CN215635120U - 可控制放油流量的放油口壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可控制放油流量的放油口壳体，包括有主体壳、第一球体控制壳、第二球体控制壳和放油嘴；主体壳具有进油通道和第一球体状安装凹位，第一球体控制壳安装于第一球体状凹位并可选择性水平转动，第一球体控制壳具有第二球体状凹位，第二球体控制壳安装于第二球体状凹位并可选择性竖向转动，放油嘴安装于第二球体控制壳，作用第二球体控制壳竖向转动时，所述放油空腔可选择性连通进油通道；作用第一球体控制壳水平转动时，可选择性改变放油嘴的位置。通过转动第二球体控制壳的角度能够使得进油通道的滑油进入放油嘴的流量，从而保证高温的滑油不会溅射到工作人员身上，提升了放油时的安全防护性。

Description

可控制放油流量的放油口壳体

技术领域

本实用新型涉及飞机配件领域技术，尤其是指一种可控制放油流量的放油口壳体。

背景技术

目前在航空发动机中需要对滑油进行抽检时，一般都是直接将管道插入放油孔中以将滑油放出；通常放油孔仅仅是设置一个放油阀以控制放油孔的打开或关闭，管道插入放油阀就能够打开并使滑油经放油阀流入管道从而放出滑油；而放油阀仅仅作为打开或者关闭放油孔的作用，并不能对滑油的流量进行管控，如果滑油的油压过大时，滑油就会以溅射的方式放出，很容易导致高温的滑油溅射到工作人员身上，存在极大的安全隐患。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种可控制放油流量的放油口壳体，其能有效地控制放油的流量，避免滑油放油时，因油压大而出现溅射，从而杜绝了高温的滑油溅射到工作人员身上的情况发生，安全性好。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种可控制放油流量的放油口壳体，包括有主体壳、第一球体控制壳、第二球体控制壳和放油嘴；

所述主体壳具有进油通道，其向上贯穿主体壳顶部构成进油口，向下贯穿主体壳底部构成出油口，所述进油通道内还设置有用于安装第一球体控制壳的第一球体状凹位；

所述第一球体控制壳安装于第一球体状凹位并可选择性水平转动，所述第一球体控制壳具有第二球体状凹位；所述第一球体控制壳的球顶部设置有第一通槽，球底部设置有第二通槽，所述第一通槽和第二通槽分别导通第二球体状凹位和进油通道；

所述第二球体控制壳安装于第二球体状凹位并可选择性竖向转动，所述第二球体控制壳设置有放油空腔，所述第二球体控制壳的球顶部设置有第三通槽，球底部设置有第四通槽，所述第三通槽连通放油空腔并可选择性连通第一通槽，所述第四通槽连通放油空腔并可选择性连通第二通槽；

所述放油嘴安装于第二球体控制壳的表面，所述放油嘴设置有放油通道，所述放油通道连通放油空腔，所述放油嘴经第一球体控制壳、主体壳外露；

作用第二球体控制壳竖向转动时，所述放油空腔可选择性连通进油通道；作用第一球体控制壳水平转动时，可选择性改变放油嘴的位置。

作为一种优选方案：所述主体壳呈圆柱型，所述主体壳的外表面设置有连通进油通道的第一窗口，所述第一窗口具有第一顶面、第一底面，第一左侧面和第一右侧面；

所述第一顶面和第一底面的距离小于第一球体控制壳的直径，所述第一左侧面和第二左侧面间距的行程角度为90度至300度。

作为一种优选方案：所述第一左侧面和第二左侧面间距的形成角度为180度。

作为一种优选方案：所述第一球体控制壳设置有连通第二球体状凹位的第二窗口，所述第二窗口具有第二顶面、第二底面和两个侧面；

所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为50度至80度之间，所述两个侧面间距设置的距离大于放油嘴的直径。

作为一种优选方案：所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为65度。

作为一种优选方案：所述放油通道设置开关结构，包括有弹簧和塞子；

所述放油通道的中部设置有一段避让通道以将放油通道构成内侧通道和外侧通道，所述避让通道的直径大于放油通道的直径；

所述塞子设置有挡板和塞柱，所述挡板的直径大于放油通道的直径，所述挡板的直径小于避让通道的直径，所述塞柱插入外侧通道，所述挡板位于避让通道和外侧通道之间；

所述弹簧的一端抵于内侧通道和避让通道之间的台阶上，另一端抵于挡板的表面；

放油管从外侧通道插入时，可选择性推动柱塞脱离外侧通道以连通避让通道。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：由于，通过在主体壳设置第一球体控制壳和第二球体控制壳，通过转动第二球体控制壳的角度能够使得进油通道的滑油进入放油嘴的流量，从而可以避免了因为滑油的油压大而出现滑油放出时出现溅射，从而保证高温的滑油不会溅射到工作人员身上，提升了放油时的安全防护性；

同时，借助第一球体控制壳的设置，放油嘴可以依据第一球体控制壳的水平移动来改变放油嘴的具体位置，便于操作工人对放油嘴进行管道连接，使得放油嘴连接管道更加方便。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的放油口壳体的剖视图；

图2是本实用新型之较佳实施例的放油嘴的具体结构示意图。

附图标识说明：

10、主体壳 11、进油通道

12、进油口 13、出油口

14、第一球体状凹位 15、第一窗口

151、第一顶面 152、第一底面

153、第一左侧面 154、第一右侧面

20、第一球体控制壳 201第二球体状凹位

21、第一通槽 22、第二通槽

23、第二窗口 231、第二顶面

232、第二底面 233、侧面

30、第二球体控制壳 301、放油空腔

31、第三通槽 32、第四通槽

40、放油嘴 41、放油通道

42、弹簧 43、塞子

431、挡板 432、塞柱。

具体实施方式

请参照图1至图2所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，是一种可控制放油流量的放油口壳体，包括有主体壳10、第一球体控制壳20、第二球体控制壳30和放油嘴40。

在本申请实施例中，所述主体壳10具有进油通道11，其向上贯穿主体壳10顶部构成进油口12，向下贯穿主体壳底部构成出油口13；所述进油口12安装于发动机的放油口处，所述出油口13连接出油管道，在需要对发动机内部的滑油进行彻底更换时，则可以通过该出油口13将发动机内部的全部滑油放出。

所述进油通道11内还设置有用于安装第一球体控制壳20的第一球体状凹位14，所述第一球体控制壳20安装于第一球体状凹位14并可选择性水平转动，所述第一球体控制壳20具有第二球体状凹位201；所述第一球体控制壳20的球顶部设置有第一通槽21，球底部设置有第二通槽22，所述第一通槽21和第二通槽22分别导通第二球体状凹位201和进油通道11；所述第二球体控制壳30安装于第二球体状凹位201并可选择性竖向转动，所述第二球体控制壳30设置有放油空腔301，所述第二球体控制壳30的球顶部设置有第三通槽31，球底部设置有第四通槽32，所述第三通槽31连通放油空腔301并可选择性连通第一通槽21，所述第四通槽32连通放油空腔301并可选择性连通第二通槽22。

接上所述，放油嘴40安装于第二球体控制壳30的表面，所述放油嘴40设置有放油通道41，所述放油通道41连通放油空腔301，所述放油嘴40经第一球体控制壳20、主体壳10外露；作用第二球体控制壳30竖向转动时，所述放油空腔301可选择性连通进油通道11；作用第一球体控制壳20水平转动时，可选择性改变放油嘴40的位置。

使用时，作用放油嘴40将第二球体控制壳30上摆，以使放油空腔301不连通进油通道11；然后继续作用放油嘴40将第一球体控制壳20摆动，以使放油嘴40摆动至便于接放油管的位置；继而，将放油管插入放油通道41内；然后，作用放油嘴40以将其下摆并使得第二球体控制壳30下摆，进油通道11连通放油空腔301，以将滑油放出。

具体地说，所述主体壳10呈圆柱型，所述主体壳10的外表面设置有连通进油通道11的第一窗口15，所述第一窗口具有第一顶面151、第一底面152，第一左侧面153和第一右侧面154；所述第一顶面和第一底面的距离小于第一球体控制壳的直径，所述第一左侧面和第二左侧面间距的行程角度为90度至300度；在本申请实施例中，所述第一左侧面和第二左侧面间距的形成角度为180度。所述第一球体控制壳20设置有连通第二球体状凹位的第二窗口23，所述第二窗口23具有第二顶面231、第二底面232和两个侧面233；所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为50度至80度之间，所述两个侧面间距设置的距离大于放油嘴的直径。所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为65度。

所述放油通道设置开关结构，包括有弹簧42和塞子43；所述放油通道41的中部设置有一段避让通道411以将放油通道构成内侧通道4101和外侧通道4102，所述避让通道的直径大于放油通道的直径；所述塞子设置有挡板431和塞柱432，所述挡板的直径大于放油通道的直径，所述挡板的直径小于避让通道的直径，所述塞柱插入外侧通道，所述挡板位于避让通道和外侧通道之间；所述弹簧的一端抵于内侧通道和避让通道之间的台阶上，另一端抵于挡板的表面；放油管从外侧通道插入时，可选择性推动柱塞脱离外侧通道以连通避让通道。此外，该出油口也可以设置结构相同的开关结构以便于后期接油管时更加方便。

本实用新型的设计重点在于：由于，通过在主体壳设置第一球体控制壳和第二球体控制壳，通过转动第二球体控制壳的角度能够使得进油通道的滑油进入放油嘴的流量，从而可以避免了因为滑油的油压大而出现滑油放出时出现溅射，从而保证高温的滑油不会溅射到工作人员身上，提升了放油时的安全防护性；

同时，借助第一球体控制壳的设置，放油嘴可以依据第一球体控制壳的水平移动来改变放油嘴的具体位置，便于操作工人对放油嘴进行管道连接，使得放油嘴连接管道更加方便。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：包括有主体壳、第一球体控制壳、第二球体控制壳和放油嘴；

所述主体壳具有进油通道，其向上贯穿主体壳顶部构成进油口，向下贯穿主体壳底部构成出油口，所述进油通道内还设置有用于安装第一球体控制壳的第一球体状凹位；

所述第一球体控制壳安装于第一球体状凹位并可选择性水平转动，所述第一球体控制壳具有第二球体状凹位；所述第一球体控制壳的球顶部设置有第一通槽，球底部设置有第二通槽，所述第一通槽和第二通槽分别导通第二球体状凹位和进油通道；

所述第二球体控制壳安装于第二球体状凹位并可选择性竖向转动，所述第二球体控制壳设置有放油空腔，所述第二球体控制壳的球顶部设置有第三通槽，球底部设置有第四通槽，所述第三通槽连通放油空腔并可选择性连通第一通槽，所述第四通槽连通放油空腔并可选择性连通第二通槽；

所述放油嘴安装于第二球体控制壳的表面，所述放油嘴设置有放油通道，所述放油通道连通放油空腔，所述放油嘴经第一球体控制壳、主体壳外露；

作用第二球体控制壳竖向转动时，所述放油空腔可选择性连通进油通道；作用第一球体控制壳水平转动时，可选择性改变放油嘴的位置。

2.根据权利要求1所述的可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：所述主体壳呈圆柱型，所述主体壳的外表面设置有连通进油通道的第一窗口，所述第一窗口具有第一顶面、第一底面，第一左侧面和第一右侧面；

所述第一顶面和第一底面的距离小于第一球体控制壳的直径，所述第一左侧面和第二左侧面间距的行程角度为90度至300度。

3.根据权利要求2所述的可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：所述第一左侧面和第二左侧面间距的形成角度为180度。

4.根据权利要求1所述的可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：所述第一球体控制壳设置有连通第二球体状凹位的第二窗口，所述第二窗口具有第二顶面、第二底面和两个侧面；

所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为50度至80度之间，所述两个侧面间距设置的距离大于放油嘴的直径。

5.根据权利要求4所述的可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：所述第二顶面和第二底面之间间距的行程角度为65度。

6.根据权利要求1所述的可控制放油流量的放油口壳体，其特征在于：所述放油通道设置开关结构，包括有弹簧和塞子；

所述放油通道的中部设置有一段避让通道以将放油通道构成内侧通道和外侧通道，所述避让通道的直径大于放油通道的直径；

所述塞子设置有挡板和塞柱，所述挡板的直径大于放油通道的直径，所述挡板的直径小于避让通道的直径，所述塞柱插入外侧通道，所述挡板位于避让通道和外侧通道之间；

所述弹簧的一端抵于内侧通道和避让通道之间的台阶上，另一端抵于挡板的表面；

放油管从外侧通道插入时，可选择性推动柱塞脱离外侧通道以连通避让通道。

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