CN215858654U - 檩条和檩条构件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种建筑用材，属于建筑工程领域，公开了一种檩条及其檩条构件，其中，檩条构件包括：构件本体和设置于所述构件本体一端的连接件，所述连接件一端固定在构件本体的内壁，另一端从所述构件本体向外伸出，所述连接件能够与其他檩条构件的构件本体相套接。通过本申请合理有效的减小了施工现场焊接作业量，同时，提高了檩条的受力合理性，增强了安全性。

Description

檩条和檩条构件

技术领域

本申请涉及一种建筑用材，属于建筑工程领域，特别涉及一种檩条及其檩条构件。

背景技术

檩条亦称檩子、桁条，其可以垂直于屋架或椽子的水平屋顶梁，用以支撑椽子或屋面材料，也可以设置于建筑立面,固定在结构梁或柱上,用以支撑墙面围护材料。檩条是横向受弯(通常是双向弯曲)构件，一般都设计成单跨简支檩条。常用的檩条有实腹式和轻钢桁架式两种。

檩条有多种形状，有的是矩形管状结构，有的是C形管状结构，……等等。矩形管状结构的檩条因结构受力性能优越，施工方便，被广泛作为次结构应用于建筑墙面系统，特别是金属夹芯板的墙面系统。因加工及运输的限制，单根构件本体的长度往往不能满足施工需要，经常需要在施工现场进行接长。

传统接长做法为：在施工现场根据实际的需求将矩形管状结构的檩条进行接长，大多数通过焊接接长。虽然能够实现接长，但是该方法仍然存在相关的缺陷：由于墙面系统的檩条使用量很大，所以导致现场焊接工作量很大，大大降低施工效率；现场焊接，也导致了现场的工序烦乱，使得施工环境大大恶化；另外，如果是没有垫板的现场对接焊缝，焊接后焊缝与母材不等强，其强度低于母材，还为结构留下了安全隐患。现有技术有设计其他的接长方式，例如，中国专利公开了一种申请号为：CN202020347506.0的装配式屋面檩条连接节点，该节点包括:所述装配式屋面檩条连接节点包括第一箱型檩条和第二箱型檩条，第一箱型檩条为中空结构，且第一箱型檩条一侧的上下两个侧壁均开设有多条平行设置的第一滑动固定腔，而第二箱型檩条为中空结构，且第二箱型檩条两侧的上下两个侧壁均开设有多条平行设置的第二滑动固定腔，第二箱型檩条的两端分别插设在两个第一箱型檩条内，且第二箱型檩条上的第一滑动固定腔与第二箱型檩条上的第二滑动固定腔相互对应并通过螺栓相互固定。

尽管该现有技术避免了需要现场焊接的各项缺陷。通过该技术方案实现相邻两檩条之间的拆卸连接，但是也存在如下缺点：

由于为了保证连接强度，避免有折断的情况，因此需要保证第一箱型檩条内壁与第二箱型檩条外壁充分接触，这样在折断连接处时第二箱型檩条外壁能够充分支撑第一箱型檩条内壁，使得第一箱型檩条内壁与第二箱型檩条环抱在一起，抗拒折断，保证了连接强度。而在保证第一箱型檩条内壁与第二箱型檩条外壁充分接触的情况下，第二箱型檩条为固定的尺寸不能适用不同尺寸的第一箱型檩条。

檩条连接的时候，紧紧连结两个檩条就需要旋紧多个螺纹等配件，对比单独焊接，虽然相对方便，但是应对较大的工程需求，还是不够便捷。

通过檩条与螺帽夹紧另一檩条，来限定两个檩条的位置，螺纹的旋紧具有可逆性，松动而连接不牢靠会出现安全隐患。

同时基于建筑工程对安全的高要求，连结处的螺纹会出现应力集中，则对相应配件的强度要求比较大，也增加了材料的成本。对檩条本身的孔定位 /加工也会出现更多的工序，增加加工和成本。

实用新型内容

为了解决上述问题或至少部分地解决上述技术问题，在本申请的一个实施方式中，提供了檩条及其檩条构件。

其中，一种檩条构件，包括：构件本体和设置于构件本体一端的连接件，连接件一端固定在构件本体的内壁，另一端从构件本体向外伸出，连接件能够与其他檩条构件的构件本体相套接。

可选地，构件本体为由壳体围合而成的空心管状结构。

可选地，连接件焊接在构件本体的空心管状结构的内壁面上。

可选地，构件本体所形成的空心管状结构具有方形的横截面，连接件具有a面和b面，a面和b面分别贴附于构件本体相邻的两个内壁面。

可选地，构件本体所形成的空心管状结构的相邻内壁面之间具有弧形的过渡部；a面和b面的连接处与过渡部匹配。

可选地，连接件为2至4个，连接件在构件本体内相对设置。

可选地，构件本体与连接件之间以焊接的方式连接。

可选地，连接件的伸出构件本体的部位的长度和贴附在内壁面上的长度的比值为0.5～1.5。

可选地，连接件以冲压的方式一体成型而成。

本申请还提供了一种檩条，檩条由至少两条前述的檩条构件首尾相接而成。

综上所述，通过本申请的技术方案，在工厂将角钢折件连接件事先焊接在下层构件本体上端，施工现场安装完成下层构件本体后，将上层构件本体下端插入连接件，再固定上层构件本体。以此实现檩条的简易连接；前置加工仅为焊接，工序简单，成本降低；减小施工现场焊接作业量，提高施工效率，改善了现有技术焊接连接或者其他连接方式导致现恶劣的环境；本身的连接结构设计合理，增强结构安全性能，避免应力集中而导致的相关安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅用于示意本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图中未提及的技术特征、连接关系乃至方法步骤。

图1为本实用新型的实施方式1中的檩条构件的使用示意图；

图2为本实用新型的实施方式1中的檩条构件；

图3为本实用新型的实施方式1中的檩条构件俯视图；

图4为图3中H处放大图；

图5为本实用新型的实施方式2中的檩条构件；

图6为本实用新型的实施方式2中的檩条构件俯视图。

附图标记说明

1、构件本体；2、连接件。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都应当属于本申请保护的范围。

实施方式一

本实施方式提供了一种檩条构件。参见图1至图4所示，檩条构件包括：构件本体1和设置于构件本体1一端的连接件2，连接件2一端固定在构件本体1的内壁，另一端从构件本体1向外伸出，连接件2能够与其他檩条构件的构件本体1相套接。

具体地，套接的形式可以有多种，在本实施方式中，构件本体1为由壳体围合而成的空心管状结构，可以是方管，也可以是圆管。连接件2焊接在构件本体1的空心管状结构的内壁面上。通过将连接件2插入其他檩条构件的构件本体1，即可实现套接。

其中，可选地，连接件2可以为2至4个，连接件2在构件本体1内相对设置，可以保证受力均匀。在本实施方式中设置了两个连接件2，显然，设置更多的连接件2亦是可行的。连接件2的一端通过焊接固定在构件本体 1内壁的内角处，连接件2的另一端为伸出端，伸出端可插入至另一构件本体1内。本申请以连接件2的横截面为L型结构为例，连接件2的弯折处和构件本体1的内角处贴合；两个连接件2分别焊接在构件本体1的斜内角处。

可选地，构件本体1所形成的空心管状结构具有方形的横截面，连接件 2具有a面和b面，a面和b面分别贴附于构件本体1相邻的两个内壁面。

参见图1至图3，构件本体1的一个为A面，另一个面为B面，2个A 面和B面围成构件本体1，参见图4，A面和B面的内连接处通过弧面连接。由于弧面的结构，此处对应设置的连接件2也必须设置弧面匹配保证连接的紧密性。可选地，构件本体1所形成的空心管状结构的相邻内壁面之间具有弧形的过渡部；a面和b面连接处与过渡部匹配。

显然，连接件2可以包括a面和b面，a面和b面垂直，a面和b面连接处的外表面为弧面，弧面与构件本体1内角的弧面匹配。具体地，本实施方式的连接件2的横截面为L型结构，连接件2具有a1面和b1面，其中a1面和b1 面垂直，a1面和b1面连接处的外表面为弧面，此弧面与构件本体1内角处的弧面匹配。本实施方式的连接件2可以使用板材弯折加工而成，弯折加工的连接件21的外表面为自然加工的弧面，可与构件本体1内的弧面贴合，增加连接的紧密性。此处不适合用成品角钢，成品角钢的两个面的连接处均为直角形式，无此弧度，如果使用角钢，容易导致构件本体1内的圆弧与角钢的直角不匹配，造成应力集中和位移，而且，两段檩条之间难以对准，也容易导致相互之间插接困难。因此，本申请技术方案的连接件2外表面匹配构件本体1内角的弧度设置成弧面，使得连接件2能够充分与构件本体1充分接触，减小每块连接件2与构件本体1内壁之间间隙。在增加对接的容易度的同时，也能增加连接件2和构件本体1的连接紧密性。

根据图2所示，本实施方式的结构主要通过事先焊接完成，焊接是一个较常见的工艺，但是本实施方式要求焊接a1面和b1面两个面，以保证连接的牢固。可选地，构件本体1与连接件2之间以焊接的方式连接。

为了实现连接4个面受力的均衡，连接件2的a1面可以与构件本体1 的A面贴合，连接件2的b1面与构件本体1的B面贴合；a1面宽度为A 面宽度的0.8～0.98倍，b1面宽度为B面宽度的0.5～0.98倍。根据附图3 可知，A面宽为LA，B面宽为LB，a1面宽为La1，b1面宽为Lb1，则设计 0.8LA≤La1≤0.98LA，0.5LB≤Lb1≤0.98LB。本实施方式的La1和Lb1设置的主要前提是为了保证两个连接件2的La1在A面的投影要覆盖大部分LA、两个连接件2的Lb1在B面的投影要覆盖大部分LB，使得各处受力均衡。

可选地，连接件2的伸出构件本体1的部位的长度和贴附在内壁面上的长度的比值为0.5～1.5。例如，根据图2所示，连接件2的伸出端的长度 L2和焊接端的长度L1比为0.5～1.5。例如，将伸出端和焊接端的长度比设置为1，用于连接两个檩条的长度相当场合；当连接的两个檩条的长度差异较大的时候，可以根据大约的长度比来设计连接件2的伸出端和焊接端的长度比。2个连接件2的尺寸，大小，材料完全一致，将辅材标准化，批量的操作会精确工艺，降低成本。

通过本申请的檩条构件，不需要在安装现场进行焊接，也不需要再通过工具进行二次固定。通过在出厂前直接焊接在构件本体1内部的连接件2，直接插入另一个构件本体1管内部，实现两檩条的连接。由于是在进入现场之前就统一进行了焊接工艺，使得现场安装的环境得以提升，工序得以简化。统一进行焊接，将焊接程序化，成本更低，也更容易把控焊接质量，降低因为现场焊接的质量不匀，而出现的相关隐患。针对现有技术的其他连接方式，虽然可以在现场不设置加工工艺，但是在入场前，需要打孔和安装螺纹等，相对本新型，仅仅前置统一的焊接工艺来说，更加繁复，工序的增加，亦是增加成本。再者由于构件本体1截面近似为矩形，所以连接件2设置成L 型，并且设置在构件本体1的内角处。则L型连接件2的两个面可以贴合在构件本体1内部的两个面，使得伸入至另一檩条内部附着面增加，使得摩擦力增大，使其不易脱落。随之，实际上构件本体1在角处是圆弧形的，现有技术中“第二箱型檩条”是连接件2的作用，整管式现有的“第二箱型檩条”需要使用模具才能生产，采用一般的弯折技术难以生产，因此设置多个连接件2来替代现有第二箱型檩条”，能够实现将钢板弯折就可以成型，不需要重新开模而导致成本大大增加。最后，由于现有的“第二箱型檩条”是一个整管式结构，为了保证与构件本体1内壁紧贴，不同截面大小的构件本体1 就必须使用不同的模具生产出不同型号的现有的“第二箱型檩条”，本申请采用连接件2替代现有的“第二箱型檩条”，只要满足相邻连接件2之间间隙达到达到要求即可，因此同种型号的连接件2可以适应构件本体1的截面大小变化，也能满足连接件2与矩形管内壁紧贴的目的，从而提高了适用性，使得连接件2能够实现大规模标准化生产，提高了生产效率。

综上所述，通过本申请的技术方案：在工厂将角钢折件连接件2事先焊接在下层构件本体1上端，施工现场安装完成下层构件本体1后，将上层构件本体1下端插入连接件2，再固定上层构件本体1。以此实现檩条的简易连接；前置加工仅为焊接，工序简单，成本降低；减小施工现场焊接作业量，提高施工效率，改善了现有技术焊接连接或者其他连接方式导致现恶劣的环境；本身的连接结构设计合理，增强结构安全性能，避免应力集中而导致的相关安全隐患。

实施方式二：

如图5和图6所示，本实施方式在实施方式一的基础上将连接件2由2 个变为4个，焊接固定在所述构件本体1端口的对角。为保证尺寸的不干涉和受力均衡，连接件2的a2面与所述构件本体1的A面贴合，所述连接件 2的b2面与所述构件本体1的B面贴合；所述a2面宽度为A面宽度的0.3～0.49倍，所述b2面宽度为B面宽度的0.35～0.49倍。根据附图6可知，A 面宽为LA，B面宽为LB，a2面宽为La2，b2面宽为Lb2，则设计0.3LA≤ La2≤0.49LA，0.35LB≤Lb2≤0.49LB。本实施方式的La2和Lb2设置的主要前提是：保证两个连接件2的La2在A面的投影要覆盖大部分LA、两个连接件2的Lb2在B面的投影要覆盖大部分LB，并且不干涉安装。为了近一步使得各处受力无缺口，也可将连接件2错开安装。

实施方式三

基于实施方式1和实施方式2的结构，在一部分的檩条构件中，将连接件2分别焊接在构件本体1的两端，使得结构的多样性，组合使用更加方便，将多种檩条构件组合使用可以适用于不同的连接位置。

实施方式四

在本申请中，可选地，构件本体1与连接件2之间可以以焊接的方式连接。同时，可选地，连接件2可以以冲压的方式一体成型而成。基于上述各个实施方式，本实施方式进一步描述了其的加工使用工艺，其包括如下步骤为：

步骤1：根据实际建筑层高及墙面檩条的檩托板位置确定插接口位置，也就是连接件2所在位置；

步骤2：设计与步骤1所需构件本体1的长度，及其他尺寸；

步骤3：生产连接件2，具体包括如下步骤：S31、根据构件本体1A面宽度、B面宽度以及构件本体1内角处弧面宽度，确定连接件2的以下指标：伸出端的长度、焊接端的长度、a面宽度、b面宽度以及弧面宽度；S32、根据伸出端的长度、焊接端的长度、a面宽度、b面宽度以及弧面宽度切割钢板，得到连接件2对应的块状坯料；S33、对块状坯料进行弯折加工，形成连接件2，此过程中，保证a面宽度与b面宽度垂直，且保证弧面的圆弧度与构件本体1内角弧面匹配；其中，弯折加工可以以冲压的方式一体成型而成。连接件2的外表面的圆弧连接，通过弯折工艺而成，金属弯折后会产生自然的圆弧状，再者，比起专门的铸造成圆弧状，一来弧度难以控制，铸模加工成本大，采用购置板材直接弯折，成本较低；二来弯折形成的L型连接件2， a面和b面会向外产生一个自然的恢复力，通过此力作用在檩条内壁上，增加摩擦，使得连接更为紧固。

步骤4：将连接件2与构件本体1焊接，包括如下步骤：S41、将连接件2的焊接端插入到构件本体1内，保证连接件2插入到构件本体1内的长度(即是：焊接端的长度)；S42、保证连接件2外壁与构件本体1内壁紧贴；S43、使用焊接工具，在连接件2的a面与构件本体1内壁连接处、b 面与构件本体1内壁连接处焊接形成焊缝，保证焊缝的长度，从而保证连接强度，最终加工形成檩条构件；当构件本体1与连接件2之间形成焊缝时，焊缝可以设置在连接件2的a面、b面各自的与檩条构件本体的交线处。焊接采用全面焊接的方式，能够防止产生受力的薄弱处，保证强度。

步骤5：加工完成的檩条构件，并运输至施工现场进行吊装安装；

步骤6：下层檩条构件安装完成后，采用插接的方式继续安装上层檩条构件，也就是将连接件2伸出端插入到构件本体1没有连接件2的端部内，以此类推。

应当理解，在本申请实施方式中使用的术语是仅仅出于描述特定实施方式的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施方式和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种，但是不排除包含至少一种的情况。

应当理解，尽管在本申请实施方式中可能采用术语第一、第二、第三等来描述某些部件，但这些部件不应仅仅被限于定于这些术语中。这些术语仅用来将各部件彼此区分开。例如，在不脱离本申请实施方式范围的情况下，第一某某部件也可以被称为第二某某部件，类似地，第二某某部件也可以被称为第一某某部件。

在本申请的实施方式中，“大体上等于”、“大体上垂直于”、“大体上对称”等等的意思是，所指的两个特征之间在宏观上的尺寸或相对位置关系十分接近于所述及的关系。然而本领域技术人员清楚，由于误差、公差等客观因素的存在而使得物体的位置关系在小尺度乃至微观角度难以被正好约束。因此即使二者之间的尺寸、位置关系稍微存在点误差，也并不会对本申请的技术效果的实现产生较大影响。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是，本领域的普通技术人员可以理解，为了使读者更好地理解本申请，本申请的实施方式提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于上述各实施方式的种种变化和修改，也可以基本实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。因此，在实际应用中，可以在形式上和细节上对上述实施方式作各种改变，而不偏离本申请的精神和范围。

Claims (10)

1.一种檩条构件，其特征在于，包括：构件本体和设置于所述构件本体一端的连接件，

所述连接件一端固定在构件本体的内壁，另一端从所述构件本体向外伸出，所述连接件能够与其他檩条构件的构件本体相套接。

2.根据权利要求1所述的一种檩条构件，其特征在于，所述构件本体为由壳体围合而成的空心管状结构。

3.根据权利要求2所述的一种檩条构件，其特征在于，所述连接件焊接在所述构件本体的空心管状结构的内壁面上。

4.根据权利要求3所述的一种檩条构件，其特征在于，所述构件本体所形成的空心管状结构具有方形的横截面，所述连接件具有a面和b面，所述a面和b面分别贴附于所述构件本体相邻的两个内壁面。

5.根据权利要求4所述的一种檩条构件，其特征在于，所述构件本体所形成的空心管状结构的相邻内壁面之间具有弧形的过渡部；所述a面和b面的连接处与所述过渡部匹配。

6.根据权利要求3至5中任意一项所述的一种檩条构件，其特征在于，所述连接件为2至4个，所述连接件在所述构件本体内相对设置。

7.根据权利要求3所述的一种檩条构件，其特征在于，所述构件本体与所述连接件之间以焊接的方式连接。

8.根据权利要求7所述的一种檩条构件，其特征在于，所述连接件的伸出所述构件本体的部位的长度和贴附在所述内壁面上的长度的比值为0.5～1.5。

9.根据权利要求1所述的一种檩条构件，其特征在于，所述连接件以冲压的方式一体成型而成。

10.一种檩条，其特征在于，所述檩条由至少两条权利要求1至9中任意一项所述的檩条构件首尾相接而成。

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