CN215546614U - 一种复合联动的双工位同步加工模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合联动的双工位同步加工模块，包括固定底座、龙门吊、增材模块、磨削减材模块，龙门吊包括龙门吊横梁和龙门吊立柱，所述龙门吊立柱位于龙门吊横梁两端，还包括连接于龙门吊横梁下方的联动横梁，所述联动横梁相对于龙门吊横梁可旋转，所述增材模块和磨削减材模块安装于联动横梁下部且相对于联动横梁可同步水平移动；所述固定底座包括内底座、上底座和下底座，所述内底座、上底座位于下底座上，所述上底座套设于内底座外侧，所述上底座相对于内底座可旋转，所述龙门吊立柱固定于上底座上。本实用新型增/减材同步加工互不干涉。

Description

一种复合联动的双工位同步加工模块

技术领域

本实用新型涉及桌面型激光加工设备领域，尤其涉及一种复合联动的双工位同步加工模块。

背景技术

传统激光加工中，先进行增材加工，再进行减材加工，增减材加工并不能在同时完成，需要重新进行上下料操作和重新定位，虽然目前有部分增减材复合加工，但是各工位之间存在干涉问题，导致增减材复合加工具有一定的局限性。通常，减材加工部分往往只针对材料成型过程中某一个面的切削(以铣削为主)加工。对于部分复杂零件，在对其增/减材加工后还需进一步磨削，而其减材功能却并不齐全，因而在特殊工况下减材加工柔性较低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种复合联动的双工位同步加工模块，该加工模块紧凑、尺寸大小适中便于移动，增/减材同步加工互不干涉。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种复合联动的双工位同步加工模块，包括固定底座、龙门吊、增材模块、磨削减材模块，龙门吊包括龙门吊横梁和龙门吊立柱，所述龙门吊立柱位于龙门吊横梁两端，还包括连接于龙门吊横梁下方的联动横梁，所述联动横梁相对于龙门吊横梁可旋转，所述增材模块和磨削减材模块安装于联动横梁下部且相对于联动横梁可同步水平移动；所述固定底座包括内底座、上底座和下底座，所述内底座、上底座位于下底座上，所述上底座套设于内底座外侧，所述上底座相对于内底座可旋转，所述龙门吊立柱固定于上底座上。

作为对上述技术方案的进一步改进：

所述龙门吊横梁内设有第三驱动机构，所述联动横梁在第三驱动机构的带动下相对于龙门吊横梁旋转。

所述龙门吊横梁包括横梁壳体，所述横梁壳体开设有贯通横梁壳体上下表面的旋转腔和与旋转腔相连通的固定腔，所述旋转腔底部周向水平设有悬挂固定环；

所述第三驱动机构包括位于旋转腔内的圆盘锥齿轮、主动圆锥齿轮、悬挂架和滚动轴承，以及位于固定腔内的第三驱动电机，所述悬挂架放置于悬挂固定环上，所述悬挂架外壁通过滚动轴承与旋转腔内壁配合连接，所述圆盘锥齿轮固定于悬挂架上并与主动圆锥齿轮相配合，所述第三驱动电机驱动主动圆锥齿轮旋转带动悬挂架旋转，联动横梁固定于悬挂架下部。

所述悬挂架包括悬挂支撑部，在所述悬挂支撑部上、下表面分别设有上支撑圆台部和下支撑圆台部，所述联动横梁固定于下支撑圆台部底部所述，圆盘锥齿轮的内孔套设于上支撑圆台部外并固定，所述悬挂支撑部放置于悬挂固定环上，所述悬挂支撑部外壁通过滚动轴承与旋转腔内壁配合，实现了悬挂架的转动。

所述固定底座内设有第六驱动机构，所述上底座在第六驱动机构的驱动下相对于内底座可旋转。

所述下底座包括内凸台和与内凸台间隔设置的外凸缘，所述外凸缘与内凸台之间的空间为容纳空间，在所述上底座底部内侧设有内齿轮，所述内齿轮和第六驱动机构位于容纳空间内，所述第六驱动机构包括第六驱动电机和连接于第六驱动电机输出端的第六驱动齿轮，所述第六驱动齿轮和内齿轮啮合传动。

所述联动横梁内设有第四驱动机构，所述增材模块和磨削减材模块在第四驱动机构的驱动下相对于联动横梁同步相向或相对水平移动。

所述第四驱动机构包括第四驱动电机、模块支撑座和第四水平滚珠丝杠，所述第四驱动电机驱动第四水平滚珠丝杠转动，所述第四水平滚珠丝杠通过模块支撑座支撑于联动横梁内，所述增材模块、磨削减材模块上部分别与第四水平滚珠丝杠连接配合。

所述磨削减材模块包括砂轮立柱、位于砂轮立柱外且用于铣削或磨削工件侧面的小砂轮，以及位于砂轮立柱内的砂轮电机、砂轮摆动轴和砂轮摆动柱，所述砂轮电机驱动水平设置的砂轮摆动轴转动以带动小砂轮摆动，所述砂轮摆动柱上下两端分别与砂轮摆动轴、小砂轮连接。

所述龙门吊立柱内设有第五驱动机构，所述龙门吊横梁在第五驱动机构的驱动下相对于龙门吊立柱上下移动。

所述磨削减材模块还包括两互相啮合传动的圆锥齿轮，其中一圆锥齿轮固定于砂轮摆动轴上，所述砂轮电机驱动其中一圆锥齿轮转动带动砂轮摆动轴转动。

所述砂轮立柱底部开设有楔形槽。

所述磨削减材模块还包括砂轮微调壳体、立柱接头，立柱接头上端与横梁连接，立柱接头下端通过砂轮微调壳体与砂轮立柱连接。

所述砂轮摆动轴两端固定在砂轮立柱内侧壁上。

所述砂轮立柱侧壁设有便于维修的置物口和置物门，置物门用于打开关闭置物口。

1、本实用新型采用联动横梁集成增材模块和磨削减材模块，联动横梁旋转以带动增材模块和磨削减材模块旋转运动，将增材模块和磨削减材模块旋转至工件的任意方位，增材模块和磨削减材模块的移动，龙门吊横梁的旋转运动，增/减材同步加工互不干涉，从而满足复杂零件多方位加工的要求。

2、本实用新型通过磨削减材模块的砂轮轴摆动实现小砂轮的转动，在磨削减材模块的转动下可实现对任意角度的零件侧壁贴合，解除了复杂结构零件对传统磨削工艺的束缚，进一步提高了装备的生产柔性。

3、本实用新型为一次安装增减材同步加工，相比与传统的多工位加工方式而言，本装备省去了多次拆卸与安装工件，以及人工搬运工件等步骤，极大地缩短了工作时间，提高了工作效率，降低了时间成本与人工成本。

4、本实用新型采用桌面型设计，整体结构较小，占据空间有限，在工作中可以节省大量的位置空间，同时该装备较高的便携性与灵活性也由此凸显，可以在生产中实现较大的普及。

5、本实用新型在工作中，各加工部件的工作移动路径较短，因而缩短了整体的加工流程，进一步缩短工件的生产周期，提高了生产效率。在短流程、短周期的加工优势下，装备在生产单个零件所消耗的能量也随着生产周期的减少而同步减少，因此零件生产过程中的能耗周期也相应缩短，间接性地达到低能耗、低排放的要求。

6、本实用新型由于增材模块和磨削减材模块等都是模块化装置，更换与维护较为简便。本装置采用旁轴送丝激光熔融增材制造技术(增材模块具有送丝头和激光头，并且送丝头和激光头具有夹角)与砂轮磨削技术相(磨削减材模块的小砂轮等)复合，生产柔性高，与当前制造业中应用广泛的混流装配线有极高的契合度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是龙门吊及增磨削减材模块的结构示意图。

图3是龙门吊横梁内分解爆炸示意图。

图4是增磨削减材模块及龙门吊横梁内的结构示意图(移除横梁盖和齿轮保护罩)。

图5是图4中A-A线剖视图。

图6是悬挂架的结构示意图。

图7是悬挂架的俯视图。

图8是图7中B-B线剖视图。

图9是龙门吊横梁的结构示意图(移除横梁盖)。

图10是联动梁和增磨削减材模块的结构示意图。

图11是第四驱动机构和增磨削减材模块的连接示意图。

图12是磨削减材模块的结构示意图。

图13是磨削减材模块的结构示意图(移除砂轮立柱)。

图14是增材模块的结构示意图。

图15是第五驱动机构的结构示意图。

图16是第五驱动机构在龙门吊立柱中的位置结构示意图。

图17是固定底座及复合工作台的结构示意图。

图18是固定底座的结构示意图。

图19是图18中C-C线剖视图。

图20是上底座及的第六驱动机构的结构示意图。

图21是上底座的结构示意图。

图22是下底座的结构示意图。

图23是下底座的俯视图。

图24是图23中D-D线剖视图。

图中各标号表示：

1、固定底座；101、内底座；103、上底座；1031、滚轮支撑件；1032、内齿轮；1033、上盖；104、下底座；1041、内凸台；1042、外凸缘；10421、滑动轨道；105、滑动滚轮；3、第六驱动机构；301、第六驱动齿轮；302、第六驱动电机；4、龙门吊；41、龙门吊横梁；411、横梁盖；412、横梁壳体；4121、旋转腔；4122、固定腔；4123、悬挂固定环；42、龙门吊立柱；7、增材模块；71、激光头；72、送丝头；73、激光接头；74、增材滑块；75、激光立柱；8、磨削减材模块；81、小砂轮；82、砂轮立柱；821、楔形槽；84、立柱接头；85、砂轮电机；86、砂轮摆动轴；87、砂轮摆动柱；88、圆锥齿轮；89、减材滑块；9、联动横梁；21、齿轮保护罩；23、送丝模块；231、送丝大辊筒；232、大辊筒支架；22、第三驱动机构；221、圆盘锥齿轮；222、主动圆锥齿轮；223、第三驱动电机；224、悬挂架；2241、悬挂支撑部；2242、上支撑圆台部；2243、下支撑圆台部；22431、横梁凹槽；225、滚动轴承；26、定料机构；261、小辊筒；262、小辊筒支架；31、第四驱动机构；3101、第四驱动电机；3102、模块支撑座；3103、第四水平滚珠丝杠；50、第五驱动机构；5001、第五驱动电机；5002、Z向滚珠丝杠；5003、丝杠连接件；5004、滚珠丝杠支撑座。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。除非特殊说明，本实用新型采用的仪器或材料为市售。

如图1-24所示，一种复合联动的双工位同步加工模块，包括固定底座1、龙门吊4、增材模块7、磨削减材模块8，龙门吊4包括龙门吊横梁41和龙门吊立柱42，龙门吊立柱42位于龙门吊横梁41两端，还包括连接于龙门吊横梁41下方的联动横梁9，联动横梁9相对于龙门吊横梁41可旋转，增材模块7和磨削减材模块8安装于联动横梁9下部且相对于联动横梁9可同步水平移动；固定底座1包括内底座101、上底座103和下底座104，内底座101、上底座103位于下底座104上，上底座103套设于内底座101外侧，上底座103相对于内底座101可旋转，龙门吊立柱42固定于上底座103上。

本实用新型采用联动横梁9集成增材模块7和磨削减材模块8，上底座103带动龙门吊横梁41的旋转运动，联动横梁9带动增材模块7和磨削减材模块8的旋转运动，将增材模块7和磨削减材模块8旋转至工件的任意方位，配合增材模块7和磨削减材模块8的同步水平移动从而满足复杂零件多方位加工的要求，可加工各种具有不同形态曲面的复杂零件，尤其是包含复杂曲面或者轴心可变的回转体。联动横梁9上的增材模块7、磨削减材模块8均能沿联动横梁9移动，大大放宽了工作模块的自由度，提高了整体装备的生产柔性。

龙门吊横梁41内设有第三驱动机构22，联动横梁9在第三驱动机构22的带动下相对于龙门吊横梁41旋转。

悬挂架224包括悬挂支撑部2241，在悬挂支撑部2241上、下表面分别设有上支撑圆台部2242和下支撑圆台部2243，联动横梁9固定于下支撑圆台部2243底部，圆盘锥齿轮221的内孔套设于上支撑圆台部2242外并固定，悬挂支撑部2241放置于悬挂固定环4123上，悬挂支撑部2241外壁通过滚动轴承225与旋转腔4121内壁配合，实现了悬挂架224的转动。

如图2-3所示，龙门吊横梁41包括横梁壳体412，横梁壳体412开设有贯通横梁壳体412上下表面的旋转腔4121和与旋转腔4121相连通的固定腔4122，旋转腔4121底部周向水平设有悬挂固定环4123；第三驱动机构22包括位于旋转腔4121内的圆盘锥齿轮221、主动圆锥齿轮222、悬挂架224和滚动轴承225，以及位于固定腔4122内的第三驱动电机223，悬挂架224放置于悬挂固定环4123上，悬挂架224外壁通过滚动轴承225与旋转腔4121内壁配合连接，圆盘锥齿轮221固定于悬挂架224上并与主动圆锥齿轮222相配合，第三驱动电机223驱动主动圆锥齿轮222旋转带动悬挂架224旋转，联动横梁9固定于悬挂架224下部。本实施例中，龙门吊横梁41还包括横梁盖411，横梁盖411盖设于横梁壳体412上，密封旋转腔4121和固定腔4122。

如图6-8所示，悬挂架224包括悬挂支撑部2241，在悬挂支撑部2241上、下表面分别设有上支撑圆台部2242和下支撑圆台部2243，联动横梁9固定于下支撑圆台部2243底部，圆盘锥齿轮221的内孔套设于上支撑圆台部2242外并固定，悬挂支撑部2241放置于悬挂固定环4123上，悬挂支撑部2241外壁通过滚动轴承225与旋转腔4121内壁配合，实现了悬挂架224的转动，减小滑动摩擦。在下支撑圆台部2243设有用于放置固定联动横梁9的横梁凹槽22431，方便进行拆卸维护。

如图3-5所示，旋转腔4121还设有送丝模块23，送丝模块23包括送丝大辊筒231和大辊筒支架232，大辊筒支架232位于送丝大辊筒231两端且固定于圆盘锥齿轮221腹板上。送丝模块23用于储存代加工材料丝，并在工作时同步输送。本实施例中，送丝大辊筒231对称布置在龙门吊横梁41内，保证送丝在旋转圆盘锥齿轮221时不会缠绕的，并且可相互抵消离心力。本实施例中，在悬挂架224上开设有通孔，送丝模块23将丝材送至通孔并达到增材模块7处进行增材加工。

如图3所示，本实施例中，旋转腔4121内还设有齿轮保护罩21，齿轮保护罩21位于送丝模块23和圆盘锥齿轮221的齿轮部之间，将送丝模块23和圆盘锥齿轮221的齿轮部隔离开，并且齿轮保护罩21下端位于圆盘锥齿轮221的辐板上，上端抵触于横梁盖411上，能稳定圆盘锥齿轮221。

如图9所示，旋转腔4121位于龙门吊横梁41正中间呈圆盘型，通过龙门吊横梁41一侧的第三驱动电机223驱动龙门吊横梁41的旋转腔4121中的圆盘锥齿轮221转动，利用滚动轴承225将悬挂架224和旋转腔4121内壁连接，使悬挂架224下方的增材模块7、磨削减材模块8相对龙门吊横梁41以Z轴为中心转动。

如图10和11所示，联动横梁9内设有用于驱动增材模块7和磨削减材模块8沿水平方向移动的第四驱动机构31；第四驱动机构31包括第四驱动电机3101、模块支撑座3102和第四水平滚珠丝杠3103，第四驱动电机3101驱动第四水平滚珠丝杠3103转动，第四水平滚珠丝杠3103通过模块支撑座3102支撑于联动横梁9内，增材模块7、磨削减材模块8上部分别与第四水平滚珠丝杠3103连接配合。

如图11所示，本实施例中，增材模块7和磨削减材模块8共用同一联动横梁9的相同第四驱动机构31。当启动第四驱动电机3101时，增材模块7和磨削减材模块8相互靠近或远离，整体上是相向或相对运动。第四驱动机构31包括第四水平滚珠丝杠3103，增材模块7与磨削减材模块8分别装配在两旋转方向相反的第四水平滚珠丝杠3103上，第四水平滚珠丝杠3103包括两水平丝杠和用于连接两水平丝杠的弹性联轴器，增材模块7和磨削减材模块8分别通过水平丝杠螺母安装于两水平丝杠上，两水平丝杠螺母旋向方向相反(水平丝杠螺母与各自所属水平丝杠的旋向相同)。第四驱动电机3101驱动其中一水平丝杠旋转，通过弹性联轴器将扭矩传递到另一水平丝杠上。当第四驱动电机3101正转，水平丝杠上的两水平丝杠螺母就会逐渐靠近；当第四驱动电机3101反转，水平丝杠上的两水平丝杠螺母就会逐渐远离。联动横梁9内通过第四驱动电机3101与水平丝杠传动连接，控制两个反向配合的水平丝杠螺母往相反方向移动，实现增材模块7与磨削减材模块8的联动效果。

在其他实施例中，在同一联动横梁9上采用两第四驱动机构31分别驱动增材模块7和磨削减材模块8，两第四驱动机构31的第四水平滚珠丝杠3103旋转方向相反，通过联动横梁9内的第四驱动电机3101来控制增材模块7或磨削减材模块8在水平方向的移动。一个联动横梁9内配有两组第四驱动机构31分别用于控制增材模块7和磨削减材模块8，相对于采用相同第四驱动机构31同时驱动增材模块7、磨削减材模块8，两组第四驱动机构31降低了每根第四水平滚珠丝杠3103的承受力，并加强了工作当中的定位准确性与稳定性。

如图10、11和14所示，在送丝头72入料口上方设有定料机构26，定料机构26包括小辊筒支架262和两小辊筒261，两小辊筒261支撑于小辊筒支架262上，用于定位原料丝材。并且定料机构26的小辊筒261中间设置与丝材尺寸相当的圆凹槽，增强精确度。

如图14所示，增材模块7包括激光头71、送丝头72、激光接头73、增材滑块74和激光立柱75，增材滑块74与第四水平滚珠丝杠3103连接配合，激光接头73连接于增材滑块74和激光立柱75之间，激光头71、送丝头72位于激光立柱75下方。本实施例中，增材滑块74设有通孔，通孔内壁设有螺纹，套设在第四水平滚珠丝杠3103上，增材滑块74自第四水平滚珠丝杠3103穿过龙门吊横梁41与激光接头73连接。

如图14所示，激光头71的激光发射方向(激光发射方向垂直于复合工作台上表面)和送丝头72的送丝方向呈一定夹角α，激光发射方向与送丝方向的夹角α为45°(其他实施例中，0＜α＜90°均可取得相同或相似的技术效果)，当激光发射器发射激光在工件表面产生熔池时，送丝模块23同步送丝，将材料送入熔池，提高了加工效率，实现增材加工时同步送丝。在送丝头72上布置小辊筒261，并且小辊筒261中间设置与丝材相当的圆凹槽，增强精确度，两小辊筒261下方的送丝头72上方开设有供原料丝材通过的送丝孔。

本实用新型通过联动横梁9所执行的圆周运动，龙门吊横梁41的旋转运动，以及增材模块7中激光头71和送丝头72角度α调节的合理配合，增材模块7和磨削减材模块8仅需在联动横梁9上进行较短距离的水平移动(两模块之间即可执行同步联动也可执行各自的独立运动，其相对运动的方式非常灵活)，即可有效实现复杂结构件的增材与减材两工位(两工位保持半个回转体旋转周期的间距，无需额外的工位调整)的实时同步加工。同步加工方式不仅可以灵活高效地完成复杂结构件的内、外两侧表面的高精度减材加工，而且在合理的多自由度独立控制的运动配合与传动布置设计之下，严格控制了装备整体的质心高度以提高稳定性，基本实现了两工位的无间隙融合，节省了大量用于工位转换所需的工时与能耗，进一步缩短了加工流程和生产周期，突显了多工位一体化同步复合加工方法的短流程与近净成形优势。

如图12和13所示，磨削减材模块8包括小砂轮81、砂轮立柱82、立柱接头84、砂轮摆动轴86、砂轮摆动柱87、两互相啮合传动的圆锥齿轮88和减材滑块89，减材滑块89与第四水平滚珠丝杠3103连接，立柱接头84上端与减材滑块89连接，立柱接头84下端与砂轮立柱82连接，砂轮电机85与其中一圆锥齿轮88同轴，另一圆锥齿轮88通过横向设置的砂轮摆动轴86与砂轮立柱82固定连接，砂轮摆动轴86与砂轮摆动柱87垂直连接，砂轮摆动柱87下端与小砂轮81连接，由此，通过驱动砂轮摆动轴86以实现小砂轮81的摆动，增强对曲面的铣削精度，以迎合工件侧面角度进行磨削加工。本实施例中，减材滑块89设有通孔，通孔内壁设有螺纹，套设在第四水平滚珠丝杠3103外，减材滑块89自第四水平滚珠丝杠3103穿过联动横梁9与立柱接头84连接。砂轮立柱82底部开成楔形槽821，即保证小砂轮81的旋转又起到一定的密封作用。

激光立柱75、砂轮立柱82为模块化设计，安装、维护和更换都比较方便。

如图15和16所示，装置包括安装于龙门吊立柱42内的第五驱动机构50，第五驱动机构50包括第五驱动电机5001和多个Z向滚珠丝杠5002、丝杠连接件5003，其中一Z向滚珠丝杠5002由第五驱动电机5001驱动旋转，丝杠连接件5003一端与龙门吊横梁41连接固定，另一端与Z向滚珠丝杠5002套接并由Z向滚珠丝杠5002带动沿Z向运动，Z向滚珠丝杠5002两端设有用于将Z向滚珠丝杠5002固定在龙门吊立柱42内的滚珠丝杠支撑座5004。

通过龙门吊立柱42内的第五驱动电机5001来控制龙门吊横梁41在Z轴方向的移动。龙门吊横梁41在两侧丝杠连接件5003的固定和带动作用下带着增材模块7和磨削减材模块8在Z轴方向上下移动。本实施例中，第五驱动机构50位于龙门吊立柱42上半部分，第五驱动电机5001为伺服电机，分别驱动两根Z向滚珠丝杠5002。在龙门吊立柱42上半部分开设有立柱内孔，第五驱动机构50位于立柱内孔内，龙门吊立柱42在龙门吊靠近龙门吊横梁41一侧开设有供丝杠连接件5003通过的前槽，前槽与立柱内孔相连通，且前槽和Z向滚珠丝杠5002错位设置，防止磨屑直接进入前槽影响第五驱动机构50的传动。立柱内孔由水平设置的隔离板分隔成两部分，一部分容纳第五驱动电机5001，另一部分容纳第五驱动机构50的其他重要零件。在其他实施例中，第五驱动电机5001输出端连接有齿轮，Z向滚珠丝杠5002一端也有齿轮，通过齿轮配合传动。

固定底座1内设有第六驱动机构3，上底座103在第六驱动机构3的驱动下相对于内底座101可旋转。

如图17-24所示，下底座104包括内凸台1041和与内凸台1041间隔设置的外凸缘1042，外凸缘1042与内凸台1041之间的空间为容纳空间，内凸台1041的高度低于外凸缘1042的高度，外凸缘1042内侧壁上设有滑动轨道10421。本实施例中，上底座103呈圆环状，在上底座103底部内侧设有内齿轮1032，内齿轮1032和第六驱动机构3位于容纳空间内，第六驱动机构3包括第六驱动电机302和连接于第六驱动电机302输出端的第六驱动齿轮301，第六驱动齿轮301由第六驱动电机302驱动，第六驱动齿轮301和内齿轮1032啮合传动，实现上底座103相对于下底座104的旋转运动。

在上底座103外侧壁上设有滚轮支撑件1031，滚轮支撑件1031用于支撑滑动滚轮105，滑动滚轮105在滑动轨道10421上滑动，在上底座103上部设有上盖1033，上盖1033盖设在外凸缘1042上，将滑动滚轮105与滑动轨道10421与外界分隔开来，防止磨屑进入到滑动轨道10421内。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种复合联动的双工位同步加工模块，包括固定底座(1)、龙门吊(4)、增材模块(7)、磨削减材模块(8)，龙门吊(4)包括龙门吊横梁(41)和龙门吊立柱(42)，所述龙门吊立柱(42)位于龙门吊横梁(41)两端，其特征在于：还包括连接于龙门吊横梁(41)下方的联动横梁(9)，所述联动横梁(9)相对于龙门吊横梁(41)可旋转，所述增材模块(7)和磨削减材模块(8)安装于联动横梁(9)下部且相对于联动横梁(9)可同步水平移动；所述固定底座(1)包括内底座(101)、上底座(103)和下底座(104)，所述内底座(101)、上底座(103)位于下底座(104)上，所述上底座(103)套设于内底座(101)外侧，所述上底座(103)相对于内底座(101)可旋转，所述龙门吊立柱(42)固定于上底座(103)上。

2.根据权利要求1所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述龙门吊横梁(41)内设有第三驱动机构(22)，所述联动横梁(9)在第三驱动机构(22)的带动下相对于龙门吊横梁(41)旋转。

3.根据权利要求2所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述龙门吊横梁(41)包括横梁壳体(412)，所述横梁壳体(412)开设有贯通横梁壳体(412)上下表面的旋转腔(4121)和与旋转腔(4121)相连通的固定腔(4122)，所述旋转腔(4121)底部周向水平设有悬挂固定环(4123)；

所述第三驱动机构(22)包括位于旋转腔(4121)内的圆盘锥齿轮(221)、主动圆锥齿轮(222)、悬挂架(224)和滚动轴承(225)，以及位于固定腔(4122)内的第三驱动电机(223)，所述悬挂架(224)放置于悬挂固定环(4123)上，所述悬挂架(224)外壁通过滚动轴承(225)与旋转腔(4121)内壁配合连接，所述圆盘锥齿轮(221)固定于悬挂架(224)上并与主动圆锥齿轮(222)相配合，所述第三驱动电机(223)驱动主动圆锥齿轮(222)旋转带动悬挂架(224)旋转，联动横梁(9)固定于悬挂架(224)下部。

4.根据权利要求3所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述悬挂架(224)包括悬挂支撑部(2241)，在所述悬挂支撑部(2241)上、下表面分别设有上支撑圆台部(2242)和下支撑圆台部(2243)，所述联动横梁(9)固定于下支撑圆台部(2243)底部所述，圆盘锥齿轮(221)的内孔套设于上支撑圆台部(2242)外并固定，所述悬挂支撑部(2241)放置于悬挂固定环(4123)上，所述悬挂支撑部(2241)外壁通过滚动轴承(225)与旋转腔(4121)内壁配合，实现了悬挂架(224)的转动。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述固定底座(1)内设有第六驱动机构(3)，所述上底座(103)在第六驱动机构(3)的驱动下相对于内底座(101)可旋转。

6.根据权利要求5所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述下底座(104)包括内凸台(1041)和与内凸台(1041)间隔设置的外凸缘(1042)，所述外凸缘(1042)与内凸台(1041)之间的空间为容纳空间，在所述上底座(103)底部内侧设有内齿轮(1032)，所述内齿轮(1032)和第六驱动机构(3)位于容纳空间内，所述第六驱动机构(3)包括第六驱动电机(302)和连接于第六驱动电机(302)输出端的第六驱动齿轮(301)，所述第六驱动齿轮(301)和内齿轮(1032)啮合传动。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述联动横梁(9)内设有第四驱动机构(31)，所述增材模块(7)和磨削减材模块(8)在第四驱动机构(31)的驱动下相对于联动横梁(9)同步相向或相对水平移动。

8.根据权利要求7所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述第四驱动机构(31)包括第四驱动电机(3101)、模块支撑座(3102)和第四水平滚珠丝杠(3103)，所述第四驱动电机(3101)驱动第四水平滚珠丝杠(3103)转动，所述第四水平滚珠丝杠(3103)通过模块支撑座(3102)支撑于联动横梁(9)内，所述增材模块(7)、磨削减材模块(8)上部分别与第四水平滚珠丝杠(3103)连接配合。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述磨削减材模块(8)包括砂轮立柱(82)、位于砂轮立柱(82)外且用于铣削或磨削工件侧面的小砂轮(81)，以及位于砂轮立柱(82)内的砂轮电机(85)、砂轮摆动轴(86)和砂轮摆动柱(87)，所述砂轮电机(85)驱动水平设置的砂轮摆动轴(86)转动以带动小砂轮(81)摆动，所述砂轮摆动柱(87)上下两端分别与砂轮摆动轴(86)、小砂轮(81)连接。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的双工位同步加工模块，其特征在于：所述龙门吊立柱(42)内设有第五驱动机构(50)，所述龙门吊横梁(41)在第五驱动机构(50)的驱动下相对于龙门吊立柱(42)上下移动。

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