CN216152627U - 一种高效节能炭化平衡装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效节能炭化平衡装置，包括碳化箱以及固定在碳化箱两侧的加热板，在碳化箱的两端均安装有密封门，在碳化箱的顶端面两侧均安装有进水管，在碳化箱的内壁两侧均等距设置有支撑部，且碳化箱的顶端面中心位置处固定连接有降压管，同一水平位置的两个支撑部顶端设置有放置架，支撑部的底端面两侧均螺纹插接有升降杆，升降杆的顶端内嵌在放置架中，降压管的外壁顶端开设有降压孔，且降压管中通过调节组件安装有用于密封的升降板，该高效节能炭化平衡装置，便于对碳化装置内部降压，提升了碳化装置的安全性，便于对碳化木材的间距进行调节，提升了碳化装置的适用性。

Description

一种高效节能炭化平衡装置

技术领域

本实用新型属于木材碳化设备技术领域，具体涉及一种高效节能炭化平衡装置。

背景技术

材在碳化的过程中，随着碳化时间的延长，木材表面碳化的深度会逐渐增加，其表面的颜色也会呈现由浅到深的变化，不同种类的木材在相同的碳化条件下其碳化的深度和颜色的深浅也会有所不同，木材炭化设备大都是将木材放置到一个搁置板上，然后将其放置到炭化设备中，进行炭化。

木材在高温碳化后，需要使碳化装置内部快速降温，从而实现木材炭化后的湿度平衡，实现炭化木材的一次成型，目前，碳化装置在加工的过程中需要保持密封，由于木材中水分的蒸发，会导致碳化装置中的压力升高，过大的压力会对碳化装置的安全性造成影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高效节能炭化平衡装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高效节能炭化平衡装置，包括；

碳化箱，所述碳化箱的两端均安装有密封门，且碳化箱的顶端面两侧均安装有进水管；

加热板，所述加热板固定安装在碳化箱的两侧；

所述碳化箱的内壁两侧均等距设置有支撑部，且碳化箱的顶端面中心位置处固定连接有降压管，同一水平位置的两个所述支撑部顶端设置有放置架，所述支撑部的底端面两侧均螺纹插接有升降杆，所述升降杆的顶端内嵌在放置架中，所述降压管的外壁顶端开设有降压孔，且降压管中通过调节组件安装有用于密封的升降板。

进一步的，所述碳化箱的底端呈矩形阵列安装有万向轮，两个所述密封门均通过铰链转动安装在碳化箱上。

进一步的，所述所述放置架吻合插接在两个支撑部的顶端，且放置架的底端呈矩形阵列开设有定位槽。

进一步的，所述升降杆的顶端通过轴承转动套接有定位板，且升降杆的底端固定连接有旋钮，所述定位板吻合插接在定位槽中。

进一步的，所述进水管的顶端安装有控制阀，且进水管的底端伸入碳化箱固定连接有喷嘴。

进一步的，所述调节组件包括内嵌在降压管中的弹簧以及螺纹插接在降压管顶端的调节杆，所述调节杆的顶端开设有调节槽。

进一步的，所述弹簧的两端分别与调节杆和升降板连接，所述降压孔呈环形阵列开设有多个，所述升降板位于多个降压孔下方。

本实用新型的技术效果和优点：该高效节能炭化平衡装置，通过碳化箱的顶端固定连接有降压管，降压管的外壁开设有降压孔，当碳化装置内部压力上升时，气压推动升降板向上移动并挤压弹簧，使空气从降压孔排出，转动调节杆对弹簧的压力调节，进而对降压压力进行调节，便于对碳化装置内部降压，提升了碳化装置的安全性；通过碳化箱的内壁设置有支撑部，在支撑部上螺纹插接有升降杆，转动旋钮和升降杆使定位板推动放置架上升，便于对碳化木材的间距进行调节，提升了适用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的支撑部结构示意图；

图3为本实用新型的降压管拆分结构示意图；

图4为本实用新型的进水管结构示意图。

图中：1、碳化箱；2、降压管；3、进水管；4、支撑部；5、网板；6、放置架；7、万向轮；8、加热板；9、密封门；10、定位槽；11、定位板；12、旋钮；13、升降杆；14、调节杆；15、弹簧；16、升降板；17、降压孔；18、控制阀；19、喷嘴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-图3，一种高效节能炭化平衡装置，包括碳化箱1以及固定在碳化箱1两侧的加热板8，在碳化箱1的两端均安装有密封门9，在碳化箱1的顶端面两侧均安装有进水管3，在碳化箱1的内壁两侧均等距设置有支撑部4，且碳化箱1的顶端面中心位置处固定连接有降压管2，同一水平位置的两个支撑部4顶端设置有放置架6，支撑部4的底端面两侧均螺纹插接有升降杆13，升降杆13的顶端内嵌在放置架6中，降压管2的外壁顶端开设有降压孔17，且降压管2中通过调节组件安装有用于密封的升降板16，密封门9设置有两个，为了方便观察碳化箱1内部结构图1中仅画出一个，进水管3和喷嘴19均为耐高温的金属材质，木材在碳化箱1中碳化后，通过进水管3和喷嘴19对木材进行加湿和降温，使碳化装置内部快速降温，从而实现木材炭化后的湿度平衡，实现炭化木材的一次成型。

参照图1和图2，通过碳化箱1的内壁设置有支撑部4，在支撑部4上螺纹插接有升降杆13，转动旋钮12和升降杆13使其向上移动，从而带动定位板11插入定位槽10中，并推动放置架6上升，定位板11与升降杆13转动连接，使升降杆13的旋转不会受到定位槽10与定位板11之间摩擦力的影响，便于对碳化木材的间距进行调节，提升了适用性，碳化箱1的底端呈矩形阵列安装有万向轮7，两个密封门9均通过铰链转动安装在碳化箱1上，放置架6吻合插接在两个支撑部4的顶端，且放置架6的底端呈矩形阵列开设有定位槽10，升降杆13的顶端通过轴承转动套接有定位板11，且升降杆13的底端固定连接有旋钮12，定位板11吻合插接在定位槽10中，进水管3的顶端安装有控制阀18，且进水管3的底端伸入碳化箱1固定连接有喷嘴19，在放置架6中内嵌固定有网板5，通过网板6使热量在多个碳化木材之间传输。

参照图3和图4，通过碳化箱1的顶端固定连接有降压管2，在降压管2的外壁开设有降压孔17，当碳化箱1内部压力上升时，气压推动升降板16向上移动并挤压弹簧15，使空气从降压孔17排出，转动调节杆14使其在降压管2中升降对弹簧15的压力调节，在降压管2的底壁设置有凸起，用于避免升降板16从降压管2中脱落，进而对降压的压力进行调节，便于对碳化装置内部降压，提升了碳化装置的安全性，调节组件包括内嵌在降压管2中的弹簧15以及螺纹插接在降压管2顶端的调节杆14，调节杆14的顶端开设有调节槽，弹簧15的两端分别与调节杆14和升降板16连接，降压孔17呈环形阵列开设有多个，升降板16位于多个降压孔17下方，升降板16的顶端为密封活塞，且升降板16的底端为隔热板，通过隔热板对碳化箱中的高温进行阻隔。

工作原理，该高效节能炭化平衡装置，在使用时，根据碳化木材的尺寸，手握旋钮12带动升降杆13旋转，使升降杆13在支撑部4中升降，并推动定位板11带动放置架6同步移动后，将碳化木材放置在网板5上，关闭碳化箱1两侧的密封门9，启动加热板8对碳化箱1中的木材加热碳化，碳化过程中产生的水蒸汽使碳化箱1内部压力升高，气压推动升降板16挤压弹簧15移动至泄压孔17上方后，空气沿着泄压孔17排出，压力降低后弹簧15推动升降板16复位，碳化完成后关闭加热板8，同时打开进水管3上的控制阀，使喷嘴喷出水雾对碳化箱1内部迅速降温。

以上所述，仅为实用新型较佳的具体实施方式，但实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在实用新型揭露的技术范围内，根据实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高效节能炭化平衡装置，包括；

碳化箱（1），所述碳化箱（1）的两端均安装有密封门（9），且碳化箱（1）的顶端面两侧均安装有进水管（3）；

加热板（8），所述加热板（8）固定安装在碳化箱（1）的两侧；

其特征在于：所述碳化箱（1）的内壁两侧均等距设置有支撑部（4），且碳化箱（1）的顶端面中心位置处固定连接有降压管（2），同一水平位置的两个所述支撑部（4）顶端设置有放置架（6），所述支撑部（4）的底端面两侧均螺纹插接有升降杆（13），所述升降杆（13）的顶端内嵌在放置架（6）中，所述降压管（2）的外壁顶端开设有降压孔（17），且降压管（2）中通过调节组件安装有用于密封的升降板（16）。

2.根据权利要求1所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述碳化箱（1）的底端呈矩形阵列安装有万向轮（7），两个所述密封门（9）均通过铰链转动安装在碳化箱（1）上。

3.根据权利要求2所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述放置架（6）吻合插接在两个支撑部（4）的顶端，且放置架（6）的底端呈矩形阵列开设有定位槽（10）。

4.根据权利要求3所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述升降杆（13）的顶端通过轴承转动套接有定位板（11），且升降杆（13）的底端固定连接有旋钮（12），所述定位板（11）吻合插接在定位槽（10）中。

5.根据权利要求1所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述进水管（3）的顶端安装有控制阀（18），且进水管（3）的底端伸入碳化箱（1）固定连接有喷嘴（19）。

6.根据权利要求1所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述调节组件包括内嵌在降压管（2）中的弹簧（15）以及螺纹插接在降压管（2）顶端的调节杆（14），所述调节杆（14）的顶端开设有调节槽。

7.根据权利要求6所述的一种高效节能炭化平衡装置，其特征在于：所述弹簧（15）的两端分别与调节杆（14）和升降板（16）连接，所述降压孔（17）呈环形阵列开设有多个，所述升降板（16）位于多个降压孔（17）下方。

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