CN215551528U - 汽车内饰复合板材 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车内饰复合板材，其包括依次设置的第一无纺布层、竹纤维板层、聚丙烯基材预浸带层以及第二无纺布层，其中，各层之间通过热压粘合的方式实现复合。聚丙烯基材预浸带层由至少两层连续玻璃纤维增强的聚丙烯预浸带复合压制而成，连续玻璃纤维以束状呈十字型交错设置，以提高聚丙烯基材预浸带层的强度和韧性；竹纤维板层是由聚丙烯纤维和竹纤维混合制成的毡状结构，起到很好的支撑和隔音作用，以提高车内人员的舒适度，实用性强。本实用新型的汽车内饰复合板材具有强度高，韧性好，使用寿命更长的特点；并且其原料天然竹纤维能够吸收有害气体，改善车内异味，还可以回收再利用，对环境污染小。

Description

汽车内饰复合板材

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰技术领域，尤其涉及一种汽车内饰复合板材。

背景技术

随着社会经济水平的提高，汽车作为日常出行的交通工具越来越普及，而人们越来越追求汽车的高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化等特点。汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素，因此汽车行业对汽车内饰件的要求也越来越高。目前汽车内饰件包括顶棚、地毯、衣帽架、备胎隔板、行李箱侧围等均采用不同的材料进行复合、压制而成；这些材料均会在汽车内部空间不同程度的散发一定的异味，严重影响驾驶人的驾驶体验感和舒适性。

申请号为201922375940.X的专利提出了一种轻质发泡麻纤维复合板，其通过在聚氨酯发泡板的两侧面热压复合麻纤维板来降低质量，且麻纤维板相对于传统玻璃纤维制成的复合板，具有无甲醛和VOC(挥发性有机化合物)释放的特点，环保性好。

但是该申请的轻质发泡麻纤维复合板存在着隔音效果差的问题，汽车的隔音效果对于驾驶人和乘车人来说非常重要，影响到驾驶人的行车安全性，例如当雨水撞击在车外壳时，会产生噪声并能够传播到车内，影响行车舒适感，甚至造成安全事故。

有鉴于此，有必要设计一种改进的汽车内饰板材，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车内饰板材，不仅具有无甲醛和VOC(挥发性有机化合物)释放的特点，还要具有良好的隔音效果。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供了一种汽车内饰复合板材，包括依次设置的第一无纺布层、竹纤维板层、聚丙烯基材预浸带层以及第二无纺布层；所述汽车内饰复合板材各层之间通过热压粘合的方式实现复合，所述聚丙烯基材预浸带层是由至少两层连续玻璃纤维增强的聚丙烯预浸带复合压制而成，用于增强复合板材的强度。

作为本实用新型的进一步改进，所述聚丙烯预浸带中的所述连续玻璃纤维质量百分含量在65％～70％。

作为本实用新型的进一步改进，所述连续玻璃纤维以玻璃纤维束的形式与所述聚丙烯预浸带复合，且所述玻璃纤维束呈十字型交错设置，以提高所述聚丙烯基材预浸带层的强度和韧性。

作为本实用新型的进一步改进，所述竹纤维板层是由聚丙烯纤维和竹纤维混合制成的毡状结构层。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一无纺布层、所述纤维板层、所述聚丙烯基材预浸带层以及所述第二无纺布层之间皆设有热熔黏结纤维丝，以增强热压时各层之间的粘结强度。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一无纺布层为纯棉无纺布层，厚度为0.4～0.8mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二无纺布层是由聚丙烯喷丝形成的纺粘长丝和聚丙烯喷吹形成的熔喷短纤维网组成的多层复合结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二无纺布层的厚度为0.3～0.6mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述纤维板层的厚度为2～3mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述聚丙烯基材预浸带层的厚度为0.2～1.0mm。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的汽车内饰复合板材通过设置第一无纺布层、竹纤维板层、聚丙烯基材预浸带层、以及第二无纺布层，以纯天然竹纤维作为复合板材的重要组件，其原材料价格低、加工工艺简单，并且相对于传统材料，其加工制成的复合板的强度更高，韧性更好，能够延长汽车内饰复合板材的使用寿命；并且天然竹纤维板能够吸收有害气体，改善车内异味；同时天然竹纤维材料可回收再利用，对环境污染小。特别地，竹纤维板层具有一定的隔音效果，能够降低传播到车厢内的噪音，提高车厢内人员的舒适度，实用性强。

2、汽车内饰复合板材设置聚丙烯基材预浸带层，聚丙烯基材预浸带层是由至少两层连续玻璃纤维增强的聚丙烯预浸带复合压制而成，具有很强的温度适应性和通用性，起到很好的隔热性，且材料具有可回收利用的优点，可有效降低成本。连续玻璃纤维以玻璃纤维束的形式与所述聚丙烯预浸带复合，且束状连续玻璃纤维且呈十字型交错设置，可以提高聚丙烯基材预浸带层的强度和韧性。

3、汽车内饰复合板材的第一无纺布层、竹纤维板层、聚丙烯基材预浸带层以及第二无纺布层以热压粘合的方式实现固定连接，各层之间皆设置热熔黏结纤维丝，以增强热压时各层之间的粘结强度。热压粘合的方式可使板层复合成为一个整体，提高复合板材强度，且避其板材内部出现层与层之间的脱离，延长其强度和使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的汽车内饰复合板材的结构示意图；

图2为本实用新型的汽车内饰复合板材加工的工艺流程图。

附图标记：100-汽车内饰复合板材；1-第一无纺布层；2-竹纤维板层；3-聚丙烯基材预浸带层；4-第二无纺布层。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本实用新型，在附图中仅仅示出了与本实用新型的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本实用新型关系不大的其他细节。

另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

请参阅图1所示，本实用新型的汽车内饰复合板材100包括依次设置的第一无纺布层1、竹纤维板层2、聚丙烯基材预浸带层3、以及第二无纺布层4；其中，所述第二无纺布层4作为复合板材的内侧与汽车内壁相邻设置。本实用新型的汽车内饰复合板材100通过设置以纯天然竹纤维作为组件，其原材料价格低、加工工艺简单，并且相对于传统材料，其加工制成的复合板的强度更高，韧性更好，能够延长汽车内饰复合板材100的使用寿命；并且天然竹纤维能够吸收有害气体，改善车内异味；同时天然竹纤维材料可回收再利用，对环境污染小。特别地，竹纤维板层2具有一定的隔音效果，能够降低传播到车厢内的噪音，提高车厢内人员的舒适度，实用性强。

具体地，汽车内饰复合板材100的聚丙烯基材预浸带层3是由至少两层连续玻璃纤维增强的聚丙烯预浸带复合压制而成；其中，聚丙烯预浸带中的连续玻璃纤维质量百分含量在65％～70％，且连续玻璃纤维以玻璃纤维束的形式与所述聚丙烯预浸带复合，且束状玻璃纤维呈十字型交错设置。连续玻璃纤维增强聚的丙烯基材预浸带层3具有很强的温度适应性和通用性，起到很好的隔热性，且材料具有可回收利用的优点，可有效降低成本。连续玻璃纤维呈束状，且呈十字型交错设置，可以提高聚丙烯基材预浸带层3的强度和韧性。

在一个具体的实施例中，聚丙烯预浸带中的连续玻璃纤维质量百分含量为70％。

具体地，竹纤维板层2是由聚丙烯纤维和竹纤维混合制成的毡状结构层。第一无纺布层1、竹纤维板层2、聚丙烯基材预浸带层3以及第二无纺布层4以热压粘合的方式实现固定连接，各层之间皆设置热熔黏结纤维丝，以增强热压时各层之间的粘结强度。特别地，与竹纤维板层2相邻层之间的热熔黏结纤维以针刺形式刺入竹纤维板层2内，以提高层之间的连接强度。热压粘合的方式可使板层复合成为一个整体，提高复合板材强度，且避其板材内部出现层与层之间的脱离，延长其强度和使用寿命。

第一无纺布层1为纯棉无纺布，纯棉无纺布具有质轻、手感柔软的特点，在汽车内部空间使用时，接触到人们不会造成不适感，且具有一定的美观效果。第二无纺布层4是由聚丙烯喷丝形成的纺粘长丝和聚丙烯喷吹形成的熔喷短纤维网组成的多层复合结构，目的是保护复合板材，避免在使用中产生过多摩擦，延长复合板材的使用寿命。

纤维板层2的厚度为2～3mm；聚丙烯基材预浸带层3的厚度为0.2～1.0mm。第一无纺布层1的厚度为0.4～0.8mm，第二无纺布层4的厚度为皆0.3～0.6mm。在一个具体的实施例中，竹纤维板层的厚度为2.5mm；聚丙烯基材预浸带层3的厚度为0.8mm。第一无纺布层1的厚度为0.5mm，第二无纺布层4的厚度为0.3mm。

请参阅图2所示，本实用新型的汽车内饰复合板材100在加工时：将第一无纺布层1、竹纤维板层2、聚丙烯基材预浸带层3以及第二无纺布层4进行热压粘合，使其成为一个整体；具体可热压之前在各层之间设置热熔黏结纤维丝，以增强各层之间的粘结性，得到本实用新型的汽车内饰复合板材。

其中，竹纤维板层2在制造时：首先将竹纤维、聚丙烯纤维进行开松处理，然后，将竹纤维、聚丙烯纤维进行混合，多次混合后再进行成网工艺处理，再进行针刺工艺处理，将聚丙烯纤维刺入竹纤维内，使两者之间能够更好的混合；最后将混合的竹纤维和聚丙烯纤维做成毡。

综上所述，本实用新型的汽车内饰复合板材100通过设置第一无纺布层1、竹纤维板层2、聚丙烯基材预浸带层3以及第二无纺布层4，以纯天然竹纤维作为复合板材的组件，不仅能够降低原材料价格、简化加工工艺，并且相对于传统材料，其加工制成的复合板的强度更高，韧性更好，能够延长汽车内饰复合板材100的使用寿命。同时天然竹纤维能够吸收有害气体，改善车内异味；且竹纤维板层2具有一定的隔音效果，能够降低传播到车厢内的噪音，提高车厢内人员的舒适度，实用性强。通过设置聚丙烯基材预浸带层3，具有很好的强度、韧性以及隔热性，同样提高了车厢内人员的舒适度；且材料具有可回收利用的优点，可有效降低成本。内饰复合板材100的内层之间以热压粘合的方式实现固定连接，热压粘合的方式可使板层复合成为一个整体，提高复合板材强度，且避其板材内部出现层与层之间的脱离，延长其强度和使用寿命。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种汽车内饰复合板材，其特征在于，包括依次设置的第一无纺布层(1)、竹纤维板层(2)、聚丙烯基材预浸带层(3)以及第二无纺布层(4)；所述汽车内饰复合板材各层之间通过热压粘合的方式实现复合，所述聚丙烯基材预浸带层(3)是由至少两层连续玻璃纤维增强的聚丙烯预浸带复合压制而成，用于增强复合板材的强度。

2.根据权利要求1所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述聚丙烯预浸带中的所述连续玻璃纤维的质量百分含量为65％～70％。

3.根据权利要求2所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述连续玻璃纤维以玻璃纤维束的形式与所述聚丙烯预浸带复合，且所述玻璃纤维束呈十字型交错设置，以提高所述聚丙烯基材预浸带层(3)的强度和韧性。

4.根据权利要求1所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述竹纤维板层(2)是由聚丙烯纤维和竹纤维混合制成的毡状结构层。

5.根据权利要求1所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述第一无纺布层(1)、所述纤维板层(2)、所述聚丙烯基材预浸带层(3)以及所述第二无纺布层(4)之间皆设有热熔黏结纤维丝，以增强热压时各层之间的粘结强度。

6.根据权利要求1所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述第一无纺布层(1)为纯棉无纺布层，厚度为0.4～0.8mm。

7.根据权利要求1所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述第二无纺布层(4)是由聚丙烯喷丝形成的纺粘长丝和聚丙烯喷吹形成的熔喷短纤维网组成的多层复合结构。

8.根据权利要求7所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述第二无纺布层(4)的厚度为0.3～0.6mm。

9.根据权利要求4所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述纤维板层(2)的厚度为2～3mm。

10.根据权利要求3所述的汽车内饰复合板材，其特征在于，所述聚丙烯基材预浸带层(3)的厚度为0.2～1.0mm。

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