CN215592601U - 自动密闭卸油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了自动密闭卸油装置，包括卸油管，其嵌设在罐车排油管的内壁上，所述卸油管与罐车排油管形成滑动连接结构；罐车排油管，其通过连接法兰安装在油罐车的阀门组件上，所述罐车排油管的侧壁上焊接有对称分布的2组导轨，且所述导轨的端部垂直连接在固定环的侧壁上；推环，其滑动安装在2组导轨上，所述推环与卸油管的侧壁之间连接有起到动力传输作用的连接套。该自动密闭卸油装置，设置有接口快速对接结构，使用者能够快速将罐车排油管与卸油管连接，操作步骤简便，提高了使用者的工作效率，且装置具有自动密封能力，气密性更好，能够有效降低装置漏油的风险。

Description

自动密闭卸油装置

技术领域

本实用新型涉及油料装卸技术领域，具体为自动密闭卸油装置。

背景技术

卸油装置在油罐车油料输送的过程中有广泛的使用，卸油操作步骤中，操作者利用卸油装置将罐车与储油设备连接，当罐车阀门打开时，油料在自身重力的作用下通过卸油装置流入储油设备，卸油装置能够对油料进行保护，防止外界物体对油料造成污染，并提高卸油效率，但是现有的卸油装置仍存在一些不足。

例如公开号为CN201325868的防混卸油品及防静电的卸油装置，包括卸油口、快速接头及卸油管，卸油口及卸油管上有导静电电线，将具有一对夹扣的卸油口设为阴端卸油口，其对应的快速接头为阳端接头……。其没有设置接口的快速连接结构，需要使用者手动操作将卸油管固定在卸油口上，从而降低了使用者的工作效率，且卸油管和卸油口仅通过简单的卡合连接构成密闭结构，使得装置连接处的密闭能力较差，使用过程中的漏油风险较大。

针对上述问题，急需在原有卸油装置的基础上进行创新设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供自动密闭卸油装置，以解决上述背景技术提出现有的卸油装置没有设置接口的快速连接结构，需要使用者手动操作将卸油管固定在卸油口上，从而降低了使用者的工作效率，且卸油管和卸油口仅通过简单的卡合连接构成密闭结构，使得装置连接处的密闭能力较差，使用过程中漏油风险较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：自动密闭卸油装置，包括：

卸油管，其嵌设在罐车排油管的内壁上，所述卸油管与罐车排油管形成滑动连接结构；

罐车排油管，其通过连接法兰安装在油罐车的阀门组件上，所述罐车排油管的侧壁上焊接有对称分布的2组导轨，且所述导轨的端部垂直连接在固定环的侧壁上；

推环，其滑动安装在2组导轨上，所述推环与卸油管的侧壁之间连接有起到动力传输作用的连接套。

优选的，所述卸油管靠近密封管的一端开设有圆环状的凹槽，且固定环固定安装在罐车排油管的外表面上，所述固定环的外壁上垂直安装有对称分布的2组导向架，且导向架顶部贴合设置有起到支撑卸油管作用的支撑板，并且支撑卸油管的两侧连接有支撑板。

优选的，所述推环和连接套的内壁上开设有相互连通的限位导槽，且推环和连接套上限位导槽的截面呈“T”字形结构，所述导轨嵌设于所述限位导槽内。

优选的，所述固定环的外壁上连接有外筒，且外筒的内侧插设有内杆，并且内杆的端部与外筒内壁之间连接有起到弹性复位作用的弹簧。

优选的，所述内杆上安装有用于将推环限位的卡块，且卡块与推环外壁上开设的限位孔组成卡合限位结构，并且卡块的截面成直角梯形结构。

优选的，所述密封管设置在卸油管端口凹槽的边侧，且密封管嵌合连接在罐车排油管内壁上，并且密封管由弹性橡胶材料构成。

优选的，所述密封管和压力筒之间连接的气管实现了两者内部空间的连通，且气管贯穿连接于罐车排油管设置，所述压力筒内壁上滑动安装的活塞杆起到挤压空气的作用，且压力筒通过固定支架固定在罐车排油管上，并且活塞杆的端部活动贯穿于固定环设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该自动密闭卸油装置，设置有接口快速对接结构，使用者能够快速将罐车排油管与卸油管连接，操作步骤简便，提高了使用者的工作效率，且装置具有自动密封能力，气密性更好，能够有效降低装置漏油的风险；

1、外筒的内壁上活动安装有内杆，内杆与外筒的内壁之间连接有弹簧，且内杆端部连接的卡块与推环上的限位孔构成卡合限位结构，当推环挤压卡块时，卡块带动内杆向外筒内移动，从而将弹簧压缩，当卡块与限位孔重合时，弹簧通过复位作用将卡块推入限位孔内，从而将推环快速固定；

2、卸油管靠近密封管的一端设置有圆环状凹槽，且凹槽的边侧设置有密封管，由于密封管与压力筒之间连接有气管，且密封管由橡胶材料构成，使得压力筒内壁上活动安装的活塞杆能够将气体压入气管内，利用气管的膨胀将卸油管端部的凹槽完全密封。

附图说明

图1为本实用新型整体外部结构示意图；

图2为本实用新型导轨安装结构示意图；

图3为本实用新型支撑板安装结构示意图；

图4为本实用新型密封管安装结构示意图；

图5为本实用新型气管安装结构示意图；

图6为本实用新型卡块安装结构示意图。

图中：1、卸油管；2、罐车排油管；3、连接套；4、推环；5、限位孔；6、导轨；7、支撑板；8、导向架；9、固定环；10、外筒；11、内杆；12、弹簧；13、卡块；14、密封管；15、气管；16、压力筒；17、固定支架；18、活塞杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：自动密闭卸油装置，包括：

卸油管1，其嵌设在罐车排油管2的内壁上，卸油管1与罐车排油管2形成滑动连接结构；

罐车排油管2，其通过连接法兰安装在油罐车的阀门组件上，罐车排油管2的侧壁上焊接有对称分布的2组导轨6，且导轨6的端部垂直连接在固定环9的侧壁上；

推环4，其滑动安装在2组导轨6上，推环4与卸油管1的侧壁之间连接有起到动力传输作用的连接套3。

卸油管1靠近密封管14的一端开设有圆环状的凹槽，且固定环9固定安装在罐车排油管2的外表面上，固定环9的外壁上垂直安装有对称分布的2组导向架8，且导向架8顶部贴合设置有起到支撑卸油管1作用的支撑板7，并且支撑卸油管1的两侧连接有支撑板7，构成卸油管1连接的导向结构。

推环4和连接套3的内壁上开设有相互连通的限位导槽，且推环4和连接套3上限位导槽的截面呈“T”字形结构，导轨6嵌设于限位导槽内，使推环4和连接套3能够在导轨6上移动。

固定环9的外壁上连接有外筒10，且外筒10的内侧插设有内杆11，并且内杆11的端部与外筒10内壁之间连接有起到弹性复位作用的弹簧12，内杆11上安装有用于将推环4限位的卡块13，且卡块13与推环4外壁上开设的限位孔5组成卡合限位结构，并且卡块13的截面成直角梯形结构，构成装置的限位结构。

密封管14设置在卸油管1端口凹槽的边侧，且密封管14嵌合连接在罐车排油管2内壁上，并且密封管14由弹性橡胶材料构成，密封管14和压力筒16之间连接的气管15实现了两者内部空间的连通，且气管15贯穿连接于罐车排油管2设置，压力筒16内壁上滑动安装的活塞杆18起到挤压空气的作用，且压力筒16通过固定支架17固定在罐车排油管2上，并且活塞杆18的端部活动贯穿于固定环9设置，构成装置的自动密封结构。

工作原理：在使用该自动密闭卸油装置时，首先参阅图1-6，使用者用手握住卸油管1，将推环4上的2个支撑板7贴合在导向架8上，此时推环4的外壁与导向架8的外壁贴合，接着水平推动卸油管1，使得卸油管1的端部插入罐车排油管2内部，卸油管1带动连接套3和推环4同步移动，由于连接套3和推环4上设置的限位导槽与导轨6构成滑动结构，此时连接套3和推环4将沿着导轨6移动，当推环4挤压卡块13时，卡块13带动内杆11向外筒10内部移动，内杆11将弹簧12压缩，弹簧12通过复位作用使卡块13紧紧抵在推环4上，当卡块13与推环4外壁上的限位孔5重合时，弹簧13通过复位作用带动内杆11和卡块13向限位孔5移动，将卡块13推入限位孔5内，从而将推环4快速固定；

参阅图1-6，由上述步骤可知，在卸油管1移动的过程中，推环4会与活塞杆18的端部接触，活塞杆18在推环4压力的作用下向压力筒16内部移动，此时活塞杆18通过气管15将压力筒16内的气体压入密封管14内，由于卸油管1靠近密封管14的一端设置有圆环状凹槽，且密封管14由橡胶材料构成，当气体进入气管15内部时，气管15会膨胀，卸油管1端部的凹槽与气管15贴合，利用气管15的膨胀将卸油管1端部的凹槽完全密封，实现卸油管1连接过程中的自动密封。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.自动密闭卸油装置，其特征在于，包括：

卸油管，其嵌设在罐车排油管的内壁上，所述卸油管与罐车排油管形成滑动连接结构；

罐车排油管，其通过连接法兰安装在油罐车的阀门组件上，所述罐车排油管的侧壁上焊接有对称分布的2组导轨，且所述导轨的端部垂直连接在固定环的侧壁上；

推环，其滑动安装在2组导轨上，所述推环与卸油管的侧壁之间连接有起到动力传输作用的连接套。

2.根据权利要求1所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述卸油管靠近密封管的一端开设有圆环状的凹槽，且固定环固定安装在罐车排油管的外表面上，所述固定环的外壁上垂直安装有对称分布的2组导向架，且导向架顶部贴合设置有起到支撑卸油管作用的支撑板，并且支撑卸油管的两侧连接有支撑板。

3.根据权利要求1所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述推环和连接套的内壁上开设有相互连通的限位导槽，且推环和连接套上限位导槽的截面呈“T”字形结构，所述导轨嵌设于所述限位导槽内。

4.根据权利要求1所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述固定环的外壁上连接有外筒，且外筒的内侧插设有内杆，并且内杆的端部与外筒内壁之间连接有起到弹性复位作用的弹簧。

5.根据权利要求4所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述内杆上安装有用于将推环限位的卡块，且卡块与推环外壁上开设的限位孔组成卡合限位结构，并且卡块的截面成直角梯形结构。

6.根据权利要求2所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述密封管设置在卸油管端口凹槽的边侧，且密封管嵌合连接在罐车排油管内壁上，并且密封管由弹性橡胶材料构成。

7.根据权利要求2所述的自动密闭卸油装置，其特征在于：所述密封管和压力筒之间连接的气管实现了两者内部空间的连通，且气管贯穿连接于罐车排油管设置，所述压力筒内壁上滑动安装的活塞杆起到挤压空气的作用，且压力筒通过固定支架固定在罐车排油管上，并且活塞杆的端部活动贯穿于固定环设置。

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