CN216024766U - 一种即时脱水的dmc制备系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种即时脱水的DMC制备系统，包括：反应器，所述反应器中部设置有分隔板；所述分隔板上方为第一反应区，下方为第二反应区；所述第一反应区的侧壁设置有甲醇进口和混合气进口；所述甲醇进口连接有甲醇管道；所述第一反应区内设置有第一微界面发生器，所述第一微界面发生器与所述混合气进口相连；所述第一微界面发生器位于所述第一反应区内第一液面的下方；所述第一微界面发生器的上方设置有第二微界面发生器，所述第一微界面发生器的上方紧贴所述第一微界面发生器设置有微气泡出口；所述第二微界面发生器的底部出口连接有微气泡管路。本实用新型的制备系统所需反应温度和压力低，副反应少、甲醇转化率高，值得广泛推广应用。

Description

一种即时脱水的DMC制备系统

技术领域

本实用新型涉及甲醇羰基化反应制备领域，具体而言，涉及一种即时脱水的DMC制备系统。

背景技术

甲醇液相氧化羰基化法是一种基于CH₃OH、O₂及CO在催化剂作用下合成DMC(碳酸二甲酯)的方法。

现有生产工艺流程一般是在两套反应装置中进行的。每套反应装置由两台并联的反应器以及一台气液分离罐组成。反应温度为115-120℃，反应压力为2.2-2.5MPaG。气液分离罐正常操作液面为50％左右。催化剂为氯化亚铜系催化剂，催化剂颗粒粒径200目(74μm)，在浆料中呈拟均相状态，含量为1.5％-3％(wt)。

反应器液相进料为新鲜甲醇与系统循环的甲醇，经混合后进入气液分离罐底部的降液管分别流进反应器底部。气相进料中新鲜O₂和CO与循环气(主要为CO)混合后，通过两台反应器底部的分布器以鼓泡形式分别进入两台反应器。为保证O₂全部充分反应，以及控制排出气中O₂含量在爆炸极限以下，进料中氧气浓度＜5％。在两台反应器中，O₂、CO与甲醇在催化剂作用下生成DMC与水。两台反应器顶部有管道与气液分离罐连接，反应器上部气液混合物进入气液分离罐进行分离。分离出的气相混合物料送至下游装置，主要组分为CO，DMC、甲醇、CO₂以及水。分离罐底部的液相从降液管与原料甲醇混合后，循环回至两台反应器底部。

甲醇氧化羰基化反应为放热反应，生成1molDMC反应热约为310kJ，反应物料以气相出料，蒸发潜热31kJ/mol。由于原料单程转化率低，反应放热总量相对较少，需要通过反应器内部U型换热器补充热量来调节反应温度恒定。每台反应器内部设有4台换热器，蒸汽耗量约为0-10t/h。

现有DMC生产工艺主要问题如下：

(1)原料混合气在反应器底部经过分布器初始分布后鼓泡进入液相。由于分布器开孔为毫米级别(φ5mm)，所产生的气泡直径偏大(8～15mm)，气液相界面积偏小，且初始分布的气泡在上升过程中容易聚并，反应器内气泡分布不均匀，加之液体循环采用密度差环流方式，流速较慢(＜0.1m/s)，使得气液传质速率偏低，导致宏观反应速率严重低于设计预期值；

(2)O₂耗量多，但实际有效利用率很低；

(3)CO单程转化率约为2-8％，且CO进料量偏多，因此新鲜CO压缩机和循环CO压缩机动力消耗偏大；

(4)由于产物DMC在系统中停留时间过长，与水发生水解反应，生成了CO₂，同时CO和O₂易发生副反应，这些因素大大降低了原料的转化率。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种即时脱水的DMC制备系统，该系统通过将反应器分成第一反应区和第二反应区，使原料反应更加充分，提高了原料的转化率；通过在第一反应区内设置第一微界面发生器和第二微界面发生器将混合气分散破碎成了微米级的微气泡，提高了甲醇和合成气间的相界传质面积，提高了反应速率，减少了原料在反应器内的存留时间，从而减少了副反应的发生；同时能够有效地降低反应能耗，提高反应转化率。

为了实现本实用新型的上述目的，特采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种即时脱水的DMC制备系统，包括：反应器，所述反应器中部设置有分隔板；所述分隔板上方为第一反应区，下方为第二反应区；所述第一反应区的侧壁设置有甲醇进口和混合气进口；所述甲醇进口连接有甲醇管道，所述混合气进口连接有混合气管道；

所述第一反应区内设置有第一微界面发生器，所述第一微界面发生器与所述混合气进口相连；所述第一微界面发生器位于所述第一反应区内第一液面的下方；所述第一微界面发生器的上方设置有第二微界面发生器，所述第一微界面发生器的上方紧贴所述第一微界面发生器设置有微气泡出口；所述第二微界面发生器的底部出口连接有微气泡管路，所述微气泡管路的出口覆盖在所述微气泡出口的上方；所述第二微界面发生器与所述混合气管道相连；

所述第一反应区侧壁设置有第一产物出口，所述第一产物出口连接有气液分离器，所述气液分离器的顶部设置有气相出口，底部设置有液相出口，所述液相出口连接有分水系统，所述分水系统的出口与所述第二微界面发生器相连；

所述第一反应区的侧壁设置有第二产物出口，所述第二产物出口与所述第二反应区相连以将所述第一反应区的产物输送到所述第二反应区中。

现有技术中，原料混合气在反应器底部经过分布器初始分布后鼓泡进入液相。由于分布器开孔为毫米级别(φ5mm)，所产生的气泡直径偏大(8～15mm)，气液相界面积偏小，且初始分布的气泡在上升过程中容易聚并，反应器内气泡分布不均匀，加之液体循环采用密度差环流方式，流速较慢(＜0.1m/s)，使得气液传质速率偏低，导致宏观反应速率严重低于设计预期值，且由于产物DMC在系统中停留时间过长，与水发生水解反应，生成了CO₂，同时CO和O₂易发生副反应，这些因素大大降低了原料的转化率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种即时脱水的DMC制备系统，该系统通过将反应器分成第一反应区和第二反应区，使原料反应更加充分，提高了原料的转化率；通过在第一反应区内设置第一微界面发生器和第二微界面发生器将混合气分散破碎成了微米级的微气泡，提高了甲醇和合成气间的相界传质面积，提高了反应速率，减少了原料在反应器内的存留时间，从而减少了副反应的发生；同时能够有效地降低反应能耗，提高反应转化率。

优选的，所述第二反应区内设置有第三微界面发生器，所述第三微界面发生器与所述混合气管道相连；所述第三微界面发生器上方设置有多层筛板，所述筛板位于所述第二反应区内第二液面的下方；所述第二液面的上方设置有多层填料。通过设置第三微界面发生器对混合气进行分散破碎，能够有效提高第二反应区内的相界传质面积，提高反应效率；通过设置筛板，利用多层筛板间形成的平推流层，有效抑制了DMC和水的反应，提高了DMC的收率；通过设置填料，能够对产物气体进行初步的气液分离，去除产物气体中夹带的液滴。

优选的，所述第一液面下方设置有多层缓流板，所述缓流板位于所述第一微界面发生器的上方。通过设置多层缓流板，形成缓流层，抑制DMC和水的反应，防止副反应的发生。

优选的，所述微气泡出口水平或竖直向上设置。当微气泡出口竖直向上时，与第二微界面发生器的出口气泡流动方向形成180°拐角，此时，第二微界面发生器的微气泡流与第一微界面发生器的微气泡流形成碰撞流，进一步促进微气泡的分散破碎。

优选的，所述第二微界面发生器位于所述反应器上方。此时，与第一微界面发生器连接的管路穿透所述反应器的顶部进入第一反应区中。

优选的，所述第二微界面发生器位于所述第一反应区内，且所述第二微界面发生器位于所述第一液面上方。这样设置设备密集度高，占地面积小。另外，这样设置第二微界面发生器还能够通过卷吸作用收集溢散在反应器顶部的气体，提高原料利用率。

优选的，所述分水系统为膜分离脱水系统、精馏塔或吸附塔中的任意一种。通过设置分水系统能够及时脱除反应中产生的水，从而有效防止副反应的发生。

本实用新型的反应器通过分隔板分成了第一反应区和第二反应区，在第一反应区反应后的产物进入第二反应区继续参与反应，有效提高了原料转化率；通过在第一反应区内设置第一微界面发生器和第二微界面发生器，通过两个微界面发生器将混合气分散破碎成为微气泡，能够有效提高混合气与甲醇之间的相界传质面积，提高反应效率；反应时，混合气经过第一微界面发生器和第二微界面发生器分散破碎成微气泡后，在催化剂的参与下与甲醇发生羰基化反应。

本实用新型在第一反应区内利用第一微界面发生器和第二微界面发生器结合形成混合式微界面机组SBBS，提高了单独的微界面发生器的应用效果；一方面，第一微界面发生器与第二微界面发生器间能够形成碰撞流，进一步对气泡进行分散破碎；另一方面，当第一微界面发生器内部堵塞时，能够通过第二微界面发生器的气泡流对第一微界面发生器内部进行冲洗，防止堵塞。且这样设置还能够提高固定效果，通过第一微界面发生器和第二微界面发生器间的管路对第二微界面发生器起到支撑效果。本身反应器内的空间比较窄小，如果微界面发生器设置的过于分散也会影响到反应器的正常工作，另外设计为整体的结构也缩短了各个微界面发生器的距离，加强各个部件之间的互相协作能力，通过微界面破碎的气泡互相碰撞冲击后，从而提高分散破碎效果。

另外，在本实用新型的方案中，第一微界面发生器与第二微界面发生器是通过微气泡管路连接为一个整体的，而且微气泡管路直接连通第一微界面发生器上部设置的微气泡出口，该微气泡出口即是第一微界面发生器分散破碎后形成的微气泡的出口，通过微气泡通道的引导作用，给微气泡出口出去的物料提供动力。此外，该微气泡出口可以设置为沿水平方向或垂直朝上的方向，水平方向就是直接喷射出去，垂直朝上的方向相当于在出口处设置了180°的回弯，从而更加提升气液乳化物的流通能量，也可以带动位于上部的混合效果差的物料进行返混再破碎。

本实用新型的第一反应区外部通过连接气液分离器和分水系统组成脱水侧线，能够通过将第一反应区内的液体进行不间断的循环脱除甲醇氧化羰基化反应产生的水，从而有效避免了DMC的水解，提高了DMC的收率。

本实用新型的第二反应区内设置有第三微界面发生器，通过第三微界面发生器对混合气进行分散破碎，提高了气液间的相界传质面积。通过在上方设置筛板，利用多层筛板间形成的平推流层，有效抑制了DMC和水的反应，提高了DMC的收率；通过设置填料，能够对产物气体进行初步的气液分离，去除产物气体中夹带的液滴。可见，本实用新型通过将微界面发生器与筛板、缓流板和填料等相结合，有效提高了微界面发生器本身的应用效果，提高了产物收率。

本领域所属技术人员可以理解的是，本实用新型所采用的微界面发生器在本实用新型人在先专利中已有体现，如申请号CN201610641119.6、CN201610641251.7、CN201710766435.0、CN106187660、CN105903425A、CN109437390A、CN205833127U及CN207581700U的专利。在先专利CN201610641119.6中详细介绍了微米气泡发生器(即微界面发生器)的具体产品结构和工作原理，该申请文件中记载了“微米气泡发生器包括本体和二次破碎件、本体内具有空腔，本体上设有与空腔连通的进口，空腔的相对的第一端和第二端均敞开，其中空腔的横截面积从空腔的中部向空腔的第一端和第二端减小；二次破碎件设在空腔的第一端和第二端中的至少一个处，二次破碎件的一部分设在空腔内，二次破碎件与空腔两端敞开的通孔之间形成一个环形通道。微米气泡发生器还包括进气管和进液管。”从该申请文件中公开的具体结构可以知晓其具体工作原理为：液体通过进液管切向进入微米气泡发生器内，超高速旋转并切割气体，使气体气泡破碎成微米级别的微气泡，从而提高液相与气相之间的传质面积，而且该专利中的微米气泡发生器属于气动式微界面发生器。

另外，在先专利201610641251.7中有记载一次气泡破碎器具有循环液进口、循环气进口和气液混合物出口，二次气泡破碎器则是将进料口与气液混合物出口连通，说明气泡破碎器都是需要气液混合进入，另外从后面的附图中可知，一次气泡破碎器主要是利用循环液作为动力，所以其实一次气泡破碎器属于液动式微界面发生器，二次气泡破碎器是将气液混合物同时通入到椭圆形的旋转球中进行旋转，从而在旋转的过程中实现气泡破碎，所以二次气泡破碎器实际上是属于气液联动式微界面发生器。其实，无论是液动式微界面发生器，还是气液联动式微界面发生器，都属于微界面发生器的一种具体形式，然而本实用新型所采用的微界面发生器并不局限于上述几种形式，在先专利中所记载的气泡破碎器的具体结构只是本实用新型微界面发生器可采用的其中一种形式而已。

此外，在先专利201710766435.0中记载到“气泡破碎器的原理就是高速射流以达到气体相互碰撞”，并且也阐述了其可以用于微界面强化反应器，验证本身气泡破碎器与微界面发生器之间的关联性；而且在先专利CN106187660中对于气泡破碎器的具体结构也有相关的记载，具体见说明书中第[0031]-[0041]段，以及附图部分，其对气泡破碎器S-2的具体工作原理有详细的阐述，气泡破碎器顶部是液相进口，侧面是气相进口，通过从顶部进来的液相提供卷吸动力，从而达到粉碎成超细气泡的效果，附图中也可见气泡破碎器呈锥形的结构，上部的直径比下部的直径要大，也是为了液相能够更好的提供卷吸动力。

由于在先专利申请的初期，微界面发生器才刚研发出来，所以早期命名为微米气泡发生器(CN201610641119.6)、气泡破碎器(201710766435.0)等，随着不断技术改进，后期更名为微界面发生器，现在本实用新型中的微界面发生器相当于之前的微米气泡发生器、气泡破碎器等，只是名称不一样。综上所述，本实用新型的微界面发生器属于现有技术。

优选的，所述第二反应区侧壁上设置有第三产物出口，所述第三反应出口通过所述第一换热器连接有分离罐。

优选的，所述液相出口与所述分水系统之间设置有冷凝器，所述分水系统的出口与所述第二微界面发生器之间设置有第一换热器和第二换热器。

优选的，所述分离罐顶部设置有不凝气出口，所述不凝气出口与所述第二微界面发生器相连；所述分离罐侧部设置有采出口，经所述分离罐分离出的DMC从所述采出口采出；

优选的，所述气液分离器顶部的气相出口与所述第二换热器相连以与所述分水系统中流回的物料进行换热。

本实用新型还提供了一种采用上述的即时脱水的DMC制备系统的制备方法，包括如下步骤：

将合成气经微界面破碎后，与甲醇和催化剂混合进行羰基化反应，得到产物DMC；所述催化剂为氯化亚铜。

优选的，所述羰基化反应温度为108-113℃，压力为1.3-1.8MPa。

采用本实用新型的反应方法得到的DMC收率高。且该制备方法本身反应温度低、压力大幅度下降，成本显著降低。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的即时脱水的DMC制备系统通过将反应器分成第一反应区和第二反应区，使原料反应更加充分，提高了原料的转化率；通过在第一反应区内设置第一微界面发生器和第二微界面发生器将混合气分散破碎成了微米级的微气泡，提高了甲醇和合成气间的相界传质面积，提高了反应速率，减少了原料在反应器内的存留时间，从而减少了副反应的发生；同时能够有效地降低反应能耗，提高反应转化率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例1提供的即时脱水的DMC制备系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的反应器的结构示意图。

其中：

10-反应器； 20-第二反应区；

201-第三微界面发生器； 202-筛板；

203-填料； 204-第三产物出口；

30-第一反应区；

301-第一微界面发生器； 302-缓流板；

303-微气泡管路； 304-第一产物出口；

305-第二微界面发生器； 306-第二产物出口；

307-甲醇进口； 308-混合气进口；

40-分隔板； 50-甲醇管道；

60-混合气管道； 70-液体循环管路；

80-第二换热器； 90-气液分离器；

100-第一换热器； 110-分水系统；

120-冷凝器； 130-分离罐。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本实用新型，而不应视为限制本实用新型的范围。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了更加清晰的对本实用新型中的技术方案进行阐述，下面以具体实施例的形式进行说明。

实施例1

参阅图1-2，本实施例提供了一种即时脱水的DMC制备系统，包括：反应器10，反应器10中部设置有分隔板40；分隔板40上方为第一反应区30，下方为第二反应区20；第一反应区30的侧壁设置有甲醇进口307和混合气进口308；甲醇进口307连接有甲醇管道50，混合气进口308连接有混合气管道60；第一反应区30的侧壁设置有第二产物出口306，第二产物出口306与第二反应区20相连以将第一反应区30的产物输送到第二反应区20中。

如图2所示，第一反应区30内设置有第一微界面发生器301，第一微界面发生器301与混合气进口308相连；第一微界面发生器301位于第一反应区30内第一液面的下方；第一微界面发生器301的上方设置有第二微界面发生器305，第二微界面发生器305与混合气管道60相连；第一微界面发生器301和第二微界面发生器305组合形成混合式微界面机组SBBS。第一微界面发生器301的上方紧贴第一微界面发生器301设置有微气泡出口；第二微界面发生器305的底部出口连接有微气泡管路303，微气泡管路303的出口覆盖在微气泡出口的上方。本实施例中，微气泡出口竖直向上设置。当微气泡出口竖直向上时，与第二微界面发生器305的出口气泡流动方向形成180°拐角。实际使用时，第二微界面发生器305位于反应器10上方或位于第一反应区30内部且第二微界面发生器305位于第一液面上方，本实施例中，第二微界面发生器305位于反应器10上方。第二微界面发生器305还连接有液体循环管路70，液体循环管路70用于为第二微界面发生器305提供液动力。微气泡出口虽然没有在图中明示出来，但是通过本实用新型的文字阐述对其具体结构也比较明了清楚。

具体的，第一液面下方设置有多层缓流板302，缓流板302位于第一微界面发生器301的上方。通过设置多层缓流板302，形成缓流层，抑制DMC和水的反应，防止副反应的发生。

实际使用时，分水系统110可为膜分离脱水系统、精馏塔或吸附塔中的任意一种。本实施例中采用的分水系统110为膜分离脱水系统。

继续参阅图2，第一反应区30侧壁设置有第一产物出口304，第一产物出口304连接有气液分离器90，气液分离器90的顶部设置有气相出口，底部设置有液相出口，液相出口连接有分水系统110，分水系统110的出口与第二微界面发生器305相连；第一产物出口304——气液分离器90——分水系统110——第二微界面发生器305形成脱水侧线，通过将反应液体循环脱除混杂的水。

继续参阅图2，第二反应区20内设置有第三微界面发生器201，第三微界面发生器201与混合气管道60相连；第三微界面发生器201上方设置有多层筛板202，筛板202位于第二反应区20内第二液面的下方；第二液面的上方设置有多层填料203。多层筛板202间能够形成平推流层，有效抑制了DMC和水的反应，提高了DMC的收率；填料203则能够对产物气体进行初步的气液分离，去除产物气体中夹带的液滴。

其中，第二反应区20侧壁上设置有第三产物出口204，第三反应出口通过第一换热器100连接有分离罐130。

具体的，液相出口与分水系统110之间设置有冷凝器120，分水系统110的出口与第二微界面发生器305之间设置有第一换热器100和第二换热器80。分离罐130顶部设置有不凝气出口，不凝气出口与第二微界面发生器305相连；分离罐130侧部设置有采出口，经分离罐130分离出的DMC从采出口采出。

实际上，气液分离器90顶部的气相出口与第二换热器80相连能够与分水系统110中流回的物料进行换热，第三反应出口至分离罐130的侧线与分水系统110至第二微界面发生器305在第一换热器100内进行换热，从而提高能量利用率。

反应时，将甲醇和混合气同时通入反应器中，混合气经第一微界面发生器、第二微界面发生器和第三微界面发生器分散为微气泡后，在催化剂的参与下与甲醇进行反应，反应产物经分离罐器分离后，得到产物DMC。

其中，反应具体的工艺参数如下表：

甲醇转化率＝转化的甲醇摩尔量/进料甲醇摩尔量，

DMC收率＝产出DMC的摩尔流量/进料甲醇摩尔量。

由上表可以看出，甲醇的单程转化率达到了20.88％(现有工艺一般为10-15％)，DMC的收率达到18.34％(现有工艺一般为8-12％)。反应温度为108℃，压力为1.3MPa，而现有的反应温度一般为120-125℃，压力为2.2-2.5MPa，可见，本实施例的系统相对于现有工艺温度和压力显著降低。

实施例2

本实施例与实施例1仅在工艺参数上有所不同，具体的工艺参数如下表：

其中，反应温度为110℃，压力为1.5MPa。

经计算，甲醇的单程转化率达到了20.92％，DMC的收率达到18.60％。可见，本实施例的系统相对于现有工艺温度和压力显著降低。

实施例3

本实施例与实施例1仅在工艺参数上有所不同，具体的工艺参数如下表：

其中，反应温度为113℃，压力为1.8MPa。

经计算，甲醇的单程转化率达到了20.97％，DMC的收率达到18.73％。可见，本实施例的系统相对于现有工艺温度和压力显著降低。

比较例1

本例中与实施例1所不同的是不使用由第一微界面发生器和第二微界面发生器结合成的混合式微界面发生器。其物料进料与实施例1相同。

经计算，甲醇单程转化率为10％，DMC收率为11％。

比较例2

本例中与实施例1所不同的是将由第一微界面发生器和第二微界面发生器结合成的混合式微界面发生器替换为一个气动式微界面发生器。其物料进料与实施例1相同。

经计算，甲醇单程转化率为16％，DMC收率为13％。

总之，与现有技术的相比，本实用新型的制备系统所需反应温度和压力低，副反应少、甲醇转化率高，值得广泛推广应用。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，包括：反应器，所述反应器中部设置有分隔板；所述分隔板上方为第一反应区，下方为第二反应区；所述第一反应区的侧壁设置有甲醇进口和混合气进口；所述甲醇进口连接有甲醇管道，所述混合气进口连接有混合气管道；

所述第一反应区内设置有第一微界面发生器，所述第一微界面发生器与所述混合气进口相连；所述第一微界面发生器位于所述第一反应区内第一液面的下方；所述第一微界面发生器的上方设置有第二微界面发生器，所述第一微界面发生器的上方紧贴所述第一微界面发生器设置有微气泡出口；所述第二微界面发生器的底部出口连接有微气泡管路，所述微气泡管路的出口覆盖在所述微气泡出口的上方；所述第二微界面发生器与所述混合气管道相连；

所述第一反应区侧壁设置有第一产物出口，所述第一产物出口连接有气液分离器，所述气液分离器的顶部设置有气相出口，底部设置有液相出口，所述液相出口连接有分水系统，所述分水系统的出口与所述第二微界面发生器相连；

所述第一反应区的侧壁设置有第二产物出口，所述第二产物出口与所述第二反应区相连以将所述第一反应区的产物输送到所述第二反应区中。

2.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述第二反应区内设置有第三微界面发生器，所述第三微界面发生器与所述混合气管道相连；所述第三微界面发生器上方设置有多层筛板，所述筛板位于所述第二反应区内第二液面的下方；所述第二液面的上方设置有多层填料。

3.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述第一液面下方设置有多层缓流板，所述缓流板位于所述第一微界面发生器的上方。

4.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述微气泡出口水平或竖直向上设置。

5.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述第二微界面发生器位于所述第一反应区内，且所述第二微界面发生器位于所述第一液面上方。

6.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述分水系统为膜分离脱水系统、精馏塔或吸附塔中的任意一种。

7.根据权利要求1所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述液相出口与所述分水系统之间设置有冷凝器，所述分水系统的出口与所述第二微界面发生器之间设置有第一换热器和第二换热器。

8.根据权利要求7所述的即时脱水的DMC制备系统，其特征在于，所述第二反应区侧壁上设置有第三产物出口，所述第三产物出口通过所述第一换热器连接有分离罐。

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