CN215762790U - 流体动压轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种流体动压轴承，该流体动压轴承包括：一轴承本体；一转轴孔，转轴孔设置于轴承本体的内部，转轴孔贯穿至轴承本体的两端；一导油沟槽组，导油沟槽组设置于转轴孔的内壁，导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及至少一逃气沟槽，逃气沟槽凹设于轴承本体的外壁，且逃气沟槽延伸至轴承本体的两端，逃气沟槽的一侧形成一槽底面，逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个槽侧壁分别连接于槽底面的两侧，槽侧壁包含圆弧面，槽侧壁具有至少一曲率半径。由此，可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具使用寿命，且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。

Description

流体动压轴承

技术领域

本实用新型涉及一种流体动压轴承，特别是涉及一种这样的流体动压轴承，该流体动压轴承能经由流体通过轴承与转轴之间由于流动速度变化而产生的压力场来使得转轴能够稳定转动且不与轴承接触。

背景技术

现有的流体动压轴承是于轴承本体的内壁或转轴的外壁设置导油沟槽，当润滑流体在转轴与轴承本体之间流动时可集中形成压力，经由油膜的支撑力量来使转轴旋转时不会接触转轴孔，因此可避免转轴与轴承本体因相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动的产生，这成为现今信息产品所常用的轴承技术。现有的流体动压轴承可经由于轴承本体的外壁设置逃气沟槽来增加逃气空间，在安装于马达内时，可便于将热气排出，使马达的性能有效地提升。然而逃气沟槽在加工时容易产生振刀现象，进而导致刀具使用寿命降低，且逃气沟槽在加工时容易产生卷屑，这会产生毛边、碎屑。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足来提供一种流体动压轴承，从而可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具使用寿命，且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提供一种流体动压轴承，该流体动压轴承包括：一轴承本体；一转轴孔，所述转轴孔设置于所述轴承本体的内部，所述转轴孔贯穿至所述轴承本体的两端；一导油沟槽组，所述导油沟槽组设置于所述转轴孔的内壁，所述导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及至少一逃气沟槽，所述逃气沟槽凹设于所述轴承本体的外壁，且所述逃气沟槽延伸至所述轴承本体的两端，所述逃气沟槽的一侧形成一槽底面，所述逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个所述槽侧壁分别连接于所述槽底面的两侧，所述槽侧壁包含圆弧面，所述槽侧壁具有至少一曲率半径。

优选地，所述曲率半径包含一第一曲率半径及一第二曲率半径，所述第一曲率半径为所述槽侧壁上靠近所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径为所述槽侧壁上远离所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径大于所述第一曲率半径。

优选地，所述曲率半径为0.1mm至2mm，所述槽底面的宽度不大于2mm，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁的最大间距为0.5mm至3mm。

优选地，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁形成一夹角，所述夹角为10度至80度。

优选地，所述轴承本体具有一内部直径，所述逃气沟槽具有沿着所述轴承本体的直径方向延伸至所述内部直径处的深度，所述内部直径为1mm至10mm，所述轴承本体具有一外部直径，所述外部直径为所述轴承本体的外径，所述外部直径大于所述内部直径，所述外部直径为3mm至15mm。

优选地，所述槽侧壁包含一第一段、一第二段及一第三段，所述第二段设于所述第一段及所述第三段之间，所述第一段靠近所述槽底面，所述第三段远离所述槽底面，所述第二段为圆弧面，所述槽侧壁的第二段具有曲率半径。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型所提供的流体动压轴承主要是在流体动压轴承上设有逃气沟槽，该逃气沟槽的一侧形成一槽底面，逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个槽侧壁分别连接于槽底面的两侧，槽侧壁包含圆弧面，槽侧壁具有曲率半径。由此，逃气沟槽在加工成型时，可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具的使用寿命且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。

为使能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例的流体动压轴承的立体图。

图2为沿图1的Ⅱ-Ⅱ截取的截面图。

图3为本实用新型第一实施例的流体动压轴承的仰视图。

图4为本实用新型第二实施例的流体动压轴承的仰视图。

图5为本实用新型第三实施例的流体动压轴承的仰视图。

图6为本实用新型第四实施例的逃气沟槽成型的示意图(一)。

图7为本实用新型第四实施例的逃气沟槽成型的示意图(二)。

具体实施方式

[第一实施例]

请参阅图1至图3，本实用新型提供了一种流体动压轴承，该流体动压轴承包括一轴承本体1、一转轴孔2、至少一导油沟槽组3及至少一逃气沟槽4。

该轴承本体1大致呈中空柱体，该轴承本体1的外壁(外表面)可呈等径或不等径变化，在本实施例中，该轴承本体1的外壁呈等径，在另一实施例中(图略)，该轴承本体1的外壁亦可呈不等径。

该转轴孔2设置于轴承本体1的内部，该转轴孔2为一圆孔，该转轴孔2贯穿至轴承本体1的两端，以便与转轴配合。

该导油沟槽组3设置于转轴孔2的内壁(内表面)，可设置有一组导油沟槽组3，也可设置有两组或三组等多组导油沟槽组，导油沟槽组的数量并不受到限制。该导油沟槽组3包含多个导油沟槽31，这些导油沟槽31呈V型(即，呈人字型)，这些导油沟槽31可等间隔地排列设置。这些导油沟槽31可用来导引润滑流体，使润滑流体在转轴与轴承本体1之间流动并集中形成压力，经由油膜的支撑力量，使得转轴旋转时不会接触转轴孔2的内壁，因此可避免转轴与轴承本体1因相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动产生。由于上述的流体动压轴承结构为现有技术，故不再予以赘述。

该逃气沟槽4设置于轴承本体1的外壁(外表面)，可设置有一个逃气沟槽4，也可设置有两个或三个等多个逃气沟槽，逃气沟槽的数量并不受到限制，在本实施例中，设置有三个所述逃气沟槽4，这些逃气沟槽4等间隔地设置于轴承本体1的外壁，这些逃气沟槽4凹设于轴承本体1的外壁，且这些逃气沟槽4延伸至轴承本体1的两端，使该轴承本体1的外壁可形成逃气(排气)空间。

该逃气沟槽4的截面可呈梯形、V形或方形等形状，逃气沟槽4的截面形状并不受到限制，逃气沟槽4的一侧形成一槽底面41，槽底面41可为平面或圆弧面。逃气沟槽4的两侧各形成一槽侧壁42，两个槽侧壁42分别连接到槽底面41的两侧，该槽侧壁42包含圆弧面(R角)，槽侧壁42具有至少一曲率半径R。本实用新型的逃气沟槽4的两侧形成有槽侧壁42，槽侧壁42包含圆弧面并具有曲率半径R，由此，可减少加工时产生的振刀现象。

该曲率半径R可为0.1mm至2mm，该曲率半径R可为0.1mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.7mm、0.9mm、1mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm或2mm等，在本实施例中，该曲率半径R可为0.4mm。上述曲率半径R的尺寸为一优化设计，其可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效到减少振刀现象。

优选地，该槽底面41的宽度W1不大于2mm，该槽底面41的宽度W1可为0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.9mm、1mm、1.1mm、1.3mm、1.5mm、1.7mm、1.9mm或2mm等，在本实施例中，该槽底面41的宽度W1为0.73mm。

该逃气沟槽4的两个槽侧壁42的最大间距W2可为0.5mm至3mm，该逃气沟槽4的两个槽侧壁42的最大间距W2大于槽底面41的宽度W1，该逃气沟槽4的两个槽侧壁42的最大间距W2可为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm或3mm等，在本实施例中，该逃气沟槽4的两个槽侧壁42的最大间距W2为1.81mm。上述的槽底面41的宽度W1及逃气沟槽4的两个槽侧壁42的最大间距W2的尺寸为一优化设计，其可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效地减少振刀现象。

该逃气沟槽4的两个槽侧壁42形成一夹角θ，该夹角θ可为10度～80度，该夹角θ可为10度、20度、30度、40度、50度、60度、70度或80度等，在本实施例中，该夹角θ为50度。上述的夹角θ的角度为一优化设计，其可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效地减少振刀现象。

该轴承本体1具有一内部直径D1，逃气沟槽4具有沿着轴承本体1的直径方向(径向)延伸至内部直径D1处的深度，该内部直径D1可为1mm至10mm，该内部直径D1可为1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm等，在本实施例中，该内部直径D1为4.3mm。

该轴承本体1具有一外部直径D2，该外部直径D2为轴承本体1的外径，该外部直径D2大于内部直径D1，该外部直径D2可为3mm至15mm，该外部直径D2可为3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm、14mm或15mm等，在本实施例中，该外部直径D2为5.2mm。上述内部直径D1及外部直径D2的尺寸为一优化设计，其可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效地减少振刀现象。

[第二实施例]

请参阅图4，本实施例的流体动压轴承包括一轴承本体1、一转轴孔2、至少一导油沟槽组3(如图1及图2所示)及至少一逃气沟槽4，本实施例的结构与上述第一实施例的结构大致相同，其差异仅在于在本实施例中曲率半径包含一第一曲率半径R1及一第二曲率半径R2，该第一曲率半径R1为槽侧壁42上靠近槽底面41处的曲率半径，该第二曲率半径R2为槽侧壁42上远离槽底面41处的曲率半径，第一曲率半径R1及第二曲率半径R2可为0.1mm至2mm，第二曲率半径R2大于第一曲率半径R1，这可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效地减少振刀现象。在本实施例中，第一曲率半径R1为0.2mm，第二曲率半径R2为0.8mm。在本实施例中，该槽底面41的宽度W1为0.6mm，该内部直径D1为6mm，该外部直径D2为7.25mm。

[第三实施例]

请参阅图5，本实施例的流体动压轴承包括一轴承本体1、一转轴孔2、至少一导油沟槽组3(如图1及图2所示)及至少一逃气沟槽4，本实施例的结构与上述第一实施例的结构大致相同，其差异仅在于在本实施例中，逃气沟槽4靠近转轴孔2的一面形成一槽底面41，槽底面41可为平面或圆弧面。逃气沟槽4的两侧各形成一槽侧壁42，两个槽侧壁42分别连接于槽底面41的两侧，该槽侧壁42包含一第一段421、一第二段422及一第三段423，第二段422设于第一段421及第三段423之间，第一段421靠近槽底面41，第三段423远离槽底面41，第一段421及第三段423可为平面，第二段422为圆弧面，槽侧壁42的第二段422具有至少一曲率半径R，该曲率半径R可为0.1mm至2mm，该曲率半径R可为0.1mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.7mm、0.9mm、1mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm或2mm等。本实施例的逃气沟槽4的两侧形成有槽侧壁42，槽侧壁42的第二段422呈圆弧面并具有曲率半径R，这可便于逃气沟槽4的切削成型，更有效的减少振刀现象。

[第四实施例]

请参阅图6及图7，本实施例提供一种逃气沟槽的成型方法，包括步骤如下:

首先，提供一种棒状素材100(如图6所示)，以用于制造流体动压轴承，该棒状素材100呈圆形的棒状，优选地，该棒状素材100为一铜棒。

而后，用拉刀在该棒状素材100的外壁(外表面)拉削成型至少一逃气沟槽4(如图7所示)，所述拉刀在工作时作直线运动，使逃气沟槽4沿着该棒状素材100的外壁轴向地成型，可依此方式逐一地成型多个逃气沟槽4；此外，也可同时以多个拉刀在该棒状素材100的外壁(外表面)拉削成型多个逃气沟槽4。所述逃气沟槽4的结构与上述各实施例的结构相同，即，逃气沟槽4的一侧形成一槽底面41(如图3至图5所示)，逃气沟槽4的两侧各形成一槽侧壁42，两个槽侧壁42分别连接于槽底面41的两侧，两个槽侧壁42包含圆弧面，两个槽侧壁42具有曲率半径R或者具有第一曲率半径R1、第二曲率半径R2。

此外，也可进一步在该棒状素材100上进行转轴孔及导油沟槽组的加工，并将该棒状素材切割成一个个独立的流体动压轴承的个体。

[实施例的有益效果]

本实用新型的有益效果在于，本实用新型所提供的流体动压轴承主要是在流体动压轴承上设有逃气沟槽，该逃气沟槽的一侧形成一槽底面，逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个槽侧壁分别连接于槽底面的两侧，槽侧壁包含圆弧面，槽侧壁具有曲率半径。由此，逃气沟槽在加工成型时，可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具的使用寿命且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非旨在限制本实用新型的专利保护范围，故凡是运用本实用新型说明书及附图内容所做的等效变化均包含于本实用新型的权利保护范围内。

Claims (6)

1.一种流体动压轴承，其特征在于，包括：

一轴承本体；

一转轴孔，所述转轴孔设置于所述轴承本体的内部，所述转轴孔贯穿至所述轴承本体的两端；

一导油沟槽组，所述导油沟槽组设置于所述转轴孔的内壁，所述导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及

至少一逃气沟槽，所述逃气沟槽凹设于所述轴承本体的外壁，且所述逃气沟槽延伸至所述轴承本体的两端，所述逃气沟槽的一侧形成一槽底面，所述逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个所述槽侧壁分别连接于所述槽底面的两侧，所述槽侧壁包含圆弧面，所述槽侧壁具有至少一曲率半径。

2.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述曲率半径包含一第一曲率半径及一第二曲率半径，所述第一曲率半径为所述槽侧壁上靠近所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径为所述槽侧壁上远离所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径大于所述第一曲率半径。

3.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述曲率半径为0.1mm至2mm，所述槽底面的宽度不大于2mm，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁的最大间距为0.5mm至3mm。

4.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁形成一夹角，所述夹角为10度至80度。

5.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述轴承本体具有一内部直径，所述逃气沟槽具有沿着所述轴承本体的直径方向延伸至所述内部直径处的深度，所述内部直径为1mm至10mm，所述轴承本体具有一外部直径，所述外部直径为所述轴承本体的外径，所述外部直径大于所述内部直径，所述外部直径为3mm至15mm。

6.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述槽侧壁包含一第一段、一第二段及一第三段，所述第二段设于所述第一段及所述第三段之间，所述第一段靠近所述槽底面，所述第三段远离所述槽底面，所述第二段为圆弧面，所述槽侧壁的第二段具有曲率半径。

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