CN215901077U - 一种立式双层滤布循环压滤装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种立式双层滤布循环压滤装置,它包括机架，机架设置有双层滤布循环机构、滤板组，上压板、下压板、液压缸，上压板、下压板、液压缸与机架连接，滤板组的上端与上压板连接，其下端与下压板连接，液压缸与上压板或下压板连接，液压缸动作，上压板与下压板相互靠近，所述的双层滤布循环机构包括滤布Ⅰ、滤布Ⅱ，有各自的循环路径，双层滤布在滤板组上呈S形设置，把含水量较高的固体污泥夹在双层滤布中间运送到压滤板上，在通过对合挤压方式对相互叠加的多层压滤板进行压滤，使污泥进行脱水处理，相比较传统立式压滤机，结构设计巧妙，压滤效果好。

Description

一种立式双层滤布循环压滤装置

技术领域

本实用新型涉及压滤机设备技术领域，尤其是一种用于非流动污泥处理的立式双层滤布循环压滤装置。

背景技术

压滤机，是利用一种特殊的过滤介质，对对象施加一定的压力，使得液体渗析出来的一种机械固液分离设备，被广泛应用到环保领域，成为污水污泥处理的重要设备。现有的压滤机主要包括：板框式压滤机、连续型带式压滤机。

第一类，板框式压滤机分立式压滤机和横式压滤机，立式板框压滤机基本构造主要由上压板、下压板、滤板组、活塞杆、液压缸、框架和控制柜等组成，液压缸带动上压板向下压板靠近，滤板组被挤压，如图4所示，该类立式压滤机均为一层滤布，循环旋转，比如专利号为200920222556X的立式压滤机。

上述两者相同的结构原理在于，通过注浆的方式将适合流动性的泥浆注入到多层滤板中，通过液压对合机构挤压，将泥浆中的部分水分去除。

该种压滤机方式的缺陷在于：首先，都只适合于流动性强的污泥水进行分离，即含水量大的污泥水处理，因为需要泥浆泵进行注浆；同时需要周期性地对注浆管路维护；而横式板框压滤机，压水后泥饼处理过程效率极低，需要逐个的对每层泥饼进行脱离操作；

第二类，连续型带式压滤机，主要包括驱动装置、压榨辊、上滤带、下滤带、滤带张紧装置、滤带清洗装置、卸料装置等，如图5所示，其原理为：絮凝后的污泥被输送到浓缩重力脱水的滤带上，在重力的作用下自由水被分离，形成不流动状态的污泥，然后夹持在上下两条网带之间，经过楔形预压区、低压区和高压区由小到大的挤压力、剪切力作用下，逐步挤压污泥，以达到最大程度的泥、水分离，最后形成滤饼排出。

该种结构方式的缺陷在于：由于压辊的压滤相比较对合挤压方式，压力较小，处理后的泥饼含水量高，脱水后的污泥含水率常为65%-80%，

比如，堆肥过程中一般要求污泥有较低的含水率，如若进行污泥焚烧，集中处理，污泥脱水率高可大大减少热能消耗，降低危害物处理费用，因此较高含水率的泥饼处理具有非常高的处理成本。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决上述问题，提供一种立式双层滤布循环压滤装置，把含水量较高的固体污泥夹在双层滤布中间运送到压滤板上，在通过对合挤压方式对相互叠加的多层压滤板进行压滤，使污泥进行脱水处理。

为实现上述实用新型目的，本实用新型所采取的技术方案为：

一种立式双层滤布循环压滤装置,它包括机架，机架设置有双层滤布循环机构、滤板组，上压板、下压板、液压缸，上压板、下压板、液压缸与机架连接，滤板组的上端与上压板连接，其下端与下压板连接，液压缸与上压板或下压板连接，液压缸动作，上压板与下压板相互靠近；

所述的滤板组包括多块压滤板，压滤板水平设置在上压板和下压板之间且与之平行，压滤板一端设置有改向辊，最下方的压滤板设置有上压面，其余压滤板包括上压面和下压面，上方压滤板的下压面和下方压滤板的上压面之间设置有间隙，该间隙为滤布通过间隙，上述的下压面与上压面对合将滤布挤压在两个板面之间；

所述的压滤板上压面和下压面为承压面，所述的上压面设置有滤水槽，下压面为平面板，上压面、下压面平行；

所述的双层滤布循环机构包括滤布Ⅰ、滤布Ⅱ，滤布Ⅰ、滤布Ⅱ为独立的环形滤带，有各自的循环路径，循环路径设置有驱动辊、涨紧辊，滤板组最上方的间隙一端为滤布进口，滤板组最下方的间隙一端为滤布出口，滤布Ⅰ与滤布Ⅱ在滤布进口前，重叠到一起构成双层滤布，双层滤布与传统的立式压滤机的滤布带布置设置方式一样，在滤板组上呈S形设置，双层滤布在滤板组最上方间隙进入，经过该间隙下方的第一块压滤板一端的改向辊改向进入下边第二个压滤板的上方间隙，经过第二个压滤板另一端的改向辊后再次改向进入第三块压滤板上方的间隙，与如此往复，直到双层滤布从滤板组的滤布出口出来，双层滤布分开。

进一步地，所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ为压滤机用涤纶滤布、丙纶滤布、板框压滤机锦纶滤布或板框压滤机维纶滤布的一种，其具备耐压、柔韧、透气的特点。

所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ的宽度相同，相比较压滤板的宽度稍窄。

所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ，均通过驱动辊带动旋转，由涨紧辊调节涨紧度。

进一步地，所述的驱动辊包括驱动辊Ⅰ、驱动辊Ⅱ，分别驱动连接滤布Ⅰ、滤布Ⅱ，滤布Ⅰ、滤布Ⅱ循环路径上各自设置有涨紧辊；所述的驱动辊也可以为滤板组上的某一改向辊进行替代。

所述的压滤板与压滤板之间活动连接，可叠置到一起，或展开相互平行。

所述的压滤板之间的具体连接方式，采用现有传统立式压滤机的滤板组与机架或驱动机构的连接方式，为公知技术，不再详细复述，液压缸动作，上压板与下压板靠近，将在中间的滤板组进行叠置挤压。

进一步地，机架还设置有导向机构，在压滤板的外侧面装有凸起的卡台，在液压缸的运动举升方向，三个为一组在同一竖直面上，凸起的卡台长度递增，最上方压滤板的卡台最长，相应地，在压滤板两侧机架上设置有凹进去的导向槽，其位置与压滤板的卡台位移路径匹配对应，沿着油缸举升方向三个导向槽底端侧沿组成台阶，导向槽的横向深度递增。在装置滤压完毕，液压缸回落的过程当中，滤板上的卡台正好落在机架上的里导向槽底部。

所述的滤布进口前方机架设置有下泥口，下泥口设置在滤布Ⅰ路径正上方，污泥从下泥口落入到滤布Ⅰ上。

所述的下泥口到滤布进口的滤布Ⅰ水平设置，下泥口下方的滤布Ⅰ下方设置有托辊。

所述的滤布进口前方机架设置有预压装置，其包括平行靠近的上挤压辊、下挤压辊，上挤压辊、下挤压辊分别与滤布Ⅱ、滤布Ⅰ接触连接；所述的上挤压辊可作为滤布Ⅱ的驱动辊用。

上述的驱动辊、涨紧辊、上挤压辊、下挤压辊均通过轴承座与机架连接。

进一步地，滤布Ⅰ或滤布Ⅱ的循环路径上设置有清洗装置，清洗装置为连接水源的喷头，在双层滤布运转的时候，清洗装置持续对滤布进行清洗，当滤布停止运转的时候，则清洗系统停止工作。

在双层滤布运转的时候，在压滤板一端设置改向辊，改向辊上设置有滤布纠偏装置，所述的纠偏装置包括轴承座、固定轴承座的固定板，固定板上开有横向长条安装孔，固定板一端与压滤板端部固定连接，另一端通过长条安装孔与轴承座连接，通过顶丝顶轴承座，实现对双层滤布的纠偏。

进一步地，位于最底部滤布出口位置的压滤板端部的改向辊处，设置有刮泥装置，实现对粘附到滤布Ⅰ上污泥的清除；进一步地，在滤布循环路径上设置有刮泥装置，实现对滤布Ⅱ的表面污泥清除；所述的刮泥装置为贴近滤布表面的刮板，刮板的宽度大于滤布的宽度。

本实用新型方法的具体地过程为：把固体污泥均匀摊铺在托辊上方的滤布Ⅰ上，通过间歇控制下料，随着驱动辊带动滤布Ⅰ运转，污泥间隔铺置到滤布Ⅰ上，同时滤布Ⅱ转动，在预压装置处，滤布Ⅱ贴近载着污泥的滤布Ⅰ，调整上下挤压辊的距离调控双层滤布之间污泥的厚度，经过预压装置后的双层滤布从滤布进口进入滤板组，随着双层滤布的运转和持续不断的布料，包覆有物料的双层滤布连续进入压滤板，直到带有污泥的双层滤布运转到出料端前最底层压滤板上方间隙处，则驱动辊停止运动，布料工序结束；

机架上的液压油缸启动，托着下压板带动多个压滤板逐步往上顶起，压滤板之间逐渐闭合，随着液压油缸的升起，将滤板组顶升到上压板，并逐步压紧滤板组，在保持1-2分钟后，压滤出的水分排出，液压油缸下降，随着油缸的下降，叠加在一起的压滤板逐块分离，最终所有压滤板回归原位，压滤工序结束；

滤布Ⅰ和滤布Ⅱ的驱动系统再次启动带动双层滤布运转，滤布出口的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ分离，已经压滤好的污泥则在下部滤布出口改向辊处随底层滤布Ⅰ的改向排出掉落，在驱动系统启动同时下泥口也开始布泥，当检测到把已经压滤好的污泥完全排空后，双层滤布停止运转，同时新一轮的布料完成。

本技术方案可以通过增加预设的压滤板的数量来提高产量。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型需要处理的是含有较少水分的污泥，非流动性污泥，比如可以对带式压滤机压出的污泥进行进一步压滤，使污泥水分更低，体积更小，给后续污泥处理工段节省大量资金，具有很好的市场经济效益；并且本实用新型采用的是立式压滤，双层滤带循环结构，不需要使用特殊的物料密封空间，也不需要采用工艺复杂的压滤板；居于两个压滤板之间的双层滤布内夹有固体污泥，使用液压油缸对过滤板直接挤压，压滤效率更高，使得处理后的污泥含水率更低。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图；

图2为本实用新型实施例压滤板局部结构示意图；

图3为压滤板改向辊结构示意图；

图4为传统立式压滤机结构示意图；

图5为连续型带式压滤机结构示意图。

图6为压滤板导向机构结构示意图；

图7为压滤板导向机构侧视结构示意图

1-上压板，2-下压板，3-液压缸，4-压滤板，5-改向辊，6-滤布Ⅰ，7-滤布Ⅱ，8-下泥口，9-预压装置，10-驱动辊Ⅰ0，11-上挤压辊，12-下挤压辊，13-托辊，14-改向滚筒，15-涨紧辊，16-刮板，17-清洗装置，18-固定板，19-排水管，20-滤水槽，21-长条安装孔，22-轴承座，23-顶丝，24-卡台，25-导向槽，26-台阶。

具体实施方式

如附图1所示的一种立式双层滤布循环压滤装置,它包括机架，机架设置有双层滤布循环机构、滤板组，上压板1、下压板2、液压缸3，上压板1、下压板2、液压缸3与机架连接，滤板组的上端与上压板1连接，其下端与下压板2连接，液压缸3与上压板1或下压板2连接，液压缸3动作，上压板1与下压板2相互靠近；

所述的滤板组包括多块压滤板4，压滤板4水平设置在上压板1和下压板2之间且与之平行，压滤板4一端设置有改向辊5，最上方的压滤板4设置有下压面，最下方的压滤板4设置有上压面，其余压滤板4包括上压面和下压面，上方压滤板4的下压面和下方压滤板4的上压面之间设置有间隙，该间隙为滤布通过间隙，上述的下压面与上压面对合将滤布挤压在两个板面之间；所述的压滤板4替代了传统的压滤板，不再设置隔膜与注浆管路以及槽腔，压滤板4的上端为上压面、下端为下压面，相互平行，所述的上压面设置有滤水槽20，滤水槽截面为矩形或U形，下压面为平板结构，所述的压滤板4上压面和下压面为承压面，所述的滤水槽20的出水端汇集到边沿连接排水管19导出。

所述的双层滤布循环机构包括滤布Ⅰ6、滤布Ⅱ7，滤布Ⅰ6、滤布Ⅱ7为独立的环形滤带，有各自的循环路径，循环路径设置有驱动辊、涨紧辊15，滤板组最上方的间隙一端为滤布进口，滤板组最下方的间隙一端为滤布出口，滤布Ⅰ6与滤布Ⅱ7在滤布进口前，重叠到一起构成双层滤布，双层滤布与传统的立式压滤机的滤布带布置设置方式一样，在滤板组上呈S形设置，双层滤布在滤板组最上方间隙进入，经过该间隙下方的第一块压滤板一端的改向辊改向进入下边第二个压滤板的上方间隙，经过第二个压滤板另一端的改向辊后再次改向进入第三块压滤板上方的间隙，与如此往复，直到双层滤布从滤板组的滤布出口出来，双层滤布分开。

进一步地，所述的滤布Ⅰ6和滤布Ⅱ7为压滤机用涤纶滤布、丙纶滤布、板框压滤机锦纶滤布或板框压滤机维纶滤布的一种，其具备耐压、柔韧、透气的特点。

所述的滤布Ⅰ6和滤布Ⅱ7的宽度相同，相比较压滤板4的宽度稍窄。

所述的滤布Ⅰ6和滤布Ⅱ7，均通过驱动辊带动旋转，由涨紧辊15调节涨紧度。

进一步地，所述的驱动辊包括驱动辊Ⅰ10、驱动辊Ⅱ，分别驱动连接滤布Ⅰ6、滤布Ⅱ7，滤布Ⅰ6、滤布Ⅱ7循环路径上各自设置有涨紧辊15调节涨紧度，还设置有改向滚筒进行改向；所述的驱动辊也可以为滤板组上的某一改向辊5进行替代。

所述的压滤板与压滤板之间活动连接，可叠置到一起，或展开相互平行。

所述的压滤板之间的具体连接方式，采用现有传统立式压滤机的滤板组与机架或驱动机构的连接方式，为公知技术，液压缸动作，上压板与下压板靠近，将在中间的滤板组进行叠置挤压，比如专利号为200920222556X的立式压滤机或专利申请号为2016106091889的立式压滤机，压滤板两侧通过链板活动连接，最上方的压滤板及最下方的压滤板分别与上压板、下压板固定连接，该连接方式也可参考同兴集团生产的HVPF立式全自动压滤机结构样式。

进一步地，本案的机架还设置有导向机构，如图6、图7所示在压滤板4的外侧面装有凸起的卡台24，在液压缸3的运动举升方向，三个为一组在同一竖直面上，凸起的卡台24长度递增，最上方压滤板4的卡台24最长，相应地，在压滤板4两侧机架上设置有凹进去的导向槽25，其位置与压滤板4的卡台24位移路径匹配对应，沿着油缸举升方向三个导向槽25底端侧沿组成台阶26，导向槽25的横向深度递增。在装置滤压完毕，液压缸3回落的过程当中，滤板上的卡台24正好落在机架上的里导向槽25底部。

所述的滤布进口前方机架设置有下泥口8，下泥口8设置在滤布Ⅰ6路径正上方，污泥从下泥口8落入到滤布Ⅰ6上。所述的下泥口8连接污泥存储管路或污泥仓，下泥口8设置有排泥装置，比如可通过单筒输送绞龙将污泥挤入下泥口8。所述的下泥口8为方形口，其宽度小于滤布Ⅰ6的宽度。

所述的下泥口8到滤布进口的滤布Ⅰ6水平设置，下泥口8下方的滤布Ⅰ6下方设置有至少两个托辊13。

所述的滤布进口前方机架设置有预压装置9，其包括平行靠近的上挤压辊11、下挤压辊12，上挤压辊11、下挤压辊12分别与滤布Ⅱ7、滤布Ⅰ6接触连接；所述的上挤压辊11可作为滤布Ⅱ7的驱动辊Ⅱ使用。

上述的驱动辊、涨紧辊15、上挤压辊11、下挤压辊12均通过轴承座22与机架连接。

滤布Ⅰ6或滤布Ⅱ7的循环路径上设置有清洗装置17，清洗装置17为连接水源的喷头，在双层滤布运转的时候，清洗装置17持续对滤布进行清洗，当滤布停止运转的时候，则清洗系统停止工作。

在双层滤布运转的时候，在压滤板4一端设置改向辊5，改向辊5上设置有滤布纠偏装置，所述的纠偏装置包括轴承座22、固定轴承座22的固定板18，固定板18上开有横向长条安装孔21，固定板18一端与压滤板4端部固定连接，另一端通过长条安装孔21与轴承座22连接，通过顶丝23顶轴承座22，实现对双层滤布的纠偏。

进一步地，位于最底部滤布出口位置的压滤板端部的改向辊处，设置有刮泥装置，实现对粘附到滤布Ⅰ6上污泥的清除；进一步地，在滤布循环路径上设置有刮泥装置，实现对滤布Ⅱ7的表面污泥清除；所述的刮泥装置为贴近滤布表面的刮板16，刮板16的宽度大于滤布的宽度。

具体地工艺过程为：利用上述的立式双层滤布循环压滤装置，把固体污泥均匀摊铺在托辊13上方的滤布Ⅰ6上，随着驱动辊带动滤布Ⅰ6和滤布Ⅱ7转动，在预压装置9处，滤布Ⅱ7贴近载着污泥的滤布Ⅰ6，调整上下挤压辊12的距离调控双层滤布之间污泥的厚度，经过预压装置9后的双层滤布从滤布进口进入滤板组，随着双层滤布的运转和持续不断的布料，包覆有物料双层滤布连续进入压滤板，直到带有污泥的双层滤布运转到出料端前最底层压滤板上方间隙处，则驱动辊停止运动，布料工序结束；

机架上的压紧油缸启动，托着下压板带动多个压滤板逐步往上顶起，压滤板之间逐渐闭合，并一起随着压紧油缸的升起，顶升到上压板，并逐步压紧，在保持1-2分钟后，压紧油缸下降，随着油缸的下降，叠加在一起的压滤板逐块分离，最终所有压滤板回归原位；

滤布Ⅰ和滤布Ⅱ的驱动系统再次启动带动双层滤布运转，已经压滤好的污泥则在下部滤布出口改向辊处排出，在驱动系统启动同时下泥口也开始布泥，当检测到把已经压滤好的污泥完全排空后，双层滤布停止运转，同时新一轮的布料完成。

本技术方案可以通过增加预设的压滤板的数量来提高产量。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进在不付出创造性劳动前提下也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：它包括机架，机架设置有双层滤布循环机构、滤板组，上压板、下压板、液压缸，上压板、下压板、液压缸与机架连接，滤板组的上端与上压板连接，其下端与下压板连接，液压缸与上压板或下压板连接，液压缸动作，上压板与下压板相互靠近；

所述的滤板组包括多块压滤板，压滤板水平设置在上压板和下压板之间且与之平行，压滤板一端设置有改向辊，最下方的压滤板设置有上压面，其余压滤板包括上压面和下压面，上方压滤板的下压面和下方压滤板的上压面之间设置有间隙，该间隙为滤布通过间隙；

所述的压滤板上压面和下压面为承压面，所述的上压面设置有滤水槽，下压面为平面板，上压面、下压面平行；

所述的双层滤布循环机构包括滤布Ⅰ、滤布Ⅱ，滤布Ⅰ、滤布Ⅱ为独立的环形滤带，有各自的循环路径，循环路径设置有驱动辊、涨紧辊，滤板组最上方的间隙一端为滤布进口，滤板组最下方的间隙一端为滤布出口，滤布Ⅰ与滤布Ⅱ在滤布进口前，重叠到一起构成双层滤布，双层滤布在滤板组上呈S形设置。

2.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：进一步地，所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ为压滤机用涤纶滤布、丙纶滤布、板框压滤机锦纶滤布或板框压滤机维纶滤布的一种。

3.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ的宽度相同，相比较压滤板的宽度窄；所述的滤布Ⅰ和滤布Ⅱ，均通过驱动辊带动旋转，各自设置有涨紧辊。

4.根据权利要求2所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的压滤板与压滤板之间活动连接。

5.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的滤布进口前方机架设置有下泥口，下泥口设置在滤布Ⅰ路径正上方。

6.根据权利要求5所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的下泥口到滤布进口的滤布Ⅰ水平设置，下泥口下方的滤布Ⅰ下方设置有托辊。

7.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的滤布进口前方机架设置有预压装置，其包括平行靠近的上挤压辊、下挤压辊，上挤压辊、下挤压辊分别与滤布Ⅱ、滤布Ⅰ接触连接。

8.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：滤布Ⅰ或滤布Ⅱ的循环路径上设置有清洗装置，清洗装置为连接水源的喷头；位于最底部滤布出口位置的压滤板端部的改向辊处，设置有刮泥装置，实现对粘附到滤布Ⅰ上污泥的清除；在滤布Ⅱ循环路径上设置有刮泥装置。

9.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：所述的滤水槽的出水端连接排水管；所述的压滤板改向辊上设置有滤布纠偏装置，所述的纠偏装置包括轴承座、固定轴承座的固定板，固定板上开有横向长条安装孔，固定板一端与压滤板端部固定连接，另一端通过长条安装孔与轴承座连接，轴承座一端设置顶丝，通过顶丝顶触轴承座，实现对双层滤布的纠偏。

10.根据权利要求1所述的立式双层滤布循环压滤装置,其特征在于：还设置有导向机构，在压滤板的外侧面装有凸起的卡台，在液压缸的运动举升方向，三个为一组在同一竖直面上，凸起的卡台长度递增，最上方压滤板的卡台最长，相应地，在压滤板两侧机架上设置有凹进去的导向槽，其位置与压滤板的卡台位移路径匹配对应，沿着油缸举升方向三个导向槽底端侧沿组成台阶，导向槽的横向深度递增。

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