CN216028019U - 用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构和含有该结构的铸型 - Google Patents

Abstract

一种用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构和含有该结构的铸型，包括设于铸件内的钢管本体，钢管本体上设有定位钢筋和防变形环形拉筋，钢管本体的两端套合有容伸长保护铁套；定位钢筋一端焊接于钢管本体上、另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；防变形环形拉筋一端设置有环形部，环形部套合于钢管本体并与钢管本体之间形成第一间隙，另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；容伸长保护铁套与钢管外径之间形成第二间隙，钢管的两端沿轴向与容伸长保护铁套之间形成预留空间，且容伸长保护铁套与铸型通过填入树脂砂固化连接。本申请钢管不会发生漂浮、变形移位，钢管本体内的空气受高温铁水作用也不会瞬间膨胀或爆炸，也不会发生熔管、离层、渗漏等问题。

Description

用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构和含有该结构的铸型

技术领域

本申请涉及铸件铸造技术领域，具体的涉及一种用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构和含有该结构的铸型。

背景技术

为了打破国外企业在高吨位、宽台面、超精密高速压力机制造业的技术及装备市场的垄断，解决我国新能源汽车电机、一体式压缩机电机等高端电机铁芯冲压装备长期依赖进口的问题，以满足高速精密压力机的高刚性、高精度、高速度等产品特性的要求，用于高速精密压力机的大型高速运行的滑块铸件是设备中非常关键的部件，该滑块铸件采用镶铸钢管的技术生产，其中钢管主要用于冷却液的流动和传输，具体的滑块铸件如图1所示：滑块铸件包括了铸件本体a，铸件本体呈长条形状，钢管b穿设于铸件内其长度与铸件本体的长度一致，铸件的材料为球墨铸铁QT450-10，外形轮毂尺寸4240mm× 1100mm×750mm，重量7.1吨，最厚部位厚度110mm，局部厚度30mm，壁厚相差大，镶铸两根壁厚为8mm的钢管本体Φ40mm×3900mm，产品属于厚大断面球墨铸铁；为了满足后期压力机的生产需要，要求滑块铸件中镶铸的钢管不允许用传统芯撑固定方法，铸件必须满足2MPa的液压不得渗液、漏液和铸件长度方向热变形量≤0.1mm的工况要求；但是现有滑块铸件的这种铸造技术存在以下五个方面技术难题：

(1)浮管问题：在铁水的浮力和受热膨胀变形作用下而发生上浮，如附图2-3所示，铸件上部35mm和侧面20mm厚的壁厚很容易导致铸管外露，而一旦外露必然就会降低整个铸件的强度、刚性，最终影响设备的使用寿命；

(2)离层问题：如果浇注温度过低，钢管体的表面处理不干净等造成熔合不好，镶铸管与滑块本体之间就会产生明显的间隙，将导致铸件在工作时冷却效果严重下降和异样声音，影响设备使用寿命；

(3)熔管问题：如果浇注温度过高，浇注时对钢管冷却和保护不良，浇注系统设计不当等，会造成铁水直接进入钢管内，造成铸管阻塞而不能通冷却液体，铸件直接报废；

(4)渗漏(冒汗)：铸件材料组织不致密，晶粒粗大，或管接头的焊接质量差，浇注温度偏高，接头处受铁水冲刷引起焊点熔化、开裂导致冷却液顺铸管与滑块本体的夹层渗漏，影响设备使用寿命；

(5)重大安全事故：在铁水的受热作用下钢管内气体膨胀无法排出而发生爆炸事故。

实用新型内容

本申请针对现有技术的上述不足，提供一种浇铸过程钢管不会发生漂浮、变形移位，钢管本体内的空气受高温铁水作用也不会瞬间膨胀或爆炸，钢管也不会发生熔管、离层、渗漏(冒汗)等问题出现的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构。

为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案为：一种用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，该结构包括设置于铸件内的钢管本体，所述的钢管本体上设置有定位钢筋和防变形环形拉筋，所述的钢管本体的两端套合有容伸长保护铁套；

所述的定位钢筋一端焊接于钢管本体上、另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；

所述的防变形环形拉筋一端设置有环形部，所述的环形部套合于钢管本体并与钢管本体的外径之间设置有第一间隙，所述的防变形环形拉筋另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；

所述的容伸长保护铁套与钢管本体的外径之间设置有第二间隙，钢管本体的两端轴向与容伸长保护铁套之间设置有预留空间，且所述的容伸长保护铁套与铸型通过填入树脂砂固化连接。

采用上述结构，通过定位钢筋将钢管本体在铸型中实现固定，通过定位钢筋将钢管本体固定在砂型中，因此即使在高温铁水的浇注影响下，也不会发生浮管现象，防止了钢管漂浮造成外露而导致降低整个铸件的强度、刚性出现；此外，本申请还通过防变形环形拉筋的设置，一来与定位钢筋作用类似将钢管本体固定在一定位置，同时还在钢管本体的外径与防变形环形拉筋之间设置了第一间隙、这样在高温铁水影响下，便于钢管受热膨胀时沿长度方向移动，不受到环形部的阻碍；而沿着轴向容伸长保护铁套与钢管两端之间的预留空间,确保钢管伸长时保护铁套内有一定的移动空间，从而防止钢管破损。

优选的，本申所述的定位钢筋包括与钢管本体焊接的竖杆体和位于竖杆体另一端的横杆体，所述的横杆体放入铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上，以实现钢管的定位固定。

优选的，本申请所述的防变形环形拉筋包括用于与钢管套合的环形部，和用于与铸型固定的固定部，所述的环形部与钢管外径径向之间设置有第一间隙，且该间隙单边宽度为1.0mm～1.5mm；所述的固定部放入铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上。采用上述结构，通过预留环形部与钢管径向之间的间隙、便于钢管受热膨胀时沿长度方向移动，从而不受到环形部的阻碍。

优选的，本申请所述钢管本体的两端沿轴向与容伸长保护铁套之间预留空间的轴向长度为20mm～30mm，钢管本体与容伸长保护铁套套合重叠长度为90mm～110mm；采用该结构，可以为钢管轴向的伸长提供空间，防止钢管堵塞。

优选的，本申请所述容伸长保护铁套的壁厚5mm～20mm、内孔Φ41mm～Φ 42mm，定位钢筋的直径为Φ10mm～Φ12mm，防变形环形拉筋的直径为Φ10mm～Φ 12mm。

优选的，本申请所述的容伸长保护铁套的端部设置有排气孔，所述的排气孔用于将钢管本体内的气体引出；具体的，可以通过在排气孔中预埋通气塑料绳通过排气孔引到铸型外，浇注时及时点火引燃，实现了热气有效顺畅地向外排放，解决了容易发生气体爆炸的重大安全事故；也可以通过2个排气孔中1个吹空气，加快空气流动，达到钢管的冷却，解决铁水进入钢管的熔管问题。

优选的，本申请的钢管本体的表面设置有抛丸处理形成的细小凹凸；采用该结构，具体的可以在钢管使用前3～4小时用Φ2～Φ3的细小钢丸对整管进行表面抛丸处理 8～10分钟；采用该方案，可以除去钢管表面的氧化层和油污等，同时最为重要的是可以在钢管的表面形成细小凹凸，这样可以使得钢管和滑块铸件本体之间熔合的更紧密，更好地解决钢管离层问题。

进一步的，所述的容伸长保护铁套包括相互连接的第一直筒部和第二直筒部，所述的第一直筒部用于与钢管套合，第二直筒部用于排气孔的设置；采用该结构既能够有效的保护钢管，并且为钢管的轴向延长提供空间，同时还能够很好的将受热产生的钢管内的气体及时排出，防止安全事故发生。

本申请还提供一种含有上述镶铸钢管本体铸件的钢管固定结构的铸型，该铸型包括砂型，以及由砂型构成的浇注系统；所述的浇注系统包括直浇口，与直浇口垂直连接的横浇道，所述的横浇道上垂直连接有多个与铸件型腔连通的内浇口，所述的横浇道的延伸方向与铸件型腔的长度方向平行；所述的钢管位于铸件型腔内，且通过砂型固定于铸型中。

优选的，本申请所述直浇口的横截面为圆形，所述的横浇道的横截面为梯形，所述的内浇口的横截面为梯形；浇注系统中的上述各组元截面积比为：ΣA_直∶ΣA_横∶ΣA_内＝1∶1.25∶1.1；通过上述设定，只需计算出最小截流面积ΣA_直，即可确定其余各组元截面积。

优选的，所述的浇注系统还包括安全冒口、圆出气和扁出气；所述的安全冒口垂直设置于铸件型腔上表面、并与直浇口平行设置，所述的圆出气位于铸件型腔的左右两端的上端面上、并与直浇口平行设置，所述的扁出气位于铸件型腔的上表面的边框位置、并与直浇口平行设置；采用上述结构，可以有效实现对本申请这种特定结构的滑块铸件铸造缺陷的减少。

更进一步的，所述的直浇口为内径Φ100mm的瓷管，所述的横浇道的横截面的上底/下底/高为40mm/60mm/100mm，所述的内浇口为14个、且内浇口的横截面的上底/ 下底/高为62mm/64mm/10mm，所述的安全冒口设置有8个、且安全冒口的内径为Φ 100mm，所述的圆出气设置有4个、且圆出气的内径为Φ16mm，所述的扁出气设置有 8个，且扁出气的尺寸为40mm×15mm(扁出气横截面呈长方形，此处为下口的横截面长和宽的尺寸；上口横截面长和宽的尺寸可以设置为60mm×35mm)。

附图说明

图1本申请滑块铸件的结构示意图。

图2滑块铸件的剖视图的结构示意图。

图3图2的局部放大图的结构示意图。

如附图所示：a.铸件本体，b.钢管。

图4本申请镶铸钢管本体铸件的钢管固定结构的结构示意图。

图5本申请防变形环形拉筋与钢管结合的结构示意图。

图6本申请含有容伸长保护铁套的铸型局部剖视图的的结构示意图。

图7本申请浇注系统的结构示意图。

图8图7的俯视图的结构示意图。

如附图所示：1.钢管本体，2.定位钢筋，2.1.竖杆体，2.2.横杆体，3.防变形环形拉筋，3.1.环形部，3.2.固定部，4.容伸长保护铁套，4.1.第一直筒部，4.2.第二直筒部，5. 第一间隙，6.第二间隙，7.预留空间，8.排气孔，9.砂型，10.直浇口，11.横浇道，12.铸件型腔，13.内浇口，14.封箱泥条，15.砂芯，16.封砂砂型，17.安全冒口，18.圆出气， 19.扁出气。

具体实施方式

下面将结合实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是优选实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；

此外要说明的是：当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在另一中间部件，通过中间部件固定。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在另一中间部件。当一个部件被认为是“设置于”另一个部件，它可以是直接设置在另一个部件上或者可能同时存在另一中间部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，本申请的铸件和铸型中的铸件型腔结构相同，因此在本申请中铸件具体局部结构的位置可以认为也是铸件型腔相同指代位置，反之亦然。

如附图4-6所示，本申请的一种镶铸钢管本体铸件的钢管固定结构，该结构包括设置于铸件a(或者也可以说是设置于铸件型腔内)内的钢管本体1，所述的钢管本体1 上设置有定位钢筋2和防变形环形拉筋3，所述的钢管本体1的两端套合有容伸长保护铁套4；所述的定位钢筋2一端焊接于钢管本体上、另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接(本申请的铸型是包括了构造出浇注系统的砂型，以及预埋于砂型中的钢管固定结构，共同构成完整的可以浇铸获得铸件的铸型，在本申请的钢管固定结构以及浇注系统设计完成的基础上、进行填砂造型获得铸型的步骤为行业常规的填砂造型步骤)；所述的防变形环形拉筋3的一端设置有环形部3.1，所述的环形部3.1套合于钢管本体1并与钢管本体1的外径之间设置有第一间隙5，所述的防变形环形拉筋3的另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；所述的容伸长保护铁套4与钢管本体1的外径之间设置有第二间隙6，钢管本体1的两端轴向与容伸长保护铁套4之间设置有预留空间7，且所述的容伸长保护铁套4与铸型通过填入树脂砂固化连接。本申请在造型形成铸型的过程中，为定位钢筋、防变形环形拉筋和容伸长保护铁套用于与铸型固定的部位预先留有预留空间，当固定部位进入至合适位置之后，将预留空间内填充树脂砂固化从而对定位钢筋、防变形环形拉筋和容伸长保护铁套在铸型中的位置实现固定，从而也就将钢管的位置进行了固定，为后期浇注铁液过程产生对钢管的影响降低到最少。

采用上述结构，通过定位钢筋将钢管本体在铸型中实现固定，通过定位钢筋将钢管本体固定在砂型中，因此即使在高温铁水的浇注影响下，也不会发生浮管现象，防止了钢管漂浮造成外露而导致降低整个铸件的强度、刚性出现；此外，本申请还通过防变形环形拉筋的设置，一来与定位钢筋作用类似将钢管本体固定在一定位置，同时还在钢管本体的外径与防变形环形拉筋之间设置了第一间隙、这样在高温铁水影响下，便于钢管受热膨胀时沿长度方向移动，不受到环形部的阻碍；而沿着轴向容伸长保护铁套与钢管两端之间的预留空间，确保钢管伸长时保护铁套内有一定的移动空间，从而防止钢管破损。

如附图4所示，本申所述的定位钢筋2包括与钢管本体焊接的竖杆体2.1和位于竖杆体另一端的横杆体2.2，所述的横杆体2.2用于放入铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上，以实现钢管本体的定位固定；具体的竖杆体与钢管本体垂直，而横杆体则垂直连接于竖杆体的端部，将该端置于铸型的预留空间内、填入树脂砂即可实现位置的定位。

如附图4-5所示，本申请所述的防变形环形拉筋3包括用于与钢管本体套合的环形部3.1，和用于固定的固定部3.2，所述的环形部3.1与钢管本体的外径径向之间设置有第一间隙5，且该间隙单边为1.0mm～1.5mm(即该间隙的宽度为1.0mm～1.5mm)；所述的固定部3.2放入铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上；具体的固定部是包括了与钢管本体垂直的竖直部和与竖直部垂直的横向部。采用上述结构，预留环形部与钢管径向之间的间隙便于钢管受热膨胀时沿长度方向移动，从而不受到环形部的阻碍。

作为本申请的优选实施例，本申请所述容伸长保护铁套4的壁厚5mm～20mm、内孔位Φ41mm～Φ42mm，定位钢筋2的直径为Φ10mm～Φ12mm，防变形环形拉筋 3的直径为Φ10mm～Φ12mm。

如附图6所示，本申请所述的容伸长保护铁套4的端部设置有排气孔8，所述的排气孔8用于将钢管本体1内的气体引出；具体的，可以通过在排气孔8中预埋通气塑料绳通过排气孔引到铸型外，浇注时及时点火引燃，实现了热气有效顺畅地向外排放，解决了容易发生气体爆炸的重大安全事故；也可以通过2个排气孔中的1个吹空气、从另一个排气孔排气，从而加快空气流动，也能达到钢管的冷却、解决铁水进入钢管的熔管问题。

本申请的钢管本体1的表面设置有抛丸处理形成的细小凹凸；采用该结构，具体的可以在钢管使用前3～4小时用Φ2～Φ3的细小钢丸对整管进行表面抛丸处理8～10 分钟，这种处理方案可以除去钢管表面的氧化层和油污等，同时最为重要的是可以在钢管的表面形成细小凹凸，这样可以使得钢管和滑块铸件本体之间熔合的更紧密，更好地解决钢管离层问题。

如附图6所示，本申请所述钢管本体1的两端沿轴向与容伸长保护铁套4之间预留空间的轴向长度为20mm～30mm、即附图6中L所示，钢管本体与容伸长保护铁套套合重叠长度为90mm～110mm。采用该结构，可以为钢管轴向的伸长和膨胀提供空间，防止钢管堵塞；同时细小的间隙以及特定的重合长度的设定，即使铁液进入该间隙也能够很快的冷凝，不会导致铁液进入至钢管内。

如附图4、6所示，所述的容伸长保护铁套4包括相互连接的第一直筒部4.1和第二直筒部4.2，所述的第一直筒部4.1用于与钢管本体套合，第二直筒部4.2用于排气孔8的设置；具体的，如附图6所示，第一直筒部4.1和第二直筒部4.2彼此之间弧形过渡连接；采用该结构既能够有效的保护钢管，并且为钢管的轴向延长提供空间，同时还能够很好的将受热产生的钢管内的气体及时排出，防止安全事故发生。

本申请上述这种钢管固定结构，能够将钢管固定在铸型的准确位置，不会导致浇注的时候钢管发生浮管问题，而钢管表面小凹凸以及防变形环形拉筋和容伸长保护铁套的设置则可以防止镶铸管与滑块本体之间就会产生明显的间隙；排气孔的设置则可以将钢管内的膨胀气体及时的排出。

如附图6-8所示，本申请还提供一种含有上述镶铸钢管本体铸件的钢管固定结构的铸型，该铸型包括砂型9，以及由砂型9构成的浇注系统(树脂砂造型将浇铸系统镶嵌其中，并同时构成铸件型腔)；所述的浇注系统包括直浇口10，与直浇口10垂直连接的横浇道11，所述的横浇道11上垂直连接有多个与铸件型腔12连通的内浇口13，所述的横浇道11的延伸方向与铸件型腔12的长度方向平行；所述的钢管b位于铸件型腔内，且通过砂型9固定于铸型中。

作为一种优选的实施例，本申请所述直浇口10的横截面为圆形，所述的横浇道11的横截面为梯形，所述的内浇口13的横截面为梯形；浇注系统中的上述各组元截面积比为：ΣA_直∶ΣA_横∶ΣA_内＝1∶1.25∶1.1；通过上述设定，只需计算出最小截流面积Σ A_直，即可确定其余各组元截面积。

如附图7-8所示，本申请所述的浇注系统还包括安全冒口17、圆出气18和扁出气19；所述的安全冒口17垂直设置于铸件型腔12的上表面、并与直浇口10平行设置，所述的圆出气18位于铸件型腔12的左右两端的上端面上、并与直浇口10平行设置，所述的扁出气19位于铸件型腔12的上表面的边框位置、并与直浇口平10行设置；采用上述结构，可以有效实现对本申请这种特定结构的滑块铸件铸造缺陷的减少。

如附图7-8所示，作为优选实施例，本申请所述的直浇口为内径Φ100mm的瓷管，所述的横浇道的横截面的上底/下底/高为40mm/60mm/100mm，所述的内浇口为14个、且内浇口的横截面的上底/下底/高为62mm/64mm/10mm，所述的安全冒口设置有8个、且安全冒口的内径为Φ100mm，所述的圆出气设置有4个、且圆出气的内径为Φ16mm，所述的扁出气设置有8个，且扁出气的尺寸为40mm×15mm(下口横截面长和宽的尺寸)，上述的安全冒口17、圆出气18和扁出气19具采用均匀分布的方式固定在铸件型腔上。

具体的，如附图8所示，本申请的直浇口10位于横浇道11的中间，内浇口13平均分布于直浇口10的两侧的横浇道11上，并且采用内浇口10与铸件型腔12的靠底部的侧面连通方式，这样铁液进入浇铸系统相对平缓，降低铸件的铸造缺陷。

本申请上述的浇注系统不会造成铁水直接进入钢管内，因此也不会造成铸管阻塞而不能通冷却液体、铸件直接报废的现象出现。

具体的，本申请的铸型的实施方法：图6所示，先将封箱泥条14放在砂型9上，已套入防变形环形拉筋3和容伸长保护铁套4的钢管b通过定位钢筋2定位在铸型中，封箱泥条14缠绕钢管b后下好并固定砂芯15(用于形成铸件的内部形状的结构)，做好了第一道铁水进入钢管的防线；用混制好的树脂砂注入容伸长保护铁套4和铸型间的空间并固化，完成封砂形成的封砂砂型16；通过控制钢管外径、容伸长保护铁套之间的径向的间隙即第二间隙6为0.5mm～1.0mm，钢管两端与容伸长保护铁套之间的轴向预留长度为20mm～30mm、轴向配合长度90mm～110mm(此处是指钢管与铁套套合的重叠距离长度)，建立了第二道铁水进入钢管的防线，一旦铁水穿越第一道防线进入第二道防线时可以马上将铁水凝固(因为钢管与铁套之间狭小的间隙，结合二者有效的重合长度，铁液少量进入该间隙即可快速凝固，不会从钢管端头进入钢管内而造成钢管的堵塞)，达到防止铁水进入钢管内的目的。另外，通过2个排气孔将钢管内的气体引出，预埋通气塑料绳通过排气孔引到铸型外，浇注时及时点火引燃，实现了热气有效顺畅地向外排放，解决了容易发生气体爆炸的重大安全事故。也可以通过2个排气孔中1个吹空气，加快空气流动，达到钢管的冷却，解决铁水进入钢管的熔管问题。

本申请的砂型造型工艺均为行业常规工艺，本申请的创新点在于钢管在铸型中的固定结构，以及浇注系统的结构设置。

Claims (10)

1.一种用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：该结构包括设置于铸件内的钢管本体，所述的钢管本体上设置有定位钢筋和防变形环形拉筋，所述的钢管本体的两端套合有容伸长保护铁套；

所述的定位钢筋一端焊接于钢管本体上、另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；

所述的防变形环形拉筋一端设置有环形部，所述的环形部套合于钢管本体并与钢管本体的外径之间设置有第一间隙，所述的防变形环形拉筋另一端与铸型通过填入树脂砂固化连接；

所述的容伸长保护铁套与钢管本体的外径之间设置有第二间隙，钢管本体的两端沿轴向与容伸长保护铁套之间设置有预留空间，且所述的容伸长保护铁套与铸型通过填入树脂砂固化连接。

2.根据权利要求1所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：所述的定位钢筋包括与钢管本体焊接的竖杆体和位于竖杆体另一端的横杆体，所述的横杆体放入铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上，以实现钢管的定位固定。

3.根据权利要求1所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：所述的防变形环形拉筋包括用于与钢管本体套合的环形部，和用于与铸型固定的固定部，所述的环形部与钢管本体的外径径向之间设置有第一间隙，且该间隙单边宽度为1.0mm～1.5mm；所述的固定部放入至铸型的预留空间并通过填入树脂砂固化后固定在铸型上；所述钢管本体的两端沿轴向与容伸长保护铁套之间预留空间的轴向长度为20mm～30mm，钢管本体与容伸长保护铁套套合重叠长度为90mm～110mm。

4.根据权利要求1所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：所述容伸长保护铁套的壁厚为5mm～20mm、内孔为Φ41mm～Φ42mm，定位钢筋的直径为为Φ10mm～Φ12mm，防变形环形拉筋的直径为Φ10mm～Φ12mm。

5.根据权利要求1所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：所述的容伸长保护铁套的端部设置有排气孔，所述的排气孔用于将钢管本体内的气体引出；所述的钢管本体的表面设置有抛丸处理形成的细小凹凸。

6.根据权利要求1所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构，其特征在于：所述的容伸长保护铁套包括相互连接的第一平直部和第二平直部，所述的第一平直部用于与钢管本体套合，第二平直部用于排气孔的设置。

7.一种含有权利要求1-6任一权利要求所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构的铸型，其特征在于：该铸型包括砂型，以及由砂型构成的浇注系统；所述的浇注系统包括直浇口，与直浇口垂直连接的横浇道，所述的横浇道上垂直连接有多个与铸件型腔连通的内浇口，所述的横浇道的延伸方向与铸件型腔的长度方向平行；所述的钢管位于铸件型腔内，且通过砂型固定于铸型中。

8.根据权利要求7所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构的铸型，其特征在于：所述直浇口的横截面为圆形，所述的横浇道的横截面为梯形，所述的内浇口的横截面为梯形；所述直浇口、横浇道和内浇口的各组元截面积比为：ΣA_直∶ΣA_横∶ΣA_内＝1∶1.25∶1.1。

9.根据权利要求7所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构的铸型，其特征在于：所述的浇注系统还包括安全冒口、圆出气和扁出气；所述的安全冒口垂直设置于铸件型腔上表面、并与直浇口平行设置，所述的圆出气位于铸件型腔的左右两端的上端面上、并与直浇口平行设置，所述的扁出气位于铸件型腔的上表面的边框位置、并与直浇口平行设置。

10.根据权利要求9所述的用于镶铸钢管铸件的钢管固定结构的铸型，其特征在于：所述的直浇口为内径Φ100mm的瓷管，所述的横浇道的横截面的上底/下底/高为40mm/60mm/100mm，所述的内浇口为14个、且内浇口的横截面的上底/下底/高为62mm/64mm/10mm，所述的安全冒口设置有8个、且安全冒口的内径为Φ100mm，所述的圆出气设置有4个、且圆出气的内径为Φ16mm，所述的扁出气设置有8个，且扁出气的尺寸为40mm×15mm。

Images