CN216184742U - 一种粉罐车气室封板结构及罐体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉罐车气室封板结构及罐体，该结构包括气室封板主体，所述气室封板主体用于实现与罐体的封头固定相连以将所述罐体的内部分隔形成气室以及粉料储存空间；其中，所述气室封板主体形成有分别沿竖向延伸的至少两道折痕，以使所述气室封板主体形成具有目标角度的弯曲结构。本申请提供的粉罐车气室封板结构，结构简单，制作简易，要求精度较低；气室封板主体没有拼接焊缝，折弯下料可以提高生产效率，减少危险操作；气室封板主体结构样式小，节省材料，降低生产成本；气室封板主体中部有三道折弯，增加了气室整体抗压强度，与封头焊接的焊缝长度短，大大降低开裂隐患；气室封板主体结构较小，罐体内部容积利用率高。

Description

一种粉罐车气室封板结构及罐体

技术领域

本实用新型涉及粉罐车配件技术领域，特别是涉及一种粉罐车气室封板结构及罐体。

背景技术

粉粒物料运输车及粉粒物料运输车，简称粉罐车，是实现中、短途散装粉粒物料运输的最实用工具。实现了散装粉粒物料装载及卸料过程的半自动化，有效减少运输过程中的物料损耗，避免了物料在运输过程中的污染或变质，大大提高了物料运输效率；气室作为粉罐车最重要的结构件之一，是粉罐车实现卸料性能的必备条件。

现有技术中粉罐车的气室封板的形式大体可以分为以下两种：

第一种如图3、图4所示，气室封板为一块外轮廓不规则的平板，折弯后安装封头内部；此结构的缺点为：整体结构样式太大，导致自重高，一块的重量是新型气室封板的2.8倍左右；此部件工作时承受的压力为0.2MPa，由于气室封板太大，折弯后平板跨度大，气室上半部分易出现凹陷或隆起现象，因气室变形引起气室封板周边焊缝开裂，导致粉粒物料进入气室，阻塞进气管路，从而影响粉罐车的正常使用性能；气室覆盖的容积大，导致罐体的整体容积利用率太低。

第二种如图5、图6所示，气室封板为两块外轮廓不规则的平板，折弯后拼对好后安装封头内部；此结构的缺点：重量偏重，重量是新型气室封板的2倍左右；安装制作难度较大，中间处需完好对接，要求制作精度较高，影响生产效率和生产质量；一旦安装有误，影响整车的使用性能；气室与封头的焊缝较长，增大了焊缝开裂风险；气室覆盖的容积较大，降低罐体的容积利用率；气室折弯角度较小，和物料安息角相比差距小，易产生物料积压。

可见，现有技术中的粉罐车气室普遍存在以下缺点：采用焊接折弯下料，工作效率低。气室焊缝太多，在卸料进气时，气室会受到气体冲击，增加开裂风险。气室因结构较大，维修不便，且重量较重，增加成本。

实用新型内容

本实用新型提供了一种粉罐车气室封板结构及罐体。

本实用新型提供了如下方案：

一种粉罐车气室封板结构，包括气室封板主体，所述气室封板主体用于实现与罐体的封头固定相连以将所述罐体的内部分隔形成气室以及粉料储存空间；

其中，所述气室封板主体形成有分别沿竖向延伸的至少两道折痕，以使所述气室封板主体形成具有目标角度的弯曲结构。

优选地：所述气室封板主体采用焊接工艺实现与所述封头的固定相连。

优选地：所述封头连接有外部进气管路，所述外部进气管路与所述气室相连。

优选地：所述气室封板主体上形成有多个流化管接口。

优选地：所述气室封板主体形成三道折痕，所述气室封板由所述三道折痕分隔形成第一直线段、第二直线段、第三直线段以及第四直线段；多个所述流化管接口成数量相同的三组分别分布于所述第一直线段、第二直线段以及第三直线段。

优选地：所述外部进气管路朝向所述气室内部的一端与所述第四直线段相对。

优选地：所述折痕为采用折弯模具或压模加工制作而成，以使所述气室封板主体形成具有所述目标角度的弯曲结构。

一种包含上述的粉罐车气室封板结构的粉罐车罐体。

根据本实用新型提供的具体实施例，本实用新型公开了以下技术效果：

通过本实用新型，可以实现一种粉罐车气室封板结构及罐体，在一种实现方式下，该结构可以包括气室封板主体，所述气室封板主体用于实现与罐体的封头固定相连以将所述罐体的内部分隔形成气室以及粉料储存空间；其中，所述气室封板主体形成有分别沿竖向延伸的至少两道折痕，以使所述气室封板主体形成具有目标角度的弯曲结构。本申请提供的粉罐车气室封板结构，结构简单，制作简易，要求精度较低；气室封板主体没有拼接焊缝，折弯下料可以提高生产效率，减少危险操作；气室封板主体结构样式小，节省材料，降低生产成本；气室封板主体中部有三道折弯，增加了气室整体抗压强度，与封头焊接的焊缝长度短，大大降低开裂隐患；气室封板主体结构较小，罐体内部容积利用率高。

当然,实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种粉罐车气室封板结构的主视图；

图2是本实用新型实施例提供的一种粉罐车气室封板结构的侧视图；

图3是现有技术中第一种气室样式的主视图；

图4是现有技术中第一种气室样式的侧视图；

图5是现有技术中第二种气室样式的主视图；

图6是现有技术中第二种气室样式的侧视图。

图1、图2中：气室封板主体11、折痕111、流化管接口112、封头12、外部进气管路13。

图3、图4中：气室封板21、封头22、气室加固角铁23、外部进气管路24。

图5、图6中：气室封板31、封头32、气室封板加固板33、外部进气管路34、拼接焊缝35。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参见图1、图2，为本实用新型实施例提供的一种粉罐车气室封板结构，如图1、图2所示，该结构可以包括气室封板主体11，所述气室封板主体11用于实现与罐体的封头12固定相连以将所述罐体的内部分隔形成气室以及粉料储存空间；

其中，所述气室封板主体11形成有分别沿竖向延伸的至少两道折痕111，以使所述气室封板主体11形成具有目标角度的弯曲结构。

本申请实施例提供的粉罐车气室封板结构，气室封板主体的整体样式与现有技术中的样式不同，摆脱了传统的大型样式，节省材料，节省成本；更是增加了罐内容积的利用率；该气室封板主体整体无拼接的焊缝，安装较简易，与封头焊接的焊缝较短，减少开裂风险；气室封板主体有至少两道竖向折弯，增加了气室的整体耐压性。结构样式小巧，节省材料，从而降低生产成本；制作气室封板主体仅需要折弯工序，安装时无需对接，安装要求精度较低，安全高效；气室封板主体中部通过竖向折弯来增加气室强度的整体抗压强度，与封头的焊缝长度较短，有效降低开裂隐患；气室封板主体样式较小，占用空间较少，罐体内部整体容积利用率高。

在实际应用中，该气室封板主体与封头相连可以采用多种方式，例如，在一种实现方式下，本申请实施例可以提供所述气室封板主体11采用焊接工艺实现与所述封头12的固定相连。采用焊接的方式实现气室封板主体与封头的相连接，只需要将气室封板主体外部轮廓边沿与封头焊接，区别于现有技术中第二种样式，第二种样式气室中间多了一道竖向焊缝，因存在焊接变形，拼装完成后，气室左右两侧的角度无法保证，待安装完气室后，先与封头焊接处的一侧焊接间隙较小，待焊气室另一侧时，焊接间隙有时很大需要补板焊接，气室的安装精度无法保证；同时，第二种样式在制作时控制焊接变形比较困难，焊接还存在一些焊接缺陷和焊接隐患；另外，本申请提供的气室封板主体结构自重轻。

具体的，所述封头12连接有外部进气管路13，所述外部进气管路与所述气室相连。所述气室封板主体11上形成有多个流化管接口112。该外部进气管路以及流化管可以采用现有技术中的安装方法实现与封头以及气室封板主体的相连接。

在实际应用中，可以根据罐体的尺寸选择折痕的数量，罐体的尺寸大则可以将折痕设置的条数增加，同样的罐体的尺寸小则可以减少折痕的数量，但是要求折痕不能少于两条，以保证气室封板主体可以经过折弯后获得良好的强度。例如，本申请实施例可以提供所述气室封板主体形成三道折痕，所述气室封板由所述三道折痕分隔形成第一直线段、第二直线段、第三直线段以及第四直线段；多个所述流化管接口成数量相同的三组分别分布于所述第一直线段、第二直线段以及第三直线段。在实践中发现采用三道折痕适用于目前市场上绝大部分的罐体使用。为了提高气室封板主体的耐压性，本申请实施例中将多个流化管接口呈组分别布置在不同的直线段上，保证各个直线段受力均匀，从而达到提高气室封板主体耐压性的目的。

进一步的，所述外部进气管路朝向所述气室内部的一端与所述第四直线段相对。该第四直线段可以是位于边角处的一段，其与封头焊接焊缝长，因此连接强度大，能够更好的抵御进气管路中的气流的冲击，防止焊接处开裂。

为了进一步的提高该气室封板主体的加工精度，所述折痕为采用折弯模具或压模加工制作而成，以使所述气室封板主体形成具有所述目标角度的弯曲结构。采用折弯代替拼焊，可以用折弯模具或压模等方式保证需要的角度；该气室封板主体的弯折角度为制作阶段即可确定，因此在焊接过程中无需对角度进行调节。该结构样式偏小，与封头的接触焊接点偏少，减少了焊缝；而且是整体成型的，气室无需再对接，省去一道工序，从而可以提高安装精度。

可以理解的是，该气室封板主体的材质可以是不锈钢、铝合金、碳钢罐体以及其他非金属材料。该流化管接口的数量可以是8-13。该气室封板主体可以是4道折弯、3道折弯、2道折弯。该气室封板主体适用标准蝶形、标准椭圆型和涨型封头。

本申请实施例还可以提供一种包含上述的粉罐车气室封板结构的粉罐车罐体。

总之，本申请提供的粉罐车气室封板结构，结构简单，制作简易，要求精度较低；气室封板主体没有拼接焊缝，折弯下料可以提高生产效率，减少危险操作；气室封板主体结构样式小，节省材料，降低生产成本；气室封板主体中部有三道折弯，增加了气室整体抗压强度，与封头焊接的焊缝长度短，大大降低开裂隐患；气室封板主体结构较小，罐体内部容积利用率高。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种粉罐车气室封板结构，其特征在于，包括气室封板主体，所述气室封板主体用于实现与罐体的封头固定相连以将所述罐体的内部分隔形成气室以及粉料储存空间；

其中，所述气室封板主体形成有分别沿竖向延伸的至少两道折痕，以使所述气室封板主体形成具有目标角度的弯曲结构。

2.根据权利要求1所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述气室封板主体采用焊接工艺实现与所述封头的固定相连。

3.根据权利要求1所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述封头连接有外部进气管路，所述外部进气管路与所述气室相连。

4.根据权利要求3所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述气室封板主体上形成有多个流化管接口。

5.根据权利要求4所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述气室封板主体形成三道折痕，所述气室封板由所述三道折痕分隔形成第一直线段、第二直线段、第三直线段以及第四直线段；多个所述流化管接口成数量相同的三组分别分布于所述第一直线段、第二直线段以及第三直线段。

6.根据权利要求5所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述外部进气管路朝向所述气室内部的一端与所述第四直线段相对。

7.根据权利要求1所述的粉罐车气室封板结构，其特征在于，所述折痕为采用折弯模具或压模加工制作而成，以使所述气室封板主体形成具有所述目标角度的弯曲结构。

8.一种罐体，其特征在于，所述罐体为粉罐车罐体，所述罐体包含权利要求1至7任一项所述的粉罐车气室封板结构。

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