CN215910111U - 燃油总管及喷嘴试验舱和燃油联合试验装置 - Google Patents

Abstract

提供一种燃油总管及喷嘴试验舱，包括舱体、充气组件及回油组件，舱体用于围成一个燃油释放空间，包括至少一个转接口和放置空间，转接口用于与外部燃油输送管路连接，放置空间用于放置燃油总管和喷嘴；充气组件设置在舱体外表面，用于向燃油释放空间内部充气增压；回油组件用于将喷嘴释放的燃油导回至油箱。上述试验舱用于进行燃油管路及喷嘴试验，能为燃油总管及喷嘴试验提供真实试验环境。还提供一种燃油联合试验装置。

Description

燃油总管及喷嘴试验舱和燃油联合试验装置

技术领域

本实用新型涉及航空发动机试验领域，具体涉及燃油系统的控制试验装置领域。

背景技术

航空发动机通过调节供向燃烧室的燃油流量，以控制发动机工作参数。诸如通过调节转速、排气温度、压力等，从而调节发动机推力。

向燃烧室供给燃油的部件主要包括发动机燃油控制系统、燃油总管、燃油喷嘴等。燃油控制系统接收指令计算并输出符合流量、压力要求的计量燃油，计量燃油通过燃油分配装置分配给燃油总管的各燃油总管，最后经过燃油喷嘴雾化并喷射进入燃烧室。分配特性、流量特性(流量与压差的关系)和管路填充特性等燃油特性对发动机点火性能、起动性能、燃烧性能有重要的影响，诸如燃烧稳定性、燃烧效率等。所以，在发动机设计和优化的全程，需要开展大量试验，用于获取相关燃油特性曲线，确保发动机获得符合要求的起动性能和燃烧性能。

在航空发动机设计单位中，燃油控制系统和燃油总管、燃油喷嘴的设计工作分属控制系统、燃烧室两个部门，控制系统、燃烧室两个部门有各自的专业试验器。如控制系统部门具有专业的部件试验器或半物理试验器，燃烧室部门具有喷嘴试验器、总管试验器等。上述试验器多立足于本专业试验件，通常不兼容其他专业试验件，存在一定局限性。

常见试验模拟试验中，燃油分配装置出口常连接固定特性当量喷嘴或等效模拟设备，其流量特性范围、响应速度不能完全模拟真实喷嘴，获取的燃油分配特性与实际装机状态存在差异；此外，尚未有与真实喷嘴和复杂输油总管相配合的试验件能较好的模拟真实燃油释放环境，并与发动机燃油控制系统、半物理试验器形成完整试验回路。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种燃油总管及喷嘴试验舱，用于在燃油释放试验中模拟真实燃油喷射环境。

为实现上述目的的燃油总管及喷嘴试验舱包括舱体、充气组件及回油组件，舱体用于围成一燃油释放空间，包括至少一个转接口，所述转接口用于外界燃油输送管路连接，还包括一放置空间，所述放置空间用于放置燃油总管和喷嘴；充气组件设置在所述舱体外表面，用于向所述燃油释放空间内部充气增压；回油组件，用于将所述喷嘴释放的燃油导回至油箱。

在一个或多个实施例中，所述舱体朝向所述喷嘴喷射方向的面为斜面。

在一个或多个实施例中，所述回油组件包括集油箱和回油泵，所述集油箱用于储存所述喷嘴喷射的燃油，所述回油泵用于将所述集油箱中的燃油输回至所述油箱。

在一个或多个实施例中，所述集油箱内部设置隔板。

在一个或多个实施例中，所述舱体开设排油口，所述排油口与所述集油箱的开口对齐。

在一个或多个实施例中，所述舱体外表面还设置观察窗，用于观测所述燃油释放空间内的燃油释放情况。

在一个或多个实施例中，所述放置空间由一承载件提供，所述承载件在所述燃油释放空间内的高度可调。

在一个或多个实施例中，所述承载件为十字梁或米字梁。

在一个或多个实施例中，所述燃油总管及喷嘴试验舱还包括封盖，所述封盖用于与所述舱体配合，用于隔绝所述燃油释放空间与外界环境，并密封所述燃油释放空间。

本实用新型的另一个目的在于提供一种燃油联合试验装置，能够实现燃油系统控制试验的一体化，并获取近似真实的燃油流量特性及分配比例特性。

为实现上述目的的发动机燃油联合试验装置包括半物理试验器、燃油控制系统、燃油供油系统及燃油释放系统。半物理试验器用于输出发动机模拟信号；燃油控制系统包括电子控制器、燃油泵和燃油分配组件，所述燃油泵用于供油，所述电子控制器用于接收所述发动机模拟信号并通过所述燃油分配组件调整所述燃油泵的输出流量，燃油供油系统包括至少一条油路，用于输送来自所述燃油泵的燃油；燃油释放系统包括燃油总管与喷嘴，所述燃油总管与所述油路连通，所述喷嘴用于喷射燃油；其中，每条所述油路上还设置压力传感器和流量传感器，用于测量燃油的释放压力和流量，以获得燃油特性曲线，所述燃油总管与喷嘴设置在上述燃油总管及喷嘴试验舱中。

在一个或多个实施例中，所述燃油分配组件包括机械液压装置和燃油分配装置，所述机械液压装置用于接收所述电子控制器输出的计量燃油控制信号并对所述燃油泵的输出燃油实现一次分配，所述燃油分配装置用于对燃油进行二次分配，以调节输出至每条所述油路的燃油分配比例。

在一个或多个实施例中，所述燃油供油系统还包括油箱，所述油箱用于向所述燃油泵供油，并接收来自所述回油组件输送的燃油。

在一个或多个实施例中，所述半物理试验器包括座舱模拟系统、发动机模拟系统和上位机以及电机传动系统，所述座舱模拟系统、所述发动机模拟系统均与所述电子控制器信号连接，所述上位机用于配置发动机模拟系统的参数，并用于显示根据所述压力传感器和所述流量传感器测得的燃油压力及流量绘制出的燃油特性曲线；所述座舱模拟系统用于向所述电子控制器输出油门杆信号和飞机座舱指令信号；所述发动机模拟系统与所述电子控制器和所述电机传动系统信号连接，用于向所述电子控制器和所述电机传动系统输出发动机工作参数信号；所述电机传动系统用于调整所述燃油泵的功率。

在一个或多个实施例中，所述电机传动系统包括变频控制器和变频电机，所述变频电机用于与所述燃油泵连接，所述变频控制器用于接收所述发动机工作参数信号并调节所述变频电机转速，以改变燃油泵的转速。

上述燃油总管及喷嘴试验舱用于与真实喷嘴配合，依靠充气组件为试验舱充气加压，可以模拟部分发动机燃烧室反压工作点，以模拟近乎真实的喷射试验环境，获取近似装机条件下的燃油特性；上述燃油总管及喷嘴试验舱应用于燃油联合试验装置中，能够实现燃油控制系统与燃油真实喷嘴的联合试验，获取更准确的燃油特性曲线。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1是发动机燃油联合试验装置原理图；

图2是燃油总管及喷嘴试验舱的一个实施例的示意图；

图3是燃油总管及喷嘴试验舱的一个实施例的正视图；

图4是燃油释放空间的一个实施例的示意图；

图5是燃油释放空间的一个实施例的俯视图；

图6是集油箱的一个实施例的示意图；

图7是图6的俯视图；

图8是稳态试验的一个实施例下的流程图；

图9是过渡态试验的一个实施例下的流程图。

附图标记说明

50 燃油释放系统

51 喷嘴

52 充气组件

53 燃油总管及喷嘴试验舱

54 燃油总管

57 回油组件

60 半物理试验器

61 发动机模拟系统

62 座舱模拟系统

63 上位机

64 电机传动系统

70 燃油供油系统

71 油路

72 流量传感器

73 压力传感器

74 油箱

80 燃油控制系统

81 电子控制器

82 燃油泵

83 机械液压装置

84 燃油分配装置

500 燃油释放空间

531 舱体

532 封盖

533 转接口

534 排油口

535 观察窗

536 承载件

571 回油泵

572 集油箱

573 隔板

574 排污口

641 变频控制器

642 变频电机

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

在发动机燃油试验中，各油路中燃油分配特性、流量特性和管路填充特性等燃油特性对发动机点火性能、起动性能、燃烧性能(如燃烧稳定性、燃烧效率)等有重要的影响，因此在发动机设计和优化的全程，要求近乎真实的试验环境，以获取准确的相关燃油特性曲线，为发动机研究提供可靠数据。

本公开所涉及的燃油总管及喷嘴试验舱即用于燃油总管及燃油喷嘴的安装，还可以模拟部分发动机燃烧室反压工作点，获取近似真实的燃油释放环境。

参照图2至图5所示，燃油总管及喷嘴试验舱53用于进行燃油总管及喷嘴试验，包括舱体531、充气组件52以及回油组件57。舱体531用于围成一燃油释放空间500，包括至少一个转接口533，转接口533用于与外界燃油输送管路连接，还包括一放置空间，放置空间用于放置燃油总管54和喷嘴51。

充气组件52设置在舱体531外表面，用于向燃油释放空间500内部充气增压。回油组件57用于将喷嘴51释放的燃油导回至油箱74，实现燃油的闭路使用。

燃油总管54经由转接口533进入燃油释放空间500中，并与喷嘴51共同置于燃油释放空间500中。喷嘴51和燃油总管54均选择发动机真实装机使用的真实件而非模拟件，回避了使用模拟件常出现的燃油喷嘴流量特性宽包线、无法快速调节工况以及复杂燃油总管结构模拟较为困难等技术问题。充气组件 52为试验舱充气加压，可以模拟部真实发动机燃烧室内部的反压环境。上述结构能够共同构建近似真实的发动机装机条件，提高试验的真实性和准确性，从而能够快速、高效、精准的获取燃油特性曲线。

此外，燃油释放空间500可以适配多种规格的喷嘴51和燃油总管54，通用性强，在不同燃油试验中可以减小改装工作量，便于快速开展试验。

在一个实施例中，转接口533于燃油释放空间500外部连接燃油油路，燃油总管54位于其内部，并与外部油路连通以接收供油，在密封的前提下，实现喷射燃油与外界物理隔绝，降低燃烧、爆炸风险，同时结构简单、安全可靠。

在一个实施例中，充气组件52包括一氮气源、一手动充气阀、一压力计，通过手动充气阀向燃油释放空间500内释放氮气，通过压力计观测燃油释放空间500内的压力大小，从而根据实际工况再现燃烧室内真实高压喷射情况。

燃油释放空间500还包括封盖532，封盖532用于与舱体531配合，封盖532用于与舱体531配合，用于隔绝燃油释放空间500与外界环境，并密封燃油释放空间500。在一优选示例中，封盖532设计有密封圈和锁紧机构，与舱体531安装并紧固后可以实现燃油释放空间500与外界物理隔绝，避免燃油释放空间500内的燃油挥发，与外界空气混合；还可以保证燃油释放空间500内的压力准确升压，提高准确性。

在一个实施例中，燃油释放空间500内的用于放置燃油总管54和喷嘴 51的放置空间由一承载件536提供，承载件536在燃油释放空间500内的高度可调。

进一步的，承载件536为十字梁或米字梁结构，十字梁或米字梁结构可以增强稳固性。承载件536用于承载已布置好的燃油总管54，并为喷嘴 51提供合适喷射高度。

例如，如图4所示，十字梁与舱体531为滑动配合，舱体531内壁提供与十字梁相配合的滑道，十字梁的端部嵌入滑道中，并通过螺钉螺栓等可拆卸的紧固件将十字梁固定在滑道的合适高度。承载件536与舱体531 的配合方式包括但不限于上述实施例，例如舱体531还可以提供包括多个用于支撑承载件536的凸起部，承载件536与凸起部配合，以实现调整高度的目的。

在一个实施例中，回油组件57包括集油箱572和回油泵571，集油箱 572用于储存喷嘴51喷射的燃油，回油泵571用于将集油箱572中的燃油输回至油箱74，实现航空燃油的封闭循环利用，此外和燃油联合试验装置也可组成一闭环回路，实现燃油控制系统与燃油总管及燃油喷嘴的联合试验。

具体的，舱体531开设排油口534，排油口534与集油箱572的开口对齐，以将喷射的燃油由排油口534导入集油箱572内部。为了消除燃油泡沫，舱体531朝向喷嘴51喷射方向的面为斜面。当喷嘴朝向舱体531的该斜面喷射时，斜面可以促进流体的快速流动，以消除喷射燃油中的泡沫。

在上述实施例的基础之上，集油箱572内部设置隔板573，进入集油箱 572的燃油，先行流入隔板573一侧，待流速稳定且泡沫消除后再缓缓进入隔板573另一侧，再导入油箱74，从而消除进入集油箱572中燃油的泡沫。进一步的，集油箱572还设置一排污口574，便于后续清理。

在一实施例中，舱体531外表面还设置观察窗535，用于观测燃油释放空间500内的燃油释放情况。如有意外发生，可凭借人工观测燃油释放空间500内的燃油释放情况及时判断。

结合图1所示，在一实施例中，回油组件还包括安全阀575、自吸油滤 577、液位计576等部件。液位计576用于显示集油箱572中的液位高度，以为工作人员提供警示，也可以根据液位变化自动启停或手动控制回油泵 571，以调整集油箱572中的液位高度。自吸油滤577用于过滤燃油中可能出现的颗粒杂质，保护液压系统的安全。安全阀575能够使得系统在紧急状态下可手动卸压，保护回油组件的安全。

上述燃油总管及喷嘴试验舱能够模拟燃烧室内真实反压环境，构建近似真实的发动机装机条件；还可以兼容多种型号燃油总管及喷嘴，布置灵活，通用性强，不同工况下改装工作量小，便于快速开展试验，快速、精准的获取相关燃油数据。

结合上述对燃油总管及喷嘴试验舱的介绍，还可以理解到一种燃油联合试验装置。

参照图1所示，燃油联合试验装置包括半物理试验器60、燃油控制系统80、燃油供油系统70和燃油释放系统50。

半物理试验器60用于输出发动机模拟信号；燃油控制系统80包括电子控制器81、燃油泵82和燃油分配组件，燃油泵82用于供油，电子控制器81用于接收发动机模拟信号并通过燃油分配组件调整燃油泵82的输出流量，燃油供油系统70包括至少一条油路71，用于输送来自燃油泵82的燃油；燃油释放系统50包括燃油总管54与喷嘴51，燃油总管54与油路71连通，喷嘴51用于喷射燃油。

其中，每条油路71上还设置压力传感器73和流量传感器72，用于测量燃油的释放压力和流量，以获得燃油特性曲线，燃油总管54与喷嘴51设置在上述燃油总管及喷嘴试验舱53中。

进一步地，在一实施例中，燃油分配组件包括机械液压装置83和燃油分配装置84，机械液压装置83用于接收电子控制器81输出的计量燃油控制信号并对燃油泵82的输出燃油实现一次分配，燃油分配装置84用于对燃油进行二次分配，以调节输出至每条油路的燃油分配比例。

在一实施例中，半物理试验器60包括座舱模拟系统62、发动机模拟系统61和上位机63以及电机传动系统64，座舱模拟系统62、发动机模拟系统61均与电子控制器81信号连接。

上位机63用于配置发动机模拟系统61的参数，并用于显示根据压力传感器73和流量传感器72测得的燃油压力及流量绘制出的燃油特性曲线。具体的，上位机63包括一数据采集软件，以记录相关数据并显示数据，如用于实时显示绘制的燃油特性曲线。

座舱模拟系统62用于向电子控制器81输出油门杆信号和飞机座舱指令信号；发动机模拟系统61与电子控制器81和电机传动系统64信号连接，用于向电子控制器81和电机传动系统64输出发动机工作参数信号；电机传动系统64用于调整燃油泵82的功率。

在电机传动系统64的一个优选示例中，电机传动系统64包括变频控制器641和变频电机642，变频电机642用于与燃油泵82连接，变频控制器641用于接收发动机工作参数信号并调节变频电机642转速，以改变燃油泵82的转速。

在图1所示的实施例中，油路71包括三条独立油路，格各油路承担不同功能，如分别模拟进入油门杆的油路、进入燃烧室的油路等，作为不同的测试对象。因此，电机传动系统64改变燃油泵82的转速，以提供不同工况下燃油输送水平，机械液压装置83和燃油分配装置84对燃油泵82的燃油进行二次分配，调整进入三条独立油路的不同比例，以模拟不同油路功能。

燃油供油系统70还包括油箱74，油箱74用于向燃油泵82供油，并接收来自回油组件57输送的燃油。

具体的，燃油泵82接收油箱74内的燃油后，经燃油分配装置84分配流入各油路71，并最终进入各燃油总管54与喷嘴51，在燃油总管及喷嘴试验舱53中释放。在燃油总管及喷嘴试验舱53中释放的燃油流入回流组件中的集油箱572，并经回油泵571输送回油箱74，完成工作介质——航空煤油的封闭循环使用，节省资源，使得试验整体组成一闭合回路。

上述燃油联合试验装置在现有半物理试验器基础上进行改装，即可实现兼容燃油总管及喷嘴的试验能力。通过真实装机使用的燃油总管及喷嘴，回避了传统方法中燃油喷嘴流量特性出现宽包线的问题，并能够在整个联合试验装置中快速调节工况，与燃油控制共同构建近似真实的发动机装机条件，快速、高效、精准的获取燃油特性曲线。

需要说明的是，上述燃油联合试验装置中喷嘴51为发动机真实部件而非模拟件，用于供油的燃油泵82、机械液压装置83、燃油分配装置84等也均采用发动机真实部件。

下面对燃油联合试验装置的工作流程进行说明。

半物理试验器60的座舱模拟系统62向燃油控制系统80的电子控制器81 输入飞机油门杆、起动点火等信号，控制发动机起动、停车和工况调节。半物理试验器60的发动机模拟系统61通过发动机数学模型实时计算发动机工作参数，并通过总线传输给电子控制器81和电传系统。

电机传动系统64接收发动机模拟系统61信号，模拟发动机传动系统带动燃油泵82高速转动，从燃油供油系统70的油箱74中抽吸燃油。

电子控制器81接收座舱模拟系统26的信号，按要求计算所需燃油流量，并通过机械液压装置83输出计量燃油，再通过燃油分配装置84将燃油按比例分配至各油路71，进而分配至各燃油总管54。

燃油总管54及喷嘴51安装在燃油总管及喷嘴试验舱53中，与各油路71 通过转接口533连接，接收分配燃油，并从喷嘴51喷射。

喷射燃油经燃油总管及喷嘴试验舱53收集并消除泡沫处理后，流入集油箱572，并通过回油组件57增压后进入燃油供油系统70回油管路；回收燃油经过过滤、冷却后返回至油箱74，完成燃油的循环回收过程。

上述联合试验实现了控制系统与燃烧室两个部门的一体化试验过程，燃油总管及喷嘴试验舱直接扩展了传统半物理试验器功能，试验成本低，装置结构简单，能够快速、准确的获取燃油特性曲线。

联合试验主要分为稳态试验和过渡态试验，并分别计算稳态试验和过渡态试验下的燃油特性曲线。

稳态状态是指发动机稳定运行、转速一定和其他参数都保持不变的工况，例如处于慢车状态，或处于某一转速下。过渡态是指发动机在各稳态之间，启动、停机与各稳态之间的状态渐变过程，例如由启动至慢车之间的状态，或者由慢车至稳定转动运转之间的状态等。

稳态试验主要用于获取在稳态计量燃油流量点下，在不同分配活门或分级活门不同开度下，各油路的流量特性以及燃油分配比例。如半物理试验器60下向电子控制器81发出不同发动机模拟信号后，各油路71的压力和流量由此产生的变化。

由于各油路承担不同的测量任务，如一油路用于试验用于起动点火的燃油特性，从而影响起动性能；另一油路用于试验进入燃烧室的主燃区的燃油特性，从而影响燃烧性能等，因此调整各油路流量和压力能够模拟多种常见工况，获得发动机不同工作状态下的多种参数。

调整油路的方式不限于上述实施例，再如虽然半物理试验器60信号不变，改变燃油分配装置84中分配或门及分级活门位置，也会调整不同流量比例至各油路71，影响各油路上的燃油参数。

稳态试验流程如图8所示。在一个实施例中，进行步骤S101开启整个燃油联合试验装置后，进行步骤S102，设定燃油泵稳态转速工作点。具体的，通过半物理试验器60的上位机63设定试验所需要的燃油泵稳态转速工作点。

随后进行步骤S103，燃油联合试验装置进入稳态模式，燃油泵82被电机传动系统带转至慢车转速或者某一工况发动机稳定运行转速工作点。

随后进行步骤S104，调节机械液压装置83的燃油计量活门，调整计量燃油的流量值至第一个试验点。

随后进行步骤S105，使用电子控制器81调节燃油分配装置84中分级/分配活门开度，改变油路71的燃油分配比例，使用油路71上的压力传感器73 和流量传感器72测量燃油压力和流量，上述参数显示在上位机63中数据采集软件的显示界面。

并多次进行步骤S107，通过调节机械液压装置83的燃油计量活门，切换至下一个计量燃油试验点。

上述多组循环过程后，在获取多组数据后，进行步骤S106，获取流量特性和分配比例特性曲线，最后进行步骤S108，结束稳态下燃油试验。

上述燃油联合试验装置即可以承担用于验证稳动态性能的稳态试验，又可以开展过渡态试验，模拟发动机过渡态供油变化。

过渡态试验主要模拟发动机过渡态过程，计量燃油变化过程中，在燃油分配装置、燃油喷嘴耦合作用下，燃油总管各个油路的流量特性及燃油分配比例；同时可以根据总管燃油压力建立时间获取发动机起动点火过程中燃油总管填充时间，用于优化发动机起动控制逻辑，提高起动点火成功率。

过渡态试验流程如图9所示。在一个实施例中，进行步骤S201，开启燃油联合试验装置，开始过渡态试验。

随后进行步骤S202，执行发动机起动程序，以进入步骤S203，使得燃油联合试验装置进入发动机起动过渡态过程，由停车起动至慢车状态。

起动过渡态过程中，进行步骤S204，监控起动过程下油路压力，计算油路填充时间。也即监控启动过程下油路71内的压力变化，计算油路71从空油状态到被供油填满的填充时间。

随后处于步骤S205，发动机模型进入慢车状态。实际试验过程中工作人员还可以选择其他状态。

进行步骤S206，通过推拉油门杆的方式调节发动机工况，并使用油路71 上的压力传感器73和流量传感器72测量燃油参数，特别是压力、流量跟随时间变化的参数，以实现步骤S207，获取过渡态流量特性和分配特性曲线。

在绘制并显示出过渡态燃油流量特性和分配特性曲线后，进行步骤S208，结束燃油联合试验装置的试验过程。

上述过程通过一个燃油联合试验装置即可获取稳态和非稳态下燃油总管及喷嘴试验承担流量特性试验，为后续发动机参数调整提供有力的数据支持，并且能够实现燃油控制系统与燃油真实喷嘴的联合试验，获取更准确的燃油特性曲线。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (14)

1.燃油总管及喷嘴试验舱(53)，用于进行燃油总管及喷嘴试验，其特征在于，包括：

舱体(531)，用于围成一燃油释放空间(500)，包括至少一个转接口(533)，所述转接口(533)用于与外界燃油输送管路连接，还包括一放置空间，所述放置空间用于放置燃油总管(54)和喷嘴(51)；

充气组件(52)，设置在所述舱体(531)外表面，用于向所述燃油释放空间(500)内部充气增压；以及

回油组件(57)，用于将所述喷嘴(51)释放的燃油导回至油箱(74)。

2.如权利要求1所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述舱体(531)朝向所述喷嘴(51)喷射方向的面为斜面。

3.如权利要求1所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述回油组件(57)包括集油箱(572)和回油泵(571)，所述集油箱(572)用于储存所述喷嘴(51)喷射的燃油，所述回油泵(571)用于将所述集油箱(572)中的燃油输回至所述油箱(74)。

4.如权利要求3所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述集油箱(572)内部设置隔板(573)。

5.如权利要求3所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述舱体(531)开设排油口(534)，所述排油口(534)与所述集油箱(572)的开口对齐。

6.如权利要求1所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述舱体(531)外表面还设置观察窗(535)，用于观测所述燃油释放空间(500)内的燃油释放情况。

7.如权利要求1所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述放置空间由一承载件(536)提供，所述承载件(536)在所述燃油释放空间(500)内的高度可调。

8.如权利要求7所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述承载件(536)为十字梁或米字梁。

9.如权利要求1所述的燃油总管及喷嘴试验舱，其特征在于，所述燃油总管及喷嘴试验舱还包括封盖(532)，所述封盖(532)用于与所述舱体(531)配合，用于隔绝所述燃油释放空间(500)与外界环境，并密封所述燃油释放空间(500)。

10.燃油联合试验装置，其特征在于，包括：

半物理试验器(60)，用于输出发动机模拟信号；

燃油控制系统(80)，包括电子控制器(81)、燃油泵(82)和燃油分配组件，所述燃油泵(82)用于供油，所述电子控制器(81)用于接收所述发动机模拟信号并通过所述燃油分配组件调整所述燃油泵(82)的输出流量，

燃油供油系统(70)，包括至少一条油路(71)，用于输送来自所述燃油泵(82)的燃油；

燃油释放系统(50)，包括燃油总管(54)与喷嘴(51)，所述燃油总管(54)与所述油路(71)连通，所述喷嘴(51)用于喷射燃油；

其中，每条所述油路(71)上还设置压力传感器(73)和流量传感器(72)，用于测量燃油的释放压力和流量，以获得燃油特性曲线，所述燃油总管(54)与喷嘴(51)设置在如权利要求1至9任一项所述的燃油总管及喷嘴试验舱(53)中。

11.如权利要求10所述的燃油联合试验装置，其特征在于，所述燃油分配组件包括机械液压装置(83)和燃油分配装置(84)，所述机械液压装置(83)用于接收所述电子控制器(81)输出的计量燃油控制信号并对所述燃油泵(82)的输出燃油实现一次分配，所述燃油分配装置(84)用于对燃油进行二次分配，以调节输出至每条所述油路(71)的燃油分配比例。

12.如权利要求10所述的燃油联合试验装置，其特征在于，所述燃油供油系统(70)还包括油箱(74)，所述油箱(74)用于向所述燃油泵(82)供油，并接收来自所述回油组件(57)输送的燃油。

13.如权利要求10所述的燃油联合试验装置，其特征在于，所述半物理试验器(60)包括座舱模拟系统(62)、发动机模拟系统(61)和上位机(63)以及电机传动系统(64)，所述座舱模拟系统(62)、所述发动机模拟系统(61)均与所述电子控制器(81)信号连接，

所述上位机(63)用于配置发动机模拟系统(61)的参数，并用于显示根据所述压力传感器(73)和所述流量传感器(72)测得的燃油压力及流量绘制出的燃油特性曲线；

所述座舱模拟系统(62)用于向所述电子控制器(81)输出油门杆信号和飞机座舱指令信号；

所述发动机模拟系统(61)与所述电子控制器(81)和所述电机传动系统(64)信号连接，用于向所述电子控制器(81)和所述电机传动系统(64)输出发动机工作参数信号；

所述电机传动系统(64)用于调整所述燃油泵(82)的功率。

14.如权利要求13所述的燃油联合试验装置，其特征在于，所述电机传动系统(64)包括变频控制器(641)和变频电机(642)，所述变频电机(642)用于与所述燃油泵(82)连接，所述变频控制器(641)用于接收所述发动机工作参数信号并调节所述变频电机(642)转速，以改变燃油泵(82)的转速。

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