CN215962721U - 一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，包括高压喷雾主机、水气分配箱和配电箱，配电箱和高压喷雾主机电连接，高压喷雾主机的进口端连接有压缩空气进气管和进水管，高压喷雾主机的出口端和水气分配箱之间通过压缩空气供气管、供水管连通，通过高压喷雾主机将压缩空气和水输送至水气分配箱内；本实用新型通过转动换向芯体进行连通的喷雾支管切换，配合浓度传感器和伺服电机，智能进行切换，无需单独对喷雾支路设置阀门，安装简便，成本低，高压空气喷雾技术针对性处理，由于高压空气喷雾具有较高的动能，易于形成具有穿透力的稳定雾层，克服了直接喷雾在开阔点扩散式扬尘中容易形成二次扬尘的不足，因此尤其适用于收尘空间较大的扩散式扬尘污染。

Description

一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置

技术领域

本实用新型涉及粉尘治理技术领域，具体涉及一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置。

背景技术

水泥厂的圆堆和长堆储库由于属于开阔点扩散式扬尘污染，常规的收尘罩式控尘收尘技术，由于所需收尘风量均较大，性价比差，均不能采用，现在主流采用的是整体直接喷雾降尘，但是此方法耗水量大，布置困难，维护困难。

实用新型内容

技术目的：针对现有水泥厂储库喷雾降尘耗水量大、布置和维护困难的不足，本实用新型公开了一种能够针对扬尘点及时进行针对型处理，耗水量少的水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置。

技术方案：为实现上述技术目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，包括高压喷雾主机、水气分配箱和配电箱，配电箱和高压喷雾主机电连接，高压喷雾主机的进口端连接有压缩空气进气管和进水管，高压喷雾主机的出口端和水气分配箱之间通过压缩空气供气管、供水管连通，通过高压喷雾主机将压缩空气和水输送至水气分配箱内，在水气分配箱的出口端连接有喷雾主管，在喷雾主管上设有若干喷雾支管，喷雾支管与喷雾主管之间设有换向组件，在喷雾支管的末端连接有万向喷头，万向喷头位于现场的扬尘点上方。

优选地，本实用新型的换向组件包括外壳体和换向芯体，外壳体上设置用于与喷雾支管连接的转接接头，换向芯体的另一端封闭设有连接板，连接板连接伺服电机，通过伺服电机驱动连接板进而带动换向芯体转动，换向芯体的表面开设有与转接接头位置对应的换向孔，相邻的换向孔在换向芯体的周向均匀分布；换向芯体的一端开口设计，与喷雾主管连通。

优选地，本实用新型在每个万向喷头上设有用于检测现场粉尘浓度浓度传感器，浓度传感器与配电箱的控制器电连接，控制器依据浓度传感器反馈的信号控制伺服电机转动，接通与扬尘点对应的喷雾支管，进行抑尘。

优选地，本实用新型的万向喷头包括喷头座和高压空气喷头，高压空气喷头的前端设置雾化罩壳，高压空气喷头与喷头座转动连接，端部采用球状结构，喷头座对应设有卡槽。

优选地，本实用新型的雾化罩壳剪切的水滴直径范围为5~35微米。

有益效果：本实用新型所提供的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置具有如下有益效果：

1、本实用新型在扬尘点的上方对应设置万向喷头，通过压缩空气将水雾化形成稳定的雾层，不会形成二次扬尘，抑尘效果好。

2、本实用新型通过万向喷头设置的浓度传感器，实时进行扬尘点监控，及时进行处理，自动抑尘，节省能源。

3、本实用新型通过转动换向芯体进行连通的喷雾支管切换，配合浓度传感器和伺服电机，智能进行切换，无需单独对喷雾支路设置阀门，安装简便，成本低。

4、本实用新型采用高压空气喷头，雾化罩壳剪切的水滴直径范围为5~35微米，高压空气喷雾具有较高的动能，当水雾颗粒和粉尘颗粒大小越接近，水的表面张力才越小，聚结的可能性越大，随着聚结的粉尘团变大加重，很容易降落，用水量少，不会增加料堆的湿度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍。

图1为本实用新型整体结构图；

图2为本实用新型换向组件结构图；

图3为本实用新型万向喷头结构图，

其中，1-高压喷雾主机、2-水气分配箱、3-配电箱、4-压缩空气进气管、5-进水管、6-压缩空气供气管、7-供水管、8-喷雾主管、9-喷雾支管、10-万向喷头、11-外壳体、12-换向芯体、13-转接接头、14-连接板、15-伺服电机、16-换向孔、17-喷头座、18-高压空气喷头、19-雾化罩壳。

具体实施方式

下面通过一较佳实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图1所示为本实用新型所公开的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，包括高压喷雾主机1、水气分配箱2和配电箱3，配电箱3和高压喷雾主机1电连接，高压喷雾主机1的进口端连接有压缩空气进气管4和进水管5，高压喷雾主机1的出口端和水气分配箱2之间通过压缩空气供气管6、供水管7连通，通过高压喷雾主机1将压缩空气和水输送至水气分配箱2内，在水气分配箱2的出口端连接有喷雾主管8，在喷雾主管8上设有若干喷雾支管9，喷雾支管9与喷雾主管8之间设有换向组件，在喷雾支管的末端连接有万向喷头10，万向喷头10位于现场的扬尘点上方，在每个万向喷头上设有用于检测现场粉尘浓度浓度传感器，浓度传感器与配电箱的控制器电连接，控制器依据浓度传感器反馈的信号控制伺服电机转动，接通与扬尘点对应的喷雾支管，进行抑尘。

如图2所示，本实用新型的换向组件包括外壳体11和换向芯体12，外壳体11上设置用于与喷雾支管9连接的转接接头13，换向芯体12的另一端封闭设有连接板14，连接板14连接伺服电机15，通过伺服电机15驱动连接板14进而带动换向芯体12转动，换向芯体12的表面开设有与转接接头位置对应的换向孔16，相邻的换向孔16在换向芯体12的周向均匀分布；换向芯体12的一端开口设计，与喷雾主管9连通。

如图3所示本实用新型的万向喷头10包括喷头座17和高压空气喷头18，高压空气喷头的前端设置雾化罩壳19，高压空气喷头18与喷头座17转动连接，端部采用球状结构，喷头座17对应设有卡槽，雾化罩壳19剪切的水滴直径范围为5~35微米。

本实用新型所提供的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置在使用时，由万向喷头10上的浓度传感器检测现场料堆的扬尘情况，达到设定浓度时，浓度传感器将信号传输至配电箱3的控制器，由控制器控制伺服电机15转动，使与该万向喷头对应的换向孔16与转接接头13连通，水气经过转接接头13进入喷雾支管9内，从万向喷头的雾化罩壳19喷出，水经过雾化罩壳剪切成小水滴，这些小水滴，被压缩空气进行激烈的动能转换分裂成数千个直径达到微米大小的液滴被压缩空气带走；5-35 微米的水滴可直接跨越2 米的距离，任何扬尘颗粒被密密麻麻的雾滴包围根本没有逃跑的机会，5-35 微米大小的水滴和尘埃粒子的碰撞，凝聚，规模和质量不断增长，凝聚成为较大和较重的粉体坠落，水雾颗粒和粉尘颗粒大小越接近，水的表面张力才越小，聚结的可能性越大，随着聚结的粉尘团变大加重，很容易降落，达到有效抑尘的目的，并且只会增加运输物料的整体含水量万分之一，耗水量低。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，其特征在于，包括高压喷雾主机（1）、水气分配箱（2）和配电箱（3），配电箱（3）和高压喷雾主机（1）电连接，高压喷雾主机（1）的进口端连接有压缩空气进气管（4）和进水管（5），高压喷雾主机（1）的出口端和水气分配箱（2）之间通过压缩空气供气管（6）、供水管（7）连通，通过高压喷雾主机（1）将压缩空气和水输送至水气分配箱（2）内，在水气分配箱（2）的出口端连接有喷雾主管（8），在喷雾主管（8）上设有若干喷雾支管（9），喷雾支管（9）与喷雾主管（8）之间设有换向组件，在喷雾支管的末端连接有万向喷头（10），万向喷头（10）位于现场的扬尘点上方。

2.根据权利要求1所述的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，其特征在于，所述换向组件包括外壳体（11）和换向芯体（12），外壳体（11）上设置用于与喷雾支管（9）连接的转接接头（13），换向芯体（12）的另一端封闭设有连接板（14），连接板（14）连接伺服电机（15），通过伺服电机（15）驱动连接板（14）进而带动换向芯体（12）转动，换向芯体（12）的表面开设有与转接接头位置对应的换向孔（16），相邻的换向孔（16）在换向芯体（12）的周向均匀分布；换向芯体（12）的一端开口设计，与喷雾主管（9）连通。

3.根据权利要求1所述的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，其特征在于，在每个万向喷头上设有用于检测现场粉尘浓度浓度传感器，浓度传感器与配电箱的控制器电连接，控制器依据浓度传感器反馈的信号控制伺服电机转动，接通与扬尘点对应的喷雾支管，进行抑尘。

4.根据权利要求1所述的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，其特征在于，所述万向喷头（10）包括喷头座（17）和高压空气喷头（18），高压空气喷头的前端设置雾化罩壳（19），高压空气喷头（18）与喷头座（17）转动连接，端部采用球状结构，喷头座（17）对应设有卡槽。

5.根据权利要求1所述的一种水泥厂圆堆和长堆储库的高压空气喷雾粉尘治理装置，其特征在于，所述雾化罩壳（19）剪切的水滴直径范围为5~35微米。

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