阀11，启动电机8，使第一搅拌叶3和第二搅拌叶4开始旋转，开启压缩装置将压缩空气，并通过气管6进入罐内，启动螺杆进料器通过螺杆进料管进入，将需要混合的粉末输送至混料罐1，粉末进入混料罐内，首先被气管通入的压缩空气吹散，不同进料口进入的粉体相互碰撞分散，进行第一次混合，然后下降至第一搅拌叶3位置进行第二次混合。当所有粉末都已进入混料罐后，关闭压缩空气、螺杆进料器，根据混料实际需求，继续搅拌混合一定时间(依据本领域技术人员设定)，混料完成后，静置一段时间(依据本领域技术人员设定)等待罐内不再扬尘，打开下料口收集混合后的物料。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：包括混料罐(1)，所述混料罐(1)上设置有罐盖，所述混料罐(1)内设置有搅拌杆(2)，所述搅拌杆(2)的外端与电机(8)相连，在所述混料罐(1)内的搅拌杆(2)上设置有第一搅拌叶(3)，所述第一搅拌叶(3)位于搅拌杆(2)的底端，所述第一搅拌叶(3)呈圆弧形结构，圆弧形结构的所述第一搅拌叶的直径为混料罐(1)直径的2/3至4/5，所述第一搅拌叶(3)上设置有若干金属圆条(31)，若干所述金属圆条(31)呈格栅结构布置在第一搅拌叶(3)上，所述搅拌杆(2)上设置有第二搅拌叶(4)，所述第二搅拌叶(4)位于第一搅拌叶(3)的外侧，同时第二搅拌叶(4)的高度为混料罐(1)深度的1/3至1/2，所述第二搅拌叶(4)上设置有刮条，所述刮条与混料罐(1)的内壁相贴合设置，所述罐盖上连接有螺杆进料器(5)，所述螺杆进料器(5)的进料口伸入混料罐(1)内，所述混料罐(1)的侧边插接有气管(6)，所述气管(6)位于螺杆进料器(5)的下方，所述罐盖上设置有泄压阀(11)。

2.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述混料罐(1)包括圆弧形的罐底和圆柱体的罐身，所述罐身和罐底呈一体成型设置。

3.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述混料罐(1)的罐盖上设置有压力表(10)。

4.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述混料罐(1)的底部上开设有下料口(7)，所述下料口(7)上设置有与混料罐(1)底部相匹配的密封盖(9)。

5.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述第二搅拌叶(4)包括第三搅拌片(41)和第四搅拌片(42)，所述第三搅拌片(41)和第四搅拌片(42)一体成型设置，其中第四搅拌片呈圆弧形结构，且第四搅拌片与混料罐(1)的罐底相匹配，所述第三搅拌片(41)和第四搅拌片(42)上均设置有刮条，所述刮条与混料罐(1)的内壁相贴合设置。

6.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述气管(6)与螺杆进料器(5)的进料口呈30-90°。

7.根据权利要求1或5所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述刮条为塑料材质的刮条。

8.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述螺杆进料器(5)至少设有两台，同时气管(6)的个数与螺杆进料器(5)的个数相等，并且它们位置相一一对应设置。

9.根据权利要求1所述的一种用于超细粉体的混料装置，其特征在于：所述泄压阀(11)内的进料端处设置有高目数的滤袋。

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