CN216404431U - 一种铸余渣罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铸余渣罐，包括：罐体和竖直设置在所述罐体中的多个格栅板；格栅板的一侧设有凹槽，所述格栅板之间通过所述凹槽连接；多个所述格栅板组成隔板，所述隔板的四周与所述罐体内壁接触。对格栅板表面喷涂耐高温涂料，将隔板置于渣罐内能够很好的起到将液态钢渣分割处理。减少了大块渣坨产生的作用，同时具有价格低廉，制作安装简单，运行可靠等优势。

Description

一种铸余渣罐

技术领域

本实用新型涉及选矿供料自动化技术领域，具体涉及一种铸余渣罐。

背景技术

炼钢过程中，钢包内的钢水经连铸或铸锭后所剩余的钢水和渣混合的混合物称作铸余渣。铸余渣每次出渣量较少，约为2～3吨，要完成一罐铸余渣的接渣往往需要间断性接渣十次左右，历时5小时以上。由于铸余渣铁含量高，完成一罐接渣过程用时较长,因此导致前后出渣在渣罐内纵向粘结成大块渣坨，横向粘结成渣钢片。从而致使在处理现场出现倒渣困难，倒出后的大块渣坨径向尺寸甚至可以达到3～4米，重量可达4～5吨，如此大体积大重量的渣坨处理十分困难，必须对其进行破碎或者气体切割处理才能满足返回炼钢使用。但两种工序都存在其明显的弊端。破碎加工生产流程极长、处理效率较低、成本较高且容易发生安全事故。而切割处理则存在环境污染严重、能源损耗巨大、优质渣钢资源变成熔渣流失等问题。

综上所述，现有技术中存在以下问题：出渣会有铸余渣大块渣坨产生。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题是如何避免出渣会有铸余渣大块渣坨产生的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种铸余渣罐，包括：

罐体和竖直设置在所述罐体中的多个格栅板；

格栅板设有凹槽，所述格栅板之间通过所述凹槽连接；

多个所述格栅板组成隔板，所述隔板的四周与所述罐体内壁接触。

具体的，所述罐体内侧设有脱模剂层。

具体的，所述隔板为自上而下多层错位设置。

具体的，所述格栅板表面设有耐高温层。

具体的，在所述罐体底部设置有干燥钢渣粉层，所述干燥钢渣粉层厚度不低于150mm。

具体的，每层隔板由3～6个格栅板组成。

具体的，所述格栅板数量是3个，所述格栅板俩俩交叉固定，三个交点呈三角形。

具体的，所述格栅板数量是4个，4个格栅板呈井字形排布，其中，2个所述格栅板之间平行设置，另外2个所述格栅板之间相互平行。

具体的，所述格栅板数量是6个，其中，6个格栅板呈田字形排布，其中，3个所述格栅板之间平行设置，另外3个所述格栅板之间相互平行，所述3个所述格栅板与所述另外3个所述格栅板相互垂直且均匀分布。

具体的，所述隔板自上而下多层错位设置6层。

本实用新型的有益效果是：铸余渣罐内的格栅板拼装成隔板，将隔板置于渣罐内能够很好的起到将液态钢渣分割处理，减少了大块渣坨产生的作用，同时具有价格低廉，制作安装简单，运行可靠等优势。进而，对格栅板表面喷涂耐高温涂料，形成耐高温层，保护格栅板不受高温液态渣破坏，且尽量不带入新的成分。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的第一种实施方式的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的格栅板的第一种实施方式的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的第二种实施方式的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的格栅板的第二种实施方式的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的第三种实施方式的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种铸余渣罐的隔板的第一种实施方式的结构示意图。

附图标号说明：

1、格栅板；2、罐体；3、凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例中，如图1，提供了一种铸余渣罐，包括：

罐体2和竖直设置在所述罐体中的多个格栅板1；

格栅板设有凹槽3，如图3、图5所示，所述格栅板之间通过所述凹槽连接；格栅板所用材质为木质材质，每块木板上设置有凹槽，采用榫接方式各木板插入相邻木板的凹槽中，根据实际需要可选用不同数量的木板拼接成含有不同数量小格的隔板。这样，便于制作，便于快速连接。

如图7所示，多个所述格栅板组成隔板，所述隔板的四周与所述罐体内壁接触。各格栅板的外侧(与罐体内壁接触的一侧)为弧形或者为斜的。各格栅板的外侧与罐体内壁的弧度或斜度相同。隔板根据需要采用多层叠加的方式，自下而上包括第一层隔板、第二层隔板、第三层隔板依次类推，各层隔板之间错位叠放，共同组合成板架式结构嵌套在铸余渣罐内部，以使上方的钢渣与下方的钢渣分割处理更分明。

所述罐体内侧设有脱模剂层，脱模剂层厚度为0.5～1.0cm。为了防止钢渣粘附在渣罐内壁上，使得后期倒渣处理困难。

所述隔板为自上而下多层错位设置。有利于防止钢渣凝固连接成大块。

所述格栅板表面设有耐高温层，耐高温层厚度为0.1～0.2cm。为了保护格栅板不受高温液态渣破坏，且尽量不带入新的成分。

在所述罐体底部设置有干燥钢渣粉层，所述干燥钢渣粉层厚度不低于150mm。为防止高温液态渣倒入渣罐内发生喷溅或粘结。

每层隔板由3～6个格栅板组成。

所述格栅板数量是3个，如图2所示，所述格栅板俩俩交叉固定，三个交点呈三角形。

所述格栅板数量是4个，如图4所示，4个格栅板呈井字形排布，其中，2个所述格栅板之间平行设置，另外2个所述格栅板之间相互平行。

所述格栅板数量是6个，如图6所示，其中，6个格栅板呈田字形排布，其中，3个所述格栅板之间平行设置，另外3个所述格栅板之间相互平行，所述3个所述格栅板与所述另外3个所述格栅板相互垂直且均匀分布。

所述隔板自上而下多层错位设置6层。层数较多，充分将液态钢渣分割处理。

本实用新型提供的铸余渣罐内的格栅板拼装成隔板，对格栅板表面喷涂耐高温涂料，将隔板置于渣罐内能够很好的起到将液态钢渣分割处理，减少了大块渣坨产生的作用，同时具有价格低廉，制作安装简单，运行可靠等优势。

实施例：

本实用新型公开了一种铸余渣罐，如图1所示，通过木板多片锯将木质原料制作成需要的单片木质板(格栅板)如图3、图5结构示意图所示，这样，便于制作安装，成本低，速度快。采用喷涂机对制作好的单片木质板喷涂钢渣制成的无机耐高温涂料，为保证隔热防护效果，采用多次喷涂的方式(一般不小于3次)，待喷涂工序完成后将单片木质板放置于专用架上自然晾干24小时。待单片木质板表面耐高温涂料完全干透后，通过吊车将其运送至安装现场进行安装，根据实际需要可选用不同数量的单片木质板拼接成含有不同数量小格的格栅板(如图2示意图中采用了3块木质板，图4示意图中则采用了4块木质板)。采用喷涂机对铸余渣罐内部喷涂脱模剂，待喷涂均匀后对渣罐进行烘干，然后在渣罐底部均匀平铺厚度不少于150mm的干燥钢渣粉。最后通过行车将组装好的格栅板吊装入渣罐内部，分隔板根据需要采用多层叠加的方式，自下而上包括第一层分隔板、第二层分隔板、第三层分隔板依次类推，各层分隔板之间错位叠放，共同组合成板架式结构嵌套在铸余渣罐内部。

本实用新型的铸余渣罐的格栅板的其表面喷涂有耐高温涂料，将格栅板置于渣罐内能够很好的起到将液态钢渣分割处理，减少大块渣坨产生的作用，同时具有价格低廉，制作安装简单，运行可靠等优势。

Claims (10)

1.一种铸余渣罐，其特征在于，包括：

罐体和竖直设置在所述罐体中的多个格栅板；

格栅板设有凹槽，所述格栅板之间通过所述凹槽连接；

多个所述格栅板组成隔板，所述隔板的四周与所述罐体内壁接触。

2.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述罐体内侧设有脱模剂层。

3.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述隔板为自上而下多层错位设置。

4.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述格栅板表面设有耐高温层。

5.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，在所述罐体底部设置有干燥钢渣粉层，所述干燥钢渣粉层厚度不低于150mm。

6.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，每层隔板由3～6个格栅板组成。

7.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述格栅板数量是3个，3个所述格栅板俩俩交叉形成三个交点，三个交点呈三角形。

8.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述格栅板数量是4个，4个格栅板呈井字形排布，其中，2个所述格栅板之间平行设置，另外2个所述格栅板之间相互平行。

9.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述格栅板数量是6个，其中，6个格栅板呈田字形排布，其中，3个所述格栅板之间平行设置，另外3个所述格栅板之间相互平行，所述3个所述格栅板与所述另外3个所述格栅板相互垂直且均匀分布。

10.根据权利要求1所述的一种铸余渣罐，其特征在于，所述隔板自上而下多层错位设置6层。

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