CN215869869U - 一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于连接器技术领域，提供了一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器，冠簧包括两个端环部及连接在两个端环部之间的若干簧条，端环部呈环形并围成一通孔，簧条向冠簧的内部弯曲延伸、并且各簧条围绕通孔圆周阵列排布，以围成一紧缩孔，紧缩孔和通孔同轴设置，至少一端环部上设有凸点结构。本实用新型通过对现有冠簧结构进行改良，提出了一种抱团概率小、生产效率高、过流能力强、插拔柔和的新冠簧结构。

Description

一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器

技术领域

本实用新型属于连接器技术领域，尤其涉及一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器。

背景技术

目前连接器行业的接触件的结构大概有冠簧、片簧、扭簧等结构，也各自有优劣。扭簧接触效果比较好，但是设计结构复杂，装配工艺多，价格比较昂贵。片簧结构简单，操作方便，但是一旦接触对斜插，插孔容易因为弹片永久形变导致失效。冠簧结构在插孔后套内部铣个槽，把冠簧收缩装配进去即可，操作起来比较方便。

然而，目前使用的冠簧结构存在如下技术缺陷：

1、由于冠簧电镀是滚镀方式，经常出现冠簧之间套在一起的抱团现象，一方面抱团的冠簧因为电镀液浸入过少导致电镀不良，另一方面因为冠簧抱团，很难分开，影响装配，并且还容易将抱团冠簧整体装入插孔导致严重不良损失；

2、冠簧接触电阻较大，温升过高，过流能力较小，容易出现烧机现象，在做温升和接触电阻循环测试时，监测点的温升和接触电阻出现爬坡逐渐上升现象，最终导致绝缘体烧蚀。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器，旨在解决上述背景技术当中的至少一技术问题。

本实用新型实施例是这样实现的，一种冠簧，包括两个端环部及连接在两个所述端环部之间的若干簧条，所述端环部呈环形并围成一通孔，所述簧条向所述冠簧的内部弯曲延伸、并且各所述簧条围绕所述通孔圆周阵列排布，以围成一紧缩孔，所述紧缩孔和所述通孔同轴设置，至少一所述端环部上设有凸点结构。

优选地，所述凸点结构设置于所述端环部的内壁和/或外壁上。

优选地，所述凸点结构的凸起高度为0.8-1.2mm。

优选地，两个所述端环部上均设置有分散布置的多个所述凸点结构。

优选地，所述簧条的弯曲半径为10.8-11.2mm，两个所述端环部之间的间距为5.4-5.6mm。

优选地，各所述簧条等距间隔布置。

优选地，所述端环部的外径为5.8-6.2mm，两个所述端环部的长度相等。

本实用新型实施例还提出一种冠簧插孔结构，其特征在于，包括外筒上述的冠簧，所述外筒设有插孔，所述冠簧设置于所述插孔内。

本实用新型实施例还提出一种连接器，包括至少一上述的冠簧插孔结构。

本实用新型所达到的有益效果：通过在冠簧两端的端环部上增加凸点结构，能够极大程度上限制冠簧之间套在一起，降低冠簧滚镀后的抱团概率，同时即便冠簧之间套在一起，由于凸点结构的存在，它们之间也不会贴合很紧，很容易分开，并且电镀液依然能够浸入，避免电镀不良，降低报废损失，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一当中的冠簧的主视结构图；

图2是本实用新型实施例一当中的冠簧的俯视结构图；

图3是图1当中I处的放大图；

图4是本实用新型实施例二当中的冠簧的主视结构图；

图5为现有冠簧的主视结构图；

图6为本实用新型实施例二当中冠簧的接触电阻的测试结果图；

图7为本实用新型实施例二当中冠簧的温升的测试结果图；

图8是本实用新型实施例三当中的冠簧插孔结构的结构图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

目前使用的冠簧结构存在如下技术缺陷：1、由于冠簧电镀是滚镀方式，经常出现冠簧之间套在一起的抱团现象，一方面抱团的冠簧因为电镀液浸入过少导致电镀不良，另一方面因为冠簧抱团，很难分开，影响装配，并且还容易将抱团冠簧整体装入插孔导致严重不良损失。2、冠簧分离力较小，导致接触电阻较大，温升过高，过流能力较小，容易出现烧机现象，同时冠簧在做温升和接触电阻循环测试时，监测点的温升和接触电阻出现爬坡逐渐上升现象，最终导致绝缘体烧蚀；为此本实用新型的目的在于，提出一种冠簧、冠簧插孔结构及连接器，以通过对冠簧结构进行改进来解决上述技术缺陷。

实施例一

为解决目前冠簧结构的上述第一点缺陷，本实用新型实施例一提出了一种新的冠簧结构，请参阅图1-图3，所示为本实用新型实施例一当中的冠簧10，包括两个端环部11及连接在两个所述端环部11之间的若干簧条12，其中：

端环部11呈环形并围成一通孔，簧条12向冠簧10的内部弯曲延伸、并且各簧条12围绕通孔圆周阵列排布，以围成一紧缩孔，紧缩孔和通孔同轴设置，后续插针将经通孔插入紧缩孔当中，此时簧条12挤压插针，从而固定插针并形成导电连接。并且，各簧条12等距间隔布置，从而保证均匀挤压插针。簧条12为在冠簧10外壁开通槽14后形成，即相邻两个通槽14之间形成一簧条12，具体可以设置10-15条簧条12。

为了解决冠簧10抱团问题，至少一端环部11上设有凸点结构13，通过在端环部11上增加凸点结构13，能够极大程度上限制冠簧10之间套在一起，降低冠簧10滚镀后的抱团概率，同时即便冠簧10之间套在一起，由于凸点结构13的存在，它们之间也不会贴合很紧，电镀液依然能够浸入，避免电镀不良，降低报废损失，提高生产效率。在本实施例一些优选情况当中，两个端环部11上均设置有分散布置的多个凸点结构13，从而能够更好的降低冠簧10滚镀后的抱团概率。

在具体实施时，凸点结构13可以设置于端环部11的内壁，也可以设置在端环部11的外壁，甚至可以在端环部11的内壁和外壁上均设置凸点结构13，凸点结构13的凸起高度优选为0.8-1.2mm，最优为1mm，这样即能够达到限制冠簧10之间套在一起的目的，也能够避免凸起结构影响后续插针的插入，凸点结构13的具体形状不做限制。在本实施例一些较佳实施例当中，凸点结构13具体设置在端环部11的内壁上，并且该凸点结构13在端环部11的内壁上形成凸起、在端环部11的外壁上形成凹陷，如图3所示，在具体实施时，该凸点结构13可以为从端环部11的外壁向内壁冲压成型。

综上，本实施例当中的冠簧10，通过在冠簧10两端的端环部11上增加凸点结构13，能够极大程度上限制冠簧10之间套在一起，降低冠簧10滚镀后的抱团概率，同时即便冠簧10之间套在一起，由于凸点结构13的存在，它们之间也不会贴合很紧，很容易分开，并且电镀液依然能够浸入，避免电镀不良，降低报废损失，提高生产效率。

实施例二

为解决目前冠簧结构的上述第二点缺陷，本实用新型实施例二还提出了一种新的冠簧结构，请参阅图4，所示为本实用新型实施例二当中的冠簧10，本实施例当中的冠簧10在实施例一当中的冠簧10的基础上，还进一步包括如下技术特征：

簧条12的弯曲半径优选为10.8-11.2mm，最优为11mm，两个端环部11之间的间距优选为5.4-5.6mm，最优为5.5mm，通过这种尺寸限定能够有效提升冠簧10与插针接触面积。端环部11的外径优选为5.8-6.2mm，最优为6mm，端环部11的长度优选为1.4-1.6mm，最优为1.5mm，使得本实施例当中的冠簧10的整体高度达到8.5mm，即新的冠簧10高度由原来的5.0mm增大到8.5mm，从而使冠簧10与插针之间的接触距离由原来的2.47mm提高到了3.83mm，从而有效提升插针与冠簧10的有效接触面积，降低接触电阻和温升，提高过流能力。

请参阅图5，所示为现有冠簧结构的结构及其尺寸，其高度仅有5mm。经过对本实施例当中的新冠簧10和现有的旧冠簧10结构的接触面积和过流能力进行测试，测试结果如下表1所示：

其中，冠簧10与插针接触面积的计算公式为：Π*D(插针直径5)*H(针孔接触高度)/2(片簧开槽减半)，旧冠簧10H为2.47，新冠簧10H为3.83；

冠簧10与外筒插孔接触面积的计算公式为：Π*d(外筒内径5.5)*h(针孔接触高度)*2；旧冠簧10h为0.7，新冠簧10h为1.4。

从表1数据可以看出，本实施例提出的新冠簧10结构相比于传统旧冠簧10结构的过流能力提高了54.8％左右。

除此之外，在一些优选实施例当中，还可以通过调节冠簧10的拱高来降低针孔件的分离力，或者通过调节热处理参数来降低冠簧10硬度、进而来降低针孔件的分离力，使针孔件之间接触可靠，插拔柔和，降低接触件应力集中现象。

产品试验后经过充分的分离力测试，机械寿命测试，温升测试和接触电阻测试，分离力在5～10N左右，插拔柔和。机械寿命试验前后，分离力也均在10N左右，没有出现大幅度的上升现象。特别是温升和接触电阻非常稳定，没有出现爬坡现象，如图6和图7所示，更没有出现烧蚀现象。

实施例三

请参阅图8，所示为本实用新型实施例三提出的冠簧插孔结构，包括外筒20及冠簧10，所述冠簧10为上述实施例1-2当中任一实施例所述的冠簧10，外筒20设有插孔21，冠簧10设置于插孔21内。

实施例四

本实用新型第四实施例还提出一种连接器，包括至少一上述实施例三当中所述的冠簧插孔结构。

综上，本实用新型当中的冠簧插孔结构及连接器，至少具有以下有益效果：

1)通过在冠簧两端的端环部上增加凸点结构，能够极大程度上限制冠簧之间套在一起，降低冠簧滚镀后的抱团概率，避免电镀不良，降低报废损失，提高生产效率；

2)通过将冠簧高度由原来的5.0mm增大到8.5mm，从而使冠簧与插针之间的接触距离由原来的2.47mm提高到了3.83mm，从而降低接触电阻和温升，提高过流能力；

3)通过调节冠簧的拱高来降低针孔件的分离力，或者通过调节热处理参数来降低冠簧硬度、进而来降低针孔件的分离力，使针孔件之间接触可靠，插拔柔和，降低接触件应力集中现象。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种冠簧，其特征在于，包括两个端环部及连接在两个所述端环部之间的若干簧条，所述端环部呈环形并围成一通孔，所述簧条向所述冠簧的内部弯曲延伸、并且各所述簧条围绕所述通孔圆周阵列排布，以围成一紧缩孔，所述紧缩孔和所述通孔同轴设置，至少一所述端环部上设有凸点结构。

2.根据权利要求1所述的冠簧，其特征在于，所述凸点结构设置于所述端环部的内壁和/或外壁上。

3.根据权利要求1或2所述的冠簧，其特征在于，所述凸点结构的凸起高度为0.8-1.2mm。

4.根据权利要求1或2所述的冠簧，其特征在于，两个所述端环部上均设置有分散布置的多个所述凸点结构。

5.根据权利要求1所述的冠簧，其特征在于，所述簧条的弯曲半径为10.8-11.2mm，两个所述端环部之间的间距为5.4-5.6mm。

6.根据权利要求1所述的冠簧，其特征在于，各所述簧条等距间隔布置。

7.根据权利要求1所述的冠簧，其特征在于，所述端环部的外径为5.8-6.2mm，两个所述端环部的长度相等。

8.一种冠簧插孔结构，其特征在于，包括外筒及权利要求1-7任一项所述的冠簧，所述外筒设有插孔，所述冠簧设置于所述插孔内。

9.一种连接器，其特征在于，包括至少一权利要求8所述的冠簧插孔结构。

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