CN215695930U - 智能进料、散料一体自动化高效分拣线 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于分拣设备技术领域，尤其涉及一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线，包括机座、夹持上料装置、散料装置和分拣装置，机座设置有用于输送待分拣物料的分拣输送线；夹持上料装置设置在分拣输送线的输入端一侧且用于输送待分拣物料至分拣输送线上；散料装置设置在分拣输送线的输入端且用于分散经夹持上料装置输出的待分捡物料在分拣输送线的输送端面上；分拣装置设置在分拣输送线的输出端且用于将分散在分拣输送线上的待分捡物料分拣在预设收集单元内，操作人员只需要在上料装置的输入端输入待分拣物料即可，后续分拣工序由一体化装置自动完成，实现高效分拣，有利于企业发展。

Description

智能进料、散料一体自动化高效分拣线

技术领域

本实用新型属于分拣设备技术领域，尤其涉及一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线。

背景技术

自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一。具有很高的分拣效率，通常每小时可分拣商品6000-12000箱；可以说，自动分拣机是提高物流配送效率的一项关键因素。它是二次大战后在美国、日本的物流中心中广泛采用的一种自动分拣系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。

随着科技发展，以及时代进步，垃圾的产量日渐增多，垃圾处理难度也逐渐提高，在此基础上，人们迫切需要在处理垃圾之前先进行垃圾高效分选，实现针对性处理，基于上述分选系统，人们研发出垃圾分选技术作为垃圾处理的前端技术，对于资源的再利用以及垃圾处理后续处理链条来说，都是一项必不可少的程序。

并且尤其是垃圾焚烧这链条里，分选技术尤为重要。垃圾分选不仅可以提高资源的利用率达到资源的再利用，而且也可以提高垃圾焚烧效率。垃圾分选技术针对不同废弃物，可以选择不同的方式。

传统的垃圾分选工序大多数由人工作业进行，包括上料、散料和分选，操作人员分布在输送线周围，沿输送线的输送方向对置放在输送线的垃圾作针对性的操作，但是人工作业效率低，效果差，同时，垃圾分选的工况恶劣，对人体健康影响较大，不利于企业员工身心健康，不利于企业发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线，旨在解决现有技术中的物料分拣工序人工参与程度高，导致分拣效率低，同时，部分恶劣分拣环境影响人体健康，不利于企业发展的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线，包括机座、夹持上料装置、散料装置和分拣装置，所述机座设置有用于输送待分拣物料的分拣输送线；所述夹持上料装置设置在所述分拣输送线的输入端一侧且用于输送待分拣物料至所述分拣输送线上；所述散料装置设置在所述分拣输送线的输入端且用于分散经所述夹持上料装置输出的待分捡物料在所述分拣输送线的输送端面上；所述分拣装置设置在所述分拣输送线的输出端且用于将分散在所述分拣输送线上的待分捡物料分拣在预设收集单元内。

可选地，所述分拣装置包括分拣机械手和收纳箱，所述分拣机械手设置在所述分拣输送线的输出端一侧，所述收纳箱的数量为多组，多组所述收纳箱均匀分布在所述分拣输送线的输出端的轴向边沿。

可选地，所述分拣装置包括多组依次沿所述分拣输送线的输送方向依次间隔设置在所述分拣输送线上的识别分拣机构，各所述识别分拣机构分别针对预设类别的待分拣物料进行收集分拣。

可选地，所述分拣装置和所述散料装置之间设置有磁吸分选装置，所述磁吸分选装置的磁吸单元横跨在所述分拣输送线的输送端且用于将待分拣物料堆中的带磁物料从出待分拣物堆中分离。

可选地，所述夹持上料装置包括直线机构和移动单元，所述直线机构设置在所述分拣输送线的输入端，所述直线机构设置在所述分拣输送线的输入端一侧，所述直线机构的一端延伸至所述散料装置的输入端，所述直线机构的另一端延伸至所述分拣输送线的外侧，所述移动单元设置在所述直线机构的输出端，所述移动单元上设置有用于限位料物料承载单元的限位槽。

可选地，所述直线机构包括安装台和输送带，所述安装台固定设置在所述机座的一侧，所述输送带固定设置在所述安装台上，所述输送带的输出端往上倾斜延伸至所述散料装置的输入端，所述移动单元固定设置在所述输送带的输送端上。

可选地，所述直线机构包括安装台、第一直线组件和第二直线组件，所述安装台固定设置在所述机座的一侧，所述第一直线组件设置在所述安装台的上端，所述第二直线组件设置在所述第一直线组件的输出端，所述移动单元设置在所述第二直线组件的输出端，所述移动单元的输出端设置有旋转夹持组件，所述限位槽成型在所述旋转夹持组件的输出端。

可选地，所述散料装置包括壳体、散料转盘和散料驱动源，所述壳体固定设置在所述分拣输送线的输入端，所述散料转盘转动连接在所述壳体内，所述散料驱动源设置在所述壳体上且所述散料驱动源的输出端与所述散料转盘驱动连接。

可选地，所述壳体包括安装壳、料斗和导向壳，所述安装壳和所述导向壳沿所述分拣输送线的输送方向依次设置，所述安装壳和所述导向壳的内腔连通，所述导向壳设置有输出待分拣物料的出料口，所述安装壳的上端设置有进料口，所述料斗设置在所述进料口上，所述散料驱动源固定设置在所述安装壳的侧壁上，所述散料驱动源的输出端延伸至所述安装壳的内部，所述散料转盘固定设置在所述散料驱动源的输出端。

本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：操作人员将装载有待分拣物料的料筒在所述夹持上料装置的输入端；所述夹持上料装置将料筒输送至所述散料装置的输入端，并将料筒内的待分拣物料倾倒至所述散料装置内；所述散料装置将物料离散化打乱，分散后的待分拣物料经所述散料装置输出至所述分拣输送线的输入端；所述分拣输送线输送分散的待分拣物料移动至所述分拣装置的输入端，所述分拣装置对待分拣物料进行识别，并针对性地将预设物料转送至预设收集单元内。

相较于现有技术中的物料分拣装置中的上料、散料、分拣收纳工序均由人工作业完成，效率低下，而且工况对人体有害，不利于企业发展的技术问题，本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线采用围绕设置在输送单元周围的上料、散料和分拣结构形成机械配合，实现自动化上料、散料和分拣，操作人员只需要在上料装置的输入端输入待分拣物料即可，后续分拣工序由一体化装置自动完成，实现高效分拣，有利于企业发展。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种自动分拣方法，由上述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线执行，包括以下步骤：

S100：操作人员将装载有待分拣物料的料筒在所述夹持上料装置的输入端；

S200：所述夹持上料装置将料筒输送至所述散料装置的输入端，并将料筒内的待分拣物料倾倒至所述散料装置内；

S300：所述散料装置将物料离散化打乱，分散后的待分拣物料经所述散料装置输出至所述分拣输送线的输入端；

S400：所述分拣输送线输送分散的待分拣物料移动至所述分拣装置的输入端，所述分拣装置对待分拣物料进行识别，并针对性地将预设物料转送至预设收集单元内。

本实用新型实施例提供的自动分拣方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：相较于现有技术中的物料分拣装置中的上料、散料、分拣收纳工序均由人工作业完成，效率低下，而且工况对人体有害，不利于企业发展的技术问题，本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线采用围绕设置在输送单元周围的上料、散料和分拣结构形成机械配合，实现自动化上料、散料和分拣，操作人员只需要在上料装置的输入端输入待分拣物料即可，后续分拣工序由一体化装置自动完成，实现高效分拣，有利于企业发展。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线的结构示意图。

图2为本实用新型的另一个实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的壳体的结构示意图。

图4为本实用新型实施例供的散料装置的结构爆炸图。

图5为本实用新型实施例提供的散料装置的剖切视图。

图6为本实用新型实施例提供的夹持上料装置的结构示意图。

图7为图6中的夹持上料装置的结构爆炸图。

图8为本实用新型实施例提供的旋转夹持组件的结构爆炸图。

图9为本实用新型实施例提供的自动分拣方法的流程图。

其中，图中各附图标记：

10—机座 20—夹持上料装置 30—散料装置

40—分拣装置 50—分拣输送线 41—分拣机械手

42—收纳箱 43—识别分拣机构 21—直线机构

22—移动单元 211—安装台 219—输送带

213—第二直线组件 212—第一直线组件 24—载物台

214—第一驱动源 215—第一导轨副 216—第一移动座

25—缓冲单元 217—第二直线滑台 218—安装架

231—旋转部件 232—夹持部件 233—安装座

234—旋转驱动源 235—安装板 236—推动件

237—夹指 31—壳体 32—散料转盘

33—散料驱动源 311—安装壳 312—料斗

313—导向壳 60—磁吸分选装置 23—旋转夹持组件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～9描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1～9所示，提供一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线，包括机座10、夹持上料装置20、散料装置30和分拣装置40，所述机座10设置有用于输送待分拣物料的分拣输送线50；所述夹持上料装置20设置在所述分拣输送线50的输入端一侧且用于输送待分拣物料至所述分拣输送线50上；所述散料装置30设置在所述分拣输送线50的输入端且用于分散经所述夹持上料装置20输出的待分捡物料在所述分拣输送线50的输送端面上；所述分拣装置40设置在所述分拣输送线50的输出端且用于将分散在所述分拣输送线50上的待分捡物料分拣在预设收集单元内。

具体的，操作人员将装载有待分拣物料的料筒在所述夹持上料装置20的输入端；所述夹持上料装置20将料筒输送至所述散料装置30的输入端，并将料筒内的待分拣物料倾倒至所述散料装置30内；所述散料装置30将物料离散化打乱，分散后的待分拣物料经所述散料装置30输出至所述分拣输送线50的输入端；所述分拣输送线50输送分散的待分拣物料移动至所述分拣装置40的输入端，所述分拣装置40对待分拣物料进行识别，并针对性地将预设物料转送至预设收集单元内。

相较于现有技术中的物料分拣装置40中的上料、散料、分拣收纳工序均由人工作业完成，效率低下，而且工况对人体有害，不利于企业发展的技术问题，本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线采用围绕设置在输送单元周围的上料、散料和分拣结构形成机械配合，实现自动化上料、散料和分拣，操作人员只需要在上料装置的输入端输入待分拣物料即可，后续分拣工序由一体化装置自动完成，实现高效分拣，有利于企业发展。

如图1所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述分拣装置40包括分拣机械手41和收纳箱42，所述分拣机械手41设置在所述分拣输送线50的输出端一侧，所述收纳箱42的数量为多组，多组所述收纳箱42均匀分布在所述分拣输送线50的输出端的轴向边沿，在本实施例中，所述分拣机械手41的输出端设置有视觉识别装置和负压吸嘴单元，通过视觉识别装置识别待分拣物料的信息，进而针对性的通过负压吸嘴单元进行吸附转送至预设的收纳箱42内，本实施例中的分拣机械手41的数量为一组，因此结构紧凑，空间占比低，具有更高的实用性。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述分拣装置40包括多组依次沿所述分拣输送线50的输送方向依次间隔设置在所述分拣输送线50上的识别分拣机构43，各所述识别分拣机构43分别针对预设类别的待分拣物料进行收集分拣，在本实施例中，所述识别分拣机构43为视觉信息处理分拣机器人，视觉信息处理分拣机器人为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不在赘述，本实施例中的多组识别分拣机构43分别识别不同类型的待分拣物料，沿物料输送线的输送方向依次转送目标物料到预设收集单元内。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述分拣装置40和所述散料装置30之间设置有磁吸分选装置60，所述磁吸分选装置60的磁吸单元横跨在所述分拣输送线50的输送端且用于将待分拣物料堆中的带磁物料从出待分拣物堆中分离，所述磁吸分选装置60为技术成型和技术成熟的结构，本实施例不再赘述。

如图1～9所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述夹持上料装置20包括直线机构21和移动单元22，所述直线机构21设置在所述分拣输送线50的输入端，所述直线机构21设置在所述分拣输送线50的输入端一侧，所述直线机构21的一端延伸至所述散料装置30的输入端，所述直线机构21的另一端延伸至所述分拣输送线50的外侧，所述移动单元22设置在所述直线机构21的输出端，所述移动单元22上设置有用于限位料物料承载单元的限位槽。

具体的，操作人员将料筒限位在移动单元22上，直线机构21驱动移动单元22往散料装置30的输入端移动，配合该物料分选线的外壳框架，操作人员始终位于直线机构21的输入端，且位于物料分选线的外壳框架外侧，有效的保证操作人员的人体健康，有利于企业发展。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述直线机构21包括安装台211和输送带219，所述安装台211固定设置在所述机座10的一侧，所述输送带219固定设置在所述安装台211上，所述输送带219的输出端往上倾斜延伸至所述散料装置30的输入端，所述移动单元22固定设置在所述输送带219的输送端上，在本实施例中，所述输送带219为皮带输送器，所述移动单元22为带料隔板，所述安装台211上设置有暂存料仓，所述输送带219的输入端延伸至所述暂存料仓内，具体的，操作人员将待分拣物料请到至暂存料仓，所述输送带219通过带料隔板依次转送至所述散料装置30的输入端。

如图1～9所示，所述直线机构21包括安装台211、第一直线组件212和第二直线组件213，所述安装台211固定设置在所述机座10的一侧，所述第一直线组件212设置在所述安装台211的上端，所述第二直线组件213设置在所述第一直线组件212的输出端，所述移动单元22设置在所述第二直线组件213的输出端，所述移动单元22的输出端设置有旋转夹持组件23，所述限位槽成型在所述旋转夹持组件23的输出端，具体的，所述第一直线组件212的输送方向沿水平方向设置，所述第二直线组件213的输送方向沿竖直方向设置，操作人员将料筒限位在旋转夹持组件23上，第一直线组件212和第二直线组件213配合驱动旋转夹持组件23移动至预设位置后，旋转夹持组件23驱动料筒旋转，将料筒内的待分拣物料倾倒在散料装置30的输入端。

如图1～9所示，在本实用新型的另一个实施例中，该夹持上料装置20还包括载物台24，所述载物台24设置在所述机座10的一侧且位于所述第一直线组件212远离所述机座10的端部一侧，所述载物台24上设置有用于限位装载有待分拣物料的料筒的上料槽，所述载物台24位位于所述机座10和所述安装台211之间，所述载物台24上设置有距离传感器，用于检测上料槽上的料筒信息。

如图6～8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一直线组件212包括第一驱动源214、第一导轨副215和第一移动座216，所述第一导轨副215设置在所述安装台211上，所述第一移动座216与所述第一导轨副215的滑块固定连接，所述第一驱动源214的输出端与所述第一移动座216的驱动连接，所述第二直线组件213固定设置在所述第一移动座216上，本实施例中，所述第一导轨副215的数量为两组，两组所述第一导轨副215平行设置在所述安装台211上，所述第一移动座216连接在两组所述第一导轨副215的滑块上。

如图1～9所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述安装台211上设置缓冲单元25，所述缓冲单元25固定设置在所述第一移动座216的移动路径上且用于调节所述第一移动座216的移动行程，所述缓冲单元25为液压缓冲阀，所述缓冲单元25的输出端能够抵接所述第一移动座216的边沿。

如图6～8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述安装台211包括框架和支撑板，所述框架设置在所述机座10的一侧，所述支撑板固定设置在所述框架的上端，所述第一驱动源214固定设置在所述支撑板的底部且位于所述框架的内侧，所述第一导轨副215固定设置在所述支撑板的上端，所述第一移动座216包括移动板和连接板，所述移动板固定设置在所述第一导轨副215的滑块上，使所述第一移动座216的截面成匚型结构，所述连接板的一端与所述移动板的边沿，所述连接板的另一端与所述第一驱动源214的输出端固定连接，所述第二直线组件213固定设置在所述移动板上。

如图6～8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第二直线组件213包括第二直线滑台217和安装架218，所述安装架218固定设置在所述第一直线组件212的输出端上，所述第二直线滑台217固定设置在所述安装架218上，所述移动单元22固定设置在所述第二直线滑台217的输出端。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述旋转夹持组件23包括旋转部件231和夹持部件232，所述旋转部件231固定设置在所述移动单元22上，所述夹持部件232设置在旋转部件231的输出端，所述限位槽成型在所述夹持部件232的夹持端。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述旋转部件231包括安装座233和旋转驱动源234，所述安装座233固定设置在所述移动单元22上，所述旋转驱动源234设置在所述安装座233内，所述旋转驱动源234的输出端延伸至所述安装座233外侧且与所述夹持部件232固定连接，在本实施例中，所述旋转驱动源234为旋转气缸。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述夹持部件232包括安装板235、推动件236和夹指237，所述安装板235的中间位置与所述旋转部件231的输出端固定连接，所述推动件236和所述夹指237的数量为两组，两组所述推动件236对称设置在所述安装板235的两端，两组所述夹指237分别一一设置在对应所述推动件236的输出端，所述推动件236的输出端移动方向始终相反，所述夹指237互为相对的端部分别设置有凹槽，两组所述凹槽随所述夹指237靠拢后形成所述限位槽，所述推动件236为气缸。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述散料装置30包括壳体31、散料转盘32和散料驱动源33，所述壳体31固定设置在所述分拣输送线50的输入端，所述散料转盘32转动连接在所述壳体31内，所述散料驱动源33设置在所述壳体31上且所述散料驱动源33的输出端与所述散料转盘32驱动连接，在本实施例中，所述散料转盘32呈喇叭状结构设置。

具体的，物料进入壳体31内后，掉落在散料转盘32上，散料转盘32带动物料旋转，使物料逐渐往散料转盘32的边沿方向移动，并最终沿转盘的边沿飞散掉落至分拣输送线50的输送端，相较于传统的物料输送线将待分拣物料成堆输送，提高分拣单元的分拣难度，本实用新型实施例提供的散料装置30通过散料转盘32结构将成堆物料均匀分散输送至物料输送线上，有效降低物料分拣难度，有利于企业发展。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述壳体31包括安装壳311、料斗312和导向壳313，所述安装壳311和所述导向壳313沿所述分拣输送线50的输送方向依次设置，所述安装壳311和所述导向壳313的内腔连通，所述导向壳313设置有输出待分拣物料的出料口，所述安装壳311的上端设置有进料口，所述料斗312设置在所述进料口上，所述散料驱动源33固定设置在所述安装壳311的侧壁上，所述散料驱动源33的输出端延伸至所述安装壳311的内部，所述散料转盘32固定设置在所述散料驱动源33的输出端。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述导向壳313的端部沿所述分拣输送线50的输送方向逐渐收窄形成导向锥套结构，当物料经散料转盘32驱动向四周飞射后，锥形的导线套能够有效引导边沿的物料往输送线的方向移动，保证物料的输送效果。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述散料转盘32的数量为两组，两组所述散料转盘32均呈倾斜状态设置，两组所述散料转盘32的边沿呈上下错位设置形成过料间隙，两组所述散料转盘32与所述壳体31的内壁之间设置有过料间隙，经转盘旋转驱动从转盘靠近侧壁的端部飞散出去的物料通过对应间隙掉落在物料输送线上，而经转盘驱动移动至两个转盘之间的物料从对应间隙掉落在物料输送线上。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述散料转盘32沿所述分拣输送线50的输送方向往下倾斜，使物料能够有效掉落在分拣输送线50的输入端。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，一所述散料转盘32往另一所述散料转盘32的方向向下倾斜设置，相向设置的两组散料转盘32能够使移动至两组散料转盘32交界位置的物料能够受重从两组散料转盘32之间的间隙掉落至分拣输送线50上。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述散料驱动源33包括驱动电机、连接架和延伸架，所述连接架固定设置在所述壳体31的内壁上，所述延伸架设置在所述连接架的上端，所述延伸架的端部延伸至所述壳体31的内侧，所述延伸架呈倾斜设置，所述散料转盘32固定设置在所述延伸架的端部，所述驱动电机设置在延伸架上且所述驱动电机的输出端与所述散料转盘32驱动连接。

如图3～5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述壳体31的内侧壁底部设置有用于引导分散的物料移动至所述分拣输送线50上的导向板。

如图9所示，本实用新型的另一个实施例提供一种自动分拣方法，由上述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线执行，包括以下步骤：

S100：操作人员将装载有待分拣物料的料筒在所述夹持上料装置20的输入端；

S200：所述夹持上料装置20将料筒输送至所述散料装置30的输入端，并将料筒内的待分拣物料倾倒至所述散料装置30内。

S300：所述散料装置30将物料离散化打乱，分散后的待分拣物料经所述散料装置30输出至所述分拣输送线50的输入端；

S400：所述分拣输送线50输送分散的待分拣物料移动至所述分拣装置40的输入端，所述分拣装置40对待分拣物料进行识别，并针对性地将预设物料转送至预设收集单元内。

相较于现有技术中的物料分拣装置40中的上料、散料、分拣收纳工序均由人工作业完成，效率低下，而且工况对人体有害，不利于企业发展的技术问题，本实用新型实施例提供的智能进料、散料一体自动化高效分拣线采用围绕设置在输送单元周围的上料、散料和分拣结构形成机械配合，实现自动化上料、散料和分拣，操作人员只需要在上料装置的输入端输入待分拣物料即可，后续分拣工序由一体化装置自动完成，实现高效分拣，有利于企业发展。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于，包括：

机座，设置有用于输送待分拣物料的分拣输送线；

夹持上料装置，设置在所述分拣输送线的输入端一侧且用于输送待分拣物料至所述分拣输送线上；

散料装置，设置在所述分拣输送线的输入端且用于分散经所述夹持上料装置输出的待分捡物料在所述分拣输送线的输送端面上；

分拣装置，设置在所述分拣输送线的输出端且用于将分散在所述分拣输送线上的待分捡物料分拣在预设收集单元内。

2.根据权利要求1所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述分拣装置包括分拣机械手和收纳箱，所述分拣机械手设置在所述分拣输送线的输出端一侧，所述收纳箱的数量为多组，多组所述收纳箱均匀分布在所述分拣输送线的输出端的轴向边沿。

3.根据权利要求1所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述分拣装置包括多组依次沿所述分拣输送线的输送方向依次间隔设置在所述分拣输送线上的识别分拣机构，各所述识别分拣机构分别针对预设类别的待分拣物料进行收集分拣。

4.根据权利要求1所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述分拣装置和所述散料装置之间设置有磁吸分选装置，所述磁吸分选装置的磁吸单元横跨在所述分拣输送线的输送端且用于将待分拣物料堆中的带磁物料从出待分拣物堆中分离。

5.根据权利要求1～4任意一项所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述夹持上料装置包括直线机构和移动单元，所述直线机构设置在所述分拣输送线的输入端，所述直线机构设置在所述分拣输送线的输入端一侧，所述直线机构的一端延伸至所述散料装置的输入端，所述直线机构的另一端延伸至所述分拣输送线的外侧，所述移动单元设置在所述直线机构的输出端，所述移动单元上设置有用于限位料物料承载单元的限位槽。

6.根据权利要求5所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述直线机构包括安装台和输送带，所述安装台固定设置在所述机座的一侧，所述输送带固定设置在所述安装台上，所述输送带的输出端往上倾斜延伸至所述散料装置的输入端，所述移动单元固定设置在所述输送带的输送端上。

7.根据权利要求5所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述直线机构包括安装台、第一直线组件和第二直线组件，所述安装台固定设置在所述机座的一侧，所述第一直线组件设置在所述安装台的上端，所述第二直线组件设置在所述第一直线组件的输出端，所述移动单元设置在所述第二直线组件的输出端，所述移动单元的输出端设置有旋转夹持组件，所述限位槽成型在所述旋转夹持组件的输出端。

8.根据权利要求1所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述散料装置包括壳体、散料转盘和散料驱动源，所述壳体固定设置在所述分拣输送线的输入端，所述散料转盘转动连接在所述壳体内，所述散料驱动源设置在所述壳体上且所述散料驱动源的输出端与所述散料转盘驱动连接。

9.根据权利要求8所述的智能进料、散料一体自动化高效分拣线，其特征在于：所述壳体包括安装壳、料斗和导向壳，所述安装壳和所述导向壳沿所述分拣输送线的输送方向依次设置，所述安装壳和所述导向壳的内腔连通，所述导向壳设置有输出待分拣物料的出料口，所述安装壳的上端设置有进料口，所述料斗设置在所述进料口上，所述散料驱动源固定设置在所述安装壳的侧壁上，所述散料驱动源的输出端延伸至所述安装壳的内部，所述散料转盘固定设置在所述散料驱动源的输出端。

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