CN215444280U - 子母叶片马达机芯、液压子母叶片马达及液压传动系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压传动技术领域,本实用新型公开了一种子母叶片马达机芯：在旋转零件中设有：对应转子旋转方向使母叶片相邻的前侧或后侧工作腔连通该母叶片所在的对应的槽底腔的前侧或后侧槽底腔常连配液通道、使工作中母叶片的前侧工作腔和/或后侧工作腔能间歇连通该母叶片凹槽内叶片中间腔的中间腔间歇配液通道；工作中，中间腔间歇配液通道使叶片中间腔获得区段性的优化配液，从而改善了由液力产生的母叶片头部与定子内表面的接触工况；本实用新型还公开了具有上述机芯的液压子母叶片马达，该马达提高了工作压力且各项性能可靠，该马达可利用现有工艺和设备生产，本实用新型还公开了装有上述液压子母叶片马达的液压传动系统。

Description

子母叶片马达机芯、液压子母叶片马达及液压传动系统

技术领域

本实用新型涉及液压传动技术领域，尤其涉及一种供液压子母叶片马达使用的机芯、装有上述机芯的液压子母叶片马达及装有上述液压子母叶片马达的液压传动系统。

背景技术

要使液压叶片马达能正常工作，马达在运转全过程中必须使机芯中的各叶片头部与机芯中的定子内表面始终保持接触。

要提高液压叶片马达的工作压力，首先要解决由于机芯中叶片的头部与机芯中定子的内表面接触应力过大造成的定子内表面因磨损而失效的问题。

“叶片马达的结构与叶片泵类同”，叶片马达的“叶片的结构通常有单叶片式、双叶片式、子母叶片式、弹簧叶片式、柱销叶片式和双级叶片式等多种”。

上述两段引号内的文字均摘自机械工业出版社出版的《液压气动技术手册》，第551 页。

现有液压子母叶片马达的叶片结构在比对现有液压子母叶片泵的叶片结构中作以下阐述：

现有一种液压子母叶片泵以“子母叶片方式将(子母叶片马达机芯中的)各叶片下部制成中间分开的“子母”叶片(母叶片和子叶片)，并将(母)叶片背面(母叶片头部与定子内表面的接触线将母叶片头部划分出前、后两部分，母叶片头部径向面积较大部分相邻的)工作容积(工作腔)中的油液(工作液)引入转子中的叶片槽底(腔)。子母叶片中间的封闭小室(叶片中间腔)则始终与排油腔(现有液压子母叶片马达的注入压力工作液)相连。在吸油区(现有液压子母叶片马达中母叶片的前后两侧工作腔同时相联延伸泄出口的共联泄出区段中)，使母叶片外伸的液压力只有由作用在它中间部分(叶片中间腔)的排油(液压子母叶片马达的注入压力工作液)压力产生，从而降低了(母)叶片外端(头部)与滑道(定子内表面)之间的接触应力。此法在制造技术方面没有特殊的困难，因而应用较广泛。”上述引号里的内容除小括号内的文字，均摘自机械工业出版社出版的《液压气动技术手册》，第484页。

采用上述中间腔配液结构的现有子母叶片马达机芯工作压力在一定范围内是可行的，若工作压力要进一步提高，由于叶片中间腔设定的径向有效面积不能改变，从而上述中间腔配液通道结构使共联泄出区段中工作的母叶片头部与定子内表面的接触应力同步提高，将造成流体膜层被穿透而引起工作不可靠，从而使定子磨损和工作性能恶化，对应与同一母叶片相邻容积不相等的两工作腔在同时相联延伸注入口的工作中，转子向容积相对较大的工作腔方向旋转；液压子母叶片马达在共联泄出区段中母叶片头部接触的是定子内表面缩径段，使母叶片头部同定子内表面的接触磨损更加剧烈，从而使马达的工作压力更低，针对所述子母叶片马达机芯中存在的该缺陷需要进一步改进。

采用现有液压子母叶片马达的液压传动系统，其可利用现有液压子母叶片马达具有流量脉动小、噪音较低和功率质量比大的独特优势，但受现有液压子母叶片马达工作压力限制的缺陷，使液压传动系统的工作压力得不到进一步提高。

为使液压传动系统适应不断向高压、节能、高效、环保方向发展，适应使用低粘度流体或高水基工作介质，它存在的缺陷需要进一步改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的缺陷，尤其针对子母叶片马达机芯、液压子母叶片马达、采用现有液压子母叶片马达的液压传动系统存在某些缺陷作出的改进。

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对现有子母叶片马达机芯中的叶片中间腔配液结构所存在的缺陷，为了使机芯中的各叶片中间腔在作用周期中可配置到区段性优化压力的工作液，使每个母叶片头部同各区段定子内表面的接触应力都得到调整和改善，以达到在更高工作压力时机芯还能维持正常工作的目的。

本实用新型所要解决的第二个技术问题是针对现有液压子母叶片马达采用的机芯所存在的缺陷，以达到上述提高液压子母叶片马达工作压力的目的。

本实用新型所要解决的第三个技术问题是针对采用现有液压子母叶片马达液压传动系统所存在的缺陷，以达到上述提高液压传动系统工作压力的目的。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型提供了一种子母叶片马达机芯，本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种子母叶片马达机芯，其包括：定子、转子、母叶片、子叶片、左端盖和右端盖；所述定子内腔表面包括带有离开机芯轴心距离以圆周变化的一组或多组两种变径段，所述转子带有多个转子叶片槽且能转动地置于定子内腔，所述母叶片在尾部带有凹槽且能伸缩运动地置满于各转子叶片槽内，所述子叶片置满于各母叶片的凹槽中且它们尾部一端分别对应定位在各转子叶片槽的底部，所述母叶片与转子之间或/和子叶片之间设有使母叶片具有向外径伸张趋势的弹簧，所述左、右端盖分别定位于定子轴向两端；主要由转子、母叶片和子叶片组成机芯中的旋转零件；

在两相邻且伸出的母叶片、转子、定子和两端盖间对应构成工作腔；在母叶片凹槽、子叶片、转子叶片槽间对应构成叶片中间腔；在母叶片尾部、子叶片、转子叶片槽和两端盖间对应构成槽底腔；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积；

所述子母叶片马达机芯置于带有高压工作液的注入口和低压工作液的泄出口的马达壳体内腔；机芯中包括设有：使注入口能连通与其中一种变径段相接触工作腔的延伸注入口，使泄出口能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；所述与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；

所述子母叶片马达机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔内高压工作液的压力能转换为驱动转子旋转机械能的机构，对应同一母叶片相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压叶片马达机芯中穿置有传动轴，由机芯中转子驱动传动轴工作；

作用周期工作中：工作腔的容积在旋转位移中随着对应母叶片的径向位移产生周期性的对应变化；工作中，连通延伸注入口且接触定子内表面扩径段的工作腔在容积变大中能由高压工作液注入该工作腔内，连通延伸泄出口且接触定子内表面缩径段的工作腔在容积变小中能使低压工作液泄出该工作腔外；从而使各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；

对应转子工作旋转方向，与母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；

在旋转零件中设有前侧槽底腔常连配液通道，所述前侧槽底腔常连配液通道贯通母叶片的前侧工作腔和该母叶片所在的对应的槽底腔，从而使对应的槽底腔成为该前侧工作腔的外延常连端；或者，在旋转零件中设有后侧槽底腔常连配液通道，所述后侧槽底腔常连配液通道贯通母叶片的后侧工作腔和该母叶片所在的对应的槽底腔，从而使对应的槽底腔成为该后侧工作腔的外延常连端；

其特征在于：

在旋转零件中设有中间腔间歇配液通道；

所述中间腔间歇配液通道用于使作用周期中母叶片的前侧工作腔和/或后侧工作腔能间歇连通该母叶片凹槽内对应的叶片中间腔；

所述中间腔间歇配液通道用于使前侧工作腔工作在容积相对较小和容积最小时能间歇连通对应的叶片中间腔，用于使后侧工作腔工作在容积相对较大和容积最大时能间歇连通对应的叶片中间腔；

所述各叶片中间腔各自均配置有对应的中间腔间歇配液通道；

所述对应的叶片中间腔内的工作液压力由同它连通的前侧工作腔和/或后侧工作腔在定子内表面所处的圆周位置所决定，从而调整和改善了对应母叶片头部同定子内表面由液力所形成的接触应力。

作为改进：所述延伸注入口设置在至少一个端盖中，或者设置在至少一个端盖和定子中；所述延伸泄出口设置在左、右端盖中，或者设置在左、右端盖和定子中，以保证工作腔在工作中获取配液的截面积。

作为优选所述叶片中间腔的径向面积设置：与旋转零件中设有前侧槽底腔常连配液通道相对应，当延伸注入口、前侧槽底腔常连配液通道和中间腔间歇配液通道分别使母叶片头部前侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部后侧部分接触泄出压力工作液时，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部后侧部分的径向面积；当延伸注入口和中间腔间歇配液通道分别使该母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和前侧槽底腔常连配液通道分别使该母叶片头部前侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液时，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的液力中的一部分用于平衡该母叶片头部后侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，该叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积；

或者，与旋转零件中设有后侧槽底腔常连配液通道相对应，当延伸注入口、后侧槽底腔常连配液通道和中间腔间歇配液通道分别使母叶片头部后侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部前侧部分接触泄出压力工作液时，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部前侧部分的径向面积；当延伸注入口和中间腔间歇配液通道分别使该母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和后侧槽底腔常连配液通道分别使该母叶片头部后侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液时，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的液力中的一部分用于平衡该母叶片头部前侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，该叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

从而合理调整使母叶片保持向外径伸张趋势的液力。

作为改进：所述对应的中间腔间歇配液通道在作用周期中使前侧工作腔/或后侧工作腔同对应的叶片中间腔连通工况的交替切换和再切换：

所述切换设置在前后两侧工作腔容积同时变大的过程中，当对应的叶片中间腔开始通过中间腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的后侧工作腔时启动切换，当对应的叶片中间腔结束通过中间腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的前侧工作腔时完成切换，所述再切换设置在后侧工作腔脱离延伸注入口后到前侧工作腔连通延伸注入口前且至少一侧工作腔在容积变大的过程中，当对应的叶片中间腔开始通过中间腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的前侧工作腔时启动再切换，当对应的叶片中间腔结束通过中间腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的后侧工作腔时完成再切换；

从而中间腔间歇配液通道使对应的叶片中间腔至少连通一侧工作腔，使对应的叶片中间腔从连通且处在不同圆周位置的工作腔内获取区段性变化压力的工作液。

作为再改进：所述中间腔间歇配液通道分为第一类、第二类、第三类和第四类中间腔间歇配液通道；

分设于前侧工作腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第一类中间腔间歇配液通道；

分设于作为前侧工作腔外延常连端的对应的槽底腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第二类中间腔间歇配液通道；

分设于对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第三类中间腔间歇配液通道；

分设于作为后侧工作腔外延常连端的对应的槽底腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第四类中间腔间歇配液通道；

所述中间腔间歇配液通道的配组采用下述五种配组方式之一：

由第一类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第一种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道和第四类中间腔间歇配液通道组成第二种配组方式；

由第二类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第三种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道、第二类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第四种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道、第三类中间腔间歇配液通道和第四类中间腔间歇配液通道组成第五种配组方式；

从而保证了对应的叶片中间腔在工作中获取区段性的优化配液的途径。

作为改进：所述第一类中间腔间歇配液通道分段设置在与前侧工作腔有接触表面母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该对应的母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；

所述第二类中间腔间歇配液通道设置在前侧工作腔后侧母叶片的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；或者，所述第二类中间腔间歇配液通道分段设置在前侧工作腔后侧母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；

所述第三类中间腔间歇配液通道设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中或转子的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；或者，所述第三类中间腔间歇配液通道分段设置在与后侧工作腔有接触表面母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该对应的母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；

所述第四类中间腔间歇配液通道设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中或转子的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；或者，所述第四类中间腔间歇配液通道分段设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；

从而中间腔间歇配液通道使对应的母叶片成为了二位三通换向阀的阀心，简化了使叶片中间腔在工作周期中获取区段性调整工作液压力的配液结构。

采用改进后的中间腔配液结构的子母叶片马达机芯，取消了原有液压子母叶片马达的机芯中设置在端盖平面上始终与注入口相联的环形配液通道和转子中的压力油道，机芯在工作中，使在转子和母叶片的轴向两端面同两端盖对应平面之间的运动间隙中由端盖中高压环形槽和转子中压力油道增加的内泄量得到全部或部分剔除，从而使液压行业提出的要进一步提高工作压力课题中，必须减少工作中机芯中内泄量的另一个难题得到基本解决；采用改进后的中间腔配液结构的子母叶片马达机芯，为进一步提高马达的工作压力提供了技术支持。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型提供了一种液压子母叶片马达，本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

作为改进：液压子母叶片马达中装有上述的子母叶片马达机芯；

作为再改进：液压子母叶片马达中装有工作方向相同排量不同、工作方向相同排量相同、工作方向不同排量不同或工作方向不同排量相同的多个上述的子母叶片马达机芯；

采用上述子母叶片马达机芯的液压子母叶片马达，中间腔在容积变大中通过中间腔间歇配液通道、前侧工作腔和/或后侧工作腔、延伸注入口和注入口从马达外注入高压工作液；中间腔在容积变小中通过中间腔间歇配液通道、前侧工作腔和/或后侧工作腔、延伸泄出口和泄出口将泄出压力工作液排至马达外；从而使改进后的液压子母叶片马达的流量脉动和工作噪音得到减少。

为解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种液压传动系统，其包括执行器；本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

作为优选：液压传动系统包含的所述执行器中装有上述的液压子母叶片马达；

改进后的液压传动系统依然可利用上述液压子母叶片马达具有流量脉动小、噪音较低和功率质量比大的独特优势，并且可使液压传动系统的工作压力得到进一步提高；还可使液压传动系统适应向高压、节能、高效、环保方向发展需要，更适宜采用低粘度流体或高水基工作介质。

改进后的液压传动系统效果还在于：一是能满足更高压力液压传动系统的工作需要；二是能在更大使用场合替代柱塞马达的使用，从而降低液压传动系统的购置成本；三是当采用低粘度流体或高水基工作介质时让液压传动系统使用成本降低。

采用改进后的中间腔配液结构的液压子母叶片马达，是一种结构合理的、可利用现有的加工设备和制造工艺实施生产的液压子母叶片马达。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中双作用液压子母叶片马达结构的剖视图；

图2是本实用新型实施例1中机芯结构的剖视图；

图3是本实用新型实施例1中机芯结构的爆炸图；

图4是本实用新型实施例1中左端盖结构的示意图；

图5是图4中左端盖的F-F向剖视图；

图6是本实用新型实施例1中左端盖的另一视角的结构示意图；

图7是本实用新型实施例1中定子结构的示意图；

图8是图7中定子的G-G向剖视图；

图9是本实用新型实施例1中定子的另一视角的结构示意图；

图10是本实用新型实施例1中右端盖结构的示意图；

图11是图10中右端盖的F-F向剖视图；

图12是本实用新型实施例1中右端盖的另一视角的结构示意图；

图13是本实用新型实施例1中转子的结构示意图；

图14是图13中转子的B-B向剖视图；

图15是本实用新型实施例1中转子的另一视角的结构示意图；

图16是本实用新型实施例1中母叶片结构的示意图；

图17是图16中母叶片的左视图；

图18是图17中母叶片的左视图；

图19是图17中母叶片的A向视图；

图20是图17中母叶片的B-B向剖视图；

图21是图17中母叶片的C-C向剖视图；

图22是图17中母叶片的D-D向剖视图；

图23是本实用新型实施例1中母叶片的另一视角的结构示意图；

图24是本实用新型实施例1中子叶片结构的示意图；

图25是图24中子叶片的E-E向剖视图；

图26是图25中子叶片的俯视图；

图27是本实用新型实施例1中子叶片的另一视角的结构示意图；

图28是本实用新型实施例1中机芯所含各腔配液途径示意图；

图29是本实用新型实施例1中机芯所含各腔另一配液途径示意图；

图30是图29中Ⅰ部分的放大图；

图31是本实用新型实施例3中双作用液压子母叶片马达定子结构的示意图；

图32是图31中定子的H-H向剖视图；

图33是本实用新型实施例4中双作用通轴多联液压子母叶片马达结构的剖视图；

图34是本实用新型实施例8中双作用子母叶片马达机芯结构剖视图；

图35是本实用新型实施例8中转子结构的示意图；

图36是图35中转子的J-J向剖视图；

图37是本实用新型实施例8中母叶片结构的示意图；

图38是图37中母叶片的左视图；

图39是图38中母叶片的左视图；

图40是图38中母叶片的B向视图；

图41是图38中母叶片的I-I向剖视图；

图42是图38中母叶片的K-K向剖视图；

图43是本实用新型实施例8中子叶片结构的示意图；

图44是图43中子叶片的左视图；

图45是图43中子叶片的仰视图；

图46是图44中子叶片的俯视图；

图47是图34中Ⅱ部分母叶片在最大径向位置时的工作状态示意图；

图48是图47中母叶片在较大径向位置时的工作状态示意图；

图49是图48中母叶片在较小径向位置时的工作状态示意图；

图50是图49中母叶片在最小径向位置时的工作状态示意图；

图51是本实用新型实施例8中机芯所含各腔配液途径示意图；

图52是本实用新型实施例8中机芯所含各腔另一配液途径示意图；

图53是图52中Ⅲ部分的放大图；

图54是本实用新型实施例10中双作用液压子母叶片马达转子结构的示意图；

图55是图54中转子的M-M向剖视图；

图56是本实用新型实施例10中母叶片结构的示意图；

图57是图56中母叶片的左视图；

图58是图57中母叶片的左视图；

图59是图57中母叶片的C向视图；

图60是图57中母叶片的L-L向剖视图；

图61是图57中母叶片的N-N向剖视图；

图62是图57中母叶片的O-O向剖视图；

图63是本实用新型实施例10中子叶片结构的示意图；

图64是图63中子叶片的P-P向剖视图；

图65是图63中子叶片的俯视图；

图66是本实用新型实施例10中机芯所含各腔配液途径示意图；

图67是本实用新型实施例10中机芯所含各腔另一配液途径示意图；

图68是图67中Ⅳ部分的放大图；

图69是本实用新型实施例11中单作用子母叶片马达机芯结构剖视图；

图70是本实用新型实施例11中左端盖结构的示意图；

图71是图70中左端盖的S-S向剖视图；

图72是本实用新型实施例11中定子结构的示意图；

图73是图72中定子的T-T向剖视图；

图74本实用新型实施例11中右端盖结构的示意图；

图75是图74中右端盖的S-S向剖视图；

图76是本实用新型实施例11中转子结构的示意图；

图77是图76中转子的R-R向剖视图；

图78是本实用新型实施例11中母叶片结构的示意图；

图79是图78中母叶片的左视图；

图80是图79中母叶片的左视图；

图81是图79中母叶片的D向视图；

图82是图79中母叶片的Q-Q向剖视图；

图83是本实用新型实施例11中子叶片结构的示意图；

图84是图83中子叶片的Q-Q向剖视图；

图85是图83中子叶片的俯视图；

图86是本实用新型实施例11中机芯所含各腔配液途径示意图；

图87是本实用新型实施例11中机芯所含各腔配液途径示意图；

图88是图87中V部分的放大图；

图89是本实用新型实施例12中单作用子母叶片马达机芯结构剖视图；

图90是本实用新型实施例12中转子结构的示意图；

图91是图90中转子的V-V向剖视图；

图92是本实用新型实施例12中母叶片结构的示意图；

图93是图92中母叶片的左视图；

图94是图93中母叶片的左视图；

图95是图93中母叶片的E向视图；

图96是图93中母叶片的U-U向剖视图；

图97是图93中母叶片的W-W向剖视图；

图98是本实用新型实施例12中子叶片结构的示意图；

图99是图98中子叶片的U-U向剖视图；

图100是图98中子叶片的俯视图；

图101是本实用新型实施例12中机芯所含各腔配液途径示意图；

图102是本实用新型实施例12中机芯所含各腔另一配液途径示意图；

图103是图102中Ⅵ部分的放大图；

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本申请中的子母叶片马达机芯装在本申请中的液压子母叶片马达内，本申请中的液压传动系统装有上述液压子母叶片马达，上述液压子母叶片马达在液压传动系统中的位置和设置方式同现有技术。

本实用新型的实施例主要对液压子母叶片马达的结构进行阐述说明，下面结合附图进一步描述实施本实用新型的优选方案，本实用新型不受附图特征和所述优选方案限定。

实施例1：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，详见图1～30其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

本实施例中的马达壳体主要由：左马达壳体1和右马达壳体9组成，马达壳体内带有圆柱形内腔，左马达壳体含有流体注入口02，右马达壳体含有流体泄出口01(详见图1)。

组成液压子母叶片马达机芯的主要部件安装的位置：上述定子2内腔表面包括带有离开机芯轴心距离沿圆周变化的两组两种变径段，上述转子3带有多个转子叶片槽39 能转动地置于定子内腔，上述母叶片尾部4带有凹槽且能伸缩运动地置满于各转子叶片槽内，上述子叶片7置满于上述母叶片凹槽内，母叶片同转子之间和母叶片同子叶片之间设有用于使母叶片具有向外径伸张趋势的弹簧8，上述左端盖5、右端盖6分别定位于定子轴向两端；

在两相邻且伸出的母叶片4、转子3、定子2、左端盖5和右端盖6间对应构成工作腔23456；在母叶片、子叶片、转子叶片槽39间对应构成叶片中间腔347；在凹槽外的母叶片尾部、子叶片尾部、转子叶片槽底部和两端盖间对应构成槽底腔34567(详见图2、28、29、30)。

所述子母叶片马达机芯置于马达壳体内腔；马达机芯中包括设有：使注入口02能连通与其中一种变径段相接触工作腔23456的延伸注入口，使泄出口01能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；所述与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；

所述子母叶片马达机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔23456内注入压力工作液P2的压力能转换为驱动转子3旋转机械能的机构，对应同一母叶片4相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压子母叶片马达机芯中穿置有传动轴10，由机芯中转子驱动传动轴工作(如图1所示)；

所述机心中的主要零件的结构参照说明书附图作如下详细描述：

图7、8、9所示是定子2，定子的内表面设有：两段夹角为α2的缩径段曲面、两段夹角为α3的扩径段曲面、两段以R为半径的曲面连接扩径段曲面和缩径段曲面、两段以r为半径的曲面连接缩径段曲面和扩径段曲面，所述定子外表面采用标准圆形，定子设计一定的轴向厚度。

图13、14、15所示是转子3，转子在外圆沿圆周分隔径向设有16个转子叶片槽39，叶片槽底部设为圆弧状，转子的轴向厚度略小于定子的轴向厚度；能转动地置于定子内腔(详见图1)。

图16～22所示是母叶片4，母叶片在尾部设有凹槽49，凹槽的轴向居中位置一弹簧孔81、在母叶片的尾部轴向分隔两弹簧孔82(详见17、21、22)；母叶片能径向伸缩运动地置于转子叶片槽内(详见图28、29)。

图24～27所示是子叶片7，子叶片顶部居住设有一弹簧孔83子叶片的宽度略小于母叶片凹槽的宽度，子叶片厚度与母叶片一致，子叶片置于母叶片凹槽中，子叶片尾部一端的形状对应叶片槽的底部形状，子叶片尾端置于转子叶片槽底部(详见图28、29)。

所述弹簧8置于母叶片的弹簧孔82中、母叶片的弹簧孔81和子叶片的弹簧孔83 中(详见图1)。

图4、5、6所示是左端盖5，左端盖设有：两个周向位置范围覆盖定子内表面缩径段的延伸泄出口501，两个周向位置范围覆盖定子内表面扩径段的延伸注入口502，两个周向位置范围被延伸泄出口覆盖的且夹角为α1的槽底腔辅助出液通道503；所述延伸注入口一端连通马达壳体中的注入口，另一端连通位于对应圆周位置上的工作腔，所述延伸泄出口一端连通马达壳体中的泄出口，另一端连通位于对应圆周位置上的工作腔，所述槽底腔辅助出液通道一端连通延伸泄出口，另一端连通位于对应圆周位置上的槽底腔；左端盖定位置于定子轴向左侧端面(详见图1)。

图10、11、12所示是右端盖6，右端盖设有：两个延伸泄出口601，两个延伸注入口602，两个被延伸泄出口覆盖的槽底腔辅助出液通道603；右端盖定位置于定子轴向右侧端面(详见图1)。

所述右端盖的端盖平面中的延伸注入口、延伸泄出口和槽底腔辅助出液通道的周向位置，径向位置和形状与左端盖相对应。

所述传动轴10穿置于马达壳体一端面、左端盖、转子和右端盖中，传动轴与转子联动(详见图1)。本实施例中转子按逆时方向旋转(详见图28、29)。

对应转子工作旋转方向，母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积，转子中设有使各母叶片的前侧工作腔连通该母叶片所在的对应的槽底腔的两个前侧槽底腔常连配液通道一 305(详见图13、14)，前侧工作腔同延伸注入口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸注入口的接触与否，前侧工作腔同延伸泄出口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸泄出口的接触与否(详见图28、29、30)，从而使对应的槽底腔成为前侧工作腔的外延常连端。

在按设定的工作方向工作中：各工作腔23456、叶片中间腔347和槽底腔34567在旋转位移中随着各自对应母叶片4的径向位移各自容积产生周期性的对应变化；各接触延伸泄出口(501、601)且接触定子内表面缩径段的各工作腔在容积变小中将泄出压力工作液排出腔外，各接触延伸注入口(502、602)且接触定子内表面扩径段的各工作腔在容积变大中将注入压力工作液吸入腔内，各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；各前侧槽底腔常连配液通道一305使各自对应的前侧工作腔中的工作液压力决定了对应的槽底腔34567中的工作液压力；

本实施例的中间腔间歇配液通道分为：在所述对应的叶片中间腔与作为前侧工作腔的外延常连端的对应的槽底腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通对应的槽底腔的第二类中间腔间歇配液通道一024；在所述对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔的第三类中间腔间歇配液通道一034(详见图30)。

先拟取以定子的大圆弧曲面的半径R减小圆弧曲面的半径r产生的差值为母叶片在工作中的母叶片径向伸缩距离的数值，该母叶片径向伸缩距离的数值作为设置母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离、第一类中间腔间歇配液通道的径向位置和第二类中间腔间歇配液通道的径向位置的比对参数。

见图28、29和图29中的I部分放大图30，图30所示的母叶片是位于最大的径向位置上，母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离设计有约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值；以图示中的母叶片作为前侧工作腔的后侧母叶片，对应的叶片中间腔与对应的槽底腔之间在该母叶片中设有第二类中间腔间歇配液通道一024；以图示中的母叶片作为后侧工作腔的前侧母叶片，对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间在该母叶片中设有第三类中间腔间歇配液通道一034。

根据图30所示：第二类中间腔间歇配液通道一024的设置(详见图18、20)：

在上述母叶片前侧面以开槽形式轴向分隔设置两个母叶片部分前侧上端通道0041，母叶片部分前侧上端通道的上边沿是母叶片凹槽顶面的延伸，下边沿离开上边沿约5/6叶片径向伸缩距离的数值，上述通道不贯通叶片轴向两侧端面；

取上述母叶片所在的对应的叶片槽前侧面和槽底圆弧曲面相交的界线393向外径位移约2/9叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线3931，将此虚拟界线对应到母叶片前侧面的对应位置上，作为母叶片中两个母叶片部分前侧下端通道0042的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向外径方向分别开设至连通母叶片部分前侧上端通道0041；

由上述母叶片部分前侧上端通道0041和母叶片部分前侧下端通道0042分别对应组成两个第二类中间腔间歇配液通道一024，第二类中间腔间歇配液通道一024由对应的母叶片工作的径向伸缩位移来调控对应的槽底腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图30所示：第三类中间腔间歇配液通道一034的设置(详见图16、20)：

在上述母叶片后侧面以开槽形式轴向分隔设置两个母叶片部分后侧下端通道0044，母叶片部分后侧下端通道的上边沿是母叶片凹槽顶面的延伸，下边沿离开上边沿约5/6叶片径向伸缩距离的数值，上述通道不贯通叶片轴向两侧端面，

取对应的叶片槽后侧面和转子外表面相交的界线392向外径位移约7/9叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线3921，将此虚拟界线对应到母叶片后侧面的对应位置上，作为上述母叶片中两个母叶片部分后侧上端通道0043的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向内径方向分别开设至连通母叶片部分后侧下端通道0044；

由上述母叶片部分后侧上端通道0043和母叶片部分后侧下端通道0044分别对应组成两个第三类中间腔间歇配液通道一034，第三类中间腔间歇配液通道一034由对应的母叶片工作的径向伸缩位移来调控后侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

所述叶片中间腔的径向面积设置，当母叶片位于最小径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图29中248节点)，对应延伸注入口、前侧槽底腔常连配液通道一305和第二类中间腔间歇配液通道一024分别使母叶片头部前侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部后侧部分接触泄出压力工作液的工况，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部后侧部分的径向面积；当母叶片位于最大径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图29中245节点)，对应延伸注入口和第三类中间腔间歇配液通道一034分别使母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和前侧槽底腔常连配液通道一305分别使该母叶片头部前侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液的工况，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的一部分液力用于平衡该母叶片头部后侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，对应的叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

见图2、28、29、30，展示对应的槽底腔上母叶片的头部同定子内表面接触不同圆周节点时，对应的槽底腔通过前侧槽底腔常连配液通道一305从前侧工作腔获得配液的工况，对应的叶片中间腔347通过第二类中间腔间歇配液通道一024和/或第三类中间腔间歇配液通道一034获得配液的工况；展示叶片尾部和对应的叶片中间腔获得使叶片向外径伸张液力比对叶片头部前侧部分和后侧部分获得使叶片向内径回缩液力的结果：

当母叶片头部工作到图28中的241接触点时，后侧工作腔脱离延伸泄出口尚未接触延伸注入口，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口，后侧工作腔工作液压力逐渐提高，对应的叶片中间腔通过第二类中间腔间歇配液通道一024和前侧槽底腔腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片尾部均接触注入压力P2工作液，母叶片头部后侧部分接触逐渐提高压力的工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图28中的242接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔保持通过第二类中间腔间歇配液通道一 024和前侧槽底腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第三类中间腔间歇配液通道一034连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图28中的243接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔结束通过第二类中间腔间歇配液通道一 024和前侧槽底腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道一034连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图28中的244接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔脱离延伸注入口尚未接触延伸泄出口，后侧工作腔保持接触延伸注入口，前侧工作腔中的工作液压力逐渐降低，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道一034连通后侧工作腔，母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触逐渐降低的压力工作液，母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图29中的245接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸泄出口而后侧工作腔接触延伸注入口，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道一034连通后侧工作腔，该母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力 P2工作液，该母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图28中的246接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道一 034连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第二类中间腔间歇配液通道一024和前侧槽底腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图28中的247接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔结束通过第三类中间腔间歇配液通道一 034连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第二类中间腔间歇配液通道一024和前侧槽底腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图29中的248接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口而后侧工作腔接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔通过第二类中间腔间歇配液通道一024和前侧槽底腔常连配液通道一305连通前侧工作腔，该母叶片头部前侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔均接触注入压力P2工作液，该母叶片头部后侧部分接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，从而该母叶片获得向外径伸张的液力。

当后侧工作腔脱离泄出口时，进入下个工作周期周而复始。

见图28、图29，整个作用周期中，上述中间腔间歇配液通道，可使对应的叶片中间腔在容积扩大中通过对应的工作腔将注入压力工作液导入腔内，可使对应的叶片中间腔在容积缩小中通过对应的工作腔将腔内泄出压力工作液排至马达外，对应的叶片中间腔内的工作液压力由同它连通的对应的槽底腔和/或后侧工作腔在定子内表面所处的圆周位置所决定，对应的叶片中间腔获得的区段性调整压力的优化配液，改善了母叶片头部同定子内表面由液力所形成的接触应力。

如图示4、5、10、11所示，本实施例中槽底腔工作在容积缩小过程中可通过左右侧端盖中的槽底腔辅助出液通道503、603获取更充足配液的截面积。

本领域的专业工程师根据上述技术要求分别对设置的第二类、第三类中间腔间歇配液通道径向位置及通道有效截面积可在一定范围内变化和调整，所述母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离可作适当调整，对母叶片头部前、后两侧的径向面积和叶片中间腔的有效面积可做适当调整，对左右端盖中的槽底腔辅助出液通道夹角α1的圆周范围、定子中的缩径段夹角α2的圆周范围和定子中的扩径段夹角α3的圆周范围可作适当调整。

见图28、图29，整个作用周期中，母叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力和预设工作负荷的弹簧使母叶片保持向外径方向运动趋势；母叶片在没有获得和获得部分向外径伸张的液力区段中，可利用母叶片在工作中产生的离心力、母叶片同转子叶片槽底部之间和母叶片同子叶片之间弹簧的预设工作负荷组成的驱动力，使母叶片保持向外径方向运动的趋势。

本实施例中弹簧预设的总工作负荷，在满足使该母叶片始终具有向外伸张的趋势的前提下，可根据专业工程师的经验做适当调整。

本实施例的中间腔间歇配液通道使作用周期中对应的叶片中间腔获得区段性的优化配液，结合弹簧预设的工作负荷使工作中各母叶片头部与定子内表面始终保持有适当接触应力，从而使定子内表面因磨损而引起的失效问题得到改善。

实施例2：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，详见图1～3、7～9、13～30参见图4～6、10～12其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

对应马达的额定转速较低且前侧槽底腔常连配液通道一305的截面积能够满足槽底腔配液流速要求时，与实施例1所述不同的是在左端盖中取消两个槽底腔辅助出液通道503(参见图4、5)、在右端盖中取消两个槽底腔辅助出液通道603(参见图10、11)；

本实施例以左端盖和右端盖中各自取消槽底腔辅助出液通道述说。

其余与实施例1中所述一致。

实施例3：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，详见图1～6、10～30，其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

图31、32所示的是定子2，定子内表面设有：两段扩径段曲面、两段缩径段曲面、两段以R为半径的曲面连接扩径段曲面和缩径段曲面、两段以r为半径的曲面连接缩径段曲面和扩径段曲面；与实施例1不同的是：在定子中径向设有两个周向分别与两个缩径段重叠的延伸泄出口201，该两个延伸注入口轴向居中且分别贯穿定子的内外表面，在定子中设有四个周向分别与两个扩径段重叠的延伸注入口202，该四个延伸泄出口轴向分隔且各自贯穿定子两扩径段曲面的轴向两端；所述定子外表面采用标准圆形，定子设计一定的轴向厚度；定子置于马达壳体内腔(参见图1)。

本实施例以图31、32所示的定子替代实施例1中图7～9所示的定子述说。

其余与实施例1中所述一致。

实施例4：本实施例是一种双作用通轴多联液压子母叶片马达，参照图4～30，详见图33，其主要包括：左马达壳体1、左机芯2、右机芯3、右马达壳体4和传动轴5。

本实施例中的马达壳体主要由：左马达壳体1和右马达壳体4组成，马达壳体内带有圆柱形内腔且包含泄出口01和注入口02(详见图33)，所述左机芯和右机芯工作方向相同排量不同置于马达壳体内腔。

所述左机芯的右端盖和右机芯的左端盖合并另设为中间端盖6，所述中间端盖6针对左机芯：中间端盖中设有两个周向覆盖左机芯中的定子内表面缩径段的延伸泄出口，所述中间端盖针对右机芯：中间端盖中设有两个周向覆盖右机芯中的定子内表面缩径段的延伸泄出口(详见图33)。

所述左机芯的左端盖和右机芯的右端盖分别设有两个周向覆盖各自机芯中的定子内表面扩径段的延伸注入口，所述左机芯的左端盖和右机芯的右端盖分别设有两个周向覆盖各自机芯中的定子内表面缩径段的延伸泄出口。

所述传动轴5穿置于马达壳体一端面和左、右机芯中，传动轴与左、右机芯中的转子联动(详见图33)，由现有技术调控左机芯2和/或右机芯的3工作与否。

剩余零件的结构设计参照实施例1的图4～30。

其余与实施例1中所述一致。

实施例5：参考图33，与实施例4所述不同的是：本实施例中的左机芯和右机芯排量相同，其余与实施例4所述一致。

实施例6：参考图33，与实施例4所述不同的是：本实施例中的左机芯和右机芯工作方向不同，其余与实施例4所述一致。

实施例7：参考图33，与实施例6所述不同的是：本实施例中的左机芯和右机芯工作方向不同排量相同，其余与实施例6所述一致。

实施例8：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，详见图34～53其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

与实施例1不同的有：本实施例取消实施例1中所述母叶片4凹槽的轴向居中位置一弹簧孔81(详见37～42)，取消所述子叶片7在轴向居中位置一弹簧孔83，在子叶片的后侧面轴向居中位置增加一个定位钢丝孔71(详见图43～46)，定位钢丝孔内置定位钢丝711(详见图53)，定位钢丝使子叶片在工作中不能径向位移，取消置于母叶片的弹簧孔81和子叶片的弹簧孔83中的弹簧8(详见图34，参见图1)。

与实施例1不同的还有：在旋转零件中设有使母叶片的前侧工作腔连通该母叶片所在的槽底腔的前侧槽底腔常连配液通道二305，从而使对应的槽底腔成为前侧工作腔的外延常连端，本实施例的中间腔间歇配液通道：见图51、52、53，在对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中的能间歇连通对应的槽底腔轴向分隔的两个第一类中间腔间歇配液通道一0134；在对应的叶片中间腔与作为前侧工作腔的外延常连端的对应的槽底腔之间设有用于使在同步旋转位移中的能间歇连通对应的槽底腔轴向分隔的两个第二类中间腔间歇配液通道二0247；在对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间设有：一种用于使在同步旋转位移中的能间歇连通后侧工作腔轴向居中的一个第三类中间腔间歇配液通道二033，另一种用于使在同步旋转位移中的能间歇连通后侧工作腔轴向分隔的两个第三类中间腔间歇配液通道三0334。

见图34、51、52和图52中的Ⅱ部分放大图53，图53所示的母叶片是位于最大的径向位置上，母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离设计有约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值；以图示中的母叶片作为前侧工作腔的后侧母叶片，对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间在该母叶片和转子的对应部位中设有第一类中间腔间歇配液通道一0134，对应的叶片中间腔与对应的槽底腔之间在该母叶片和对应的叶片中间腔下的子叶片中设有第二类中间腔间歇配液通道二0247；以图示中的母叶片作为后侧工作腔的前侧母叶片，对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间：在转子对应部位中设有一种第三类中间腔间歇配液通道二033，在该母叶片和转子对应部位中设有另一种第三类中间腔间歇配液通道三0334。

根据图53所示：先设置第一类中间腔间歇配液通道一0134和第二类中间腔间歇配液通道二0247共用的母叶片部分前侧通道0046(见图39、41)；

在上述母叶片前侧面以开槽形式轴向分隔设置两个母叶片部分前侧通道0046，母叶片部分前侧通道的上边界是母叶片凹槽顶面的延伸，该两通道的径向下边界离开上边界约25/18的母叶片径向伸缩距离的数值，且上述通道不贯通叶片轴向两侧端面；

根据图53所示：第一类中间腔间歇配液通道一0134的设置(详见图35、36、39、41)：

取上述母叶片前侧面与转子外径表面相交的界线391，将此界线对应到母叶片前侧面的对应位置上，作为母叶片中两个母叶片部分上端通道0045的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向外径方向分别开穿至母叶片的顶端；

取上述界线391向内径位移约2/9的叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线3911，将此虚拟界线对应到该叶片槽前侧的对应位置上，作为转子中两个转子部分前侧通道0033的径向起始边界，取上述子叶片顶面与子叶片前侧面相交的界线791，将此边界对应到该叶片槽前侧的对应位置上，作为转子中两个转子部分前侧通道的径向终止边界以开槽形式轴向分隔设置；

上述母叶片部分上端通道0045和转子部分前侧通道0033，结合上述共用的母叶片部分前侧通道0046的轴向位置分别对应；

由上述上述母叶片部分上端通道0045和转子部分前侧通道0033，结合母叶片部分前侧通道0046分别对应组成两个第一类中间腔间歇配液通道一0134，第二类中间腔间歇配液通道0134包括的各通道能够互相配合连通，利用对应母叶片的径向伸缩位移来调控前侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开；

根据图53所示：第二类中间腔间歇配液通道二0247的设置(详见图39、41、43、44)：

取上述子叶片顶面与子叶片前侧面相交的界线791向内径位移约7/18的叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线7911，将此虚拟界线对应到子叶片前侧面的对应位置上，作为子叶片中两个子叶片部分通道0071的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向内径方向分别开穿至子叶片的尾端；

上述母叶片部分前侧通道0046与子叶片部分通道0071的轴向位置分别对应。

由上述子叶片部分通道0071，结合母叶片部分前侧通道0046分别对应组成两个第二类中间腔间歇配液通道二0247，第二类中间腔间歇配液通道二0247包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控对应的槽底腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图53所示：第三类中间腔间歇配液通道二033的设置(详见图36、47、48)：

取母叶片凹槽顶面和母叶片后侧面相交的界线491向内径位移7/9的母叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线4911，将此虚拟界线对应到转子叶片槽后侧面的对应位置上，作为一个完整通道0032的径向起始边界以开槽形式轴向居中向外径方向开穿至转子的径向外表面；

由上述完整通道0032构成一个第三类中间腔间歇配液通道二033，第三类中间腔间歇配液通道二033由对应的母叶片工作的径向伸缩位移来调控后侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图53所示：第三类中间腔间歇配液通道三0334的设置(详见图35、36、37、41)：

在转子叶片槽后侧面设置转子部分后侧通道0031，将上述虚拟界线4911对应到转子叶片槽后侧面的对应位置上，作为两个转子部分后侧通道的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向外径方向开穿至转子的外径表面；

在上述母叶片后侧面以开槽形式轴向分隔设置两个母叶片部分后侧通道0047，母叶片部分后侧通道的上边沿是母叶片凹槽顶面的延伸，该两通道的径向下边界离开上边界约25/18的母叶片径向伸缩距离的数值，且上述通道不贯通叶片轴向两侧端面。

上述转子部分后侧通道0031与母叶片部分后侧通道0047的轴向位置分别对应。

由上述转子部分后侧通道0031和母叶片部分后侧通道0047分别对应组成两个第三类中间腔间歇配液通道三0334，第三类中间腔间歇配液通道三0334包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控后侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

所述叶片中间腔的径向面积设置，当母叶片位于最小径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图52中248节点)，对应延伸注入口、前侧槽底腔常连配液通道二305、第一类中间腔间歇配液通道一0134和第二类中间腔间歇配液通道二0247分别使母叶片头部前侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部后侧部分接触泄出压力工作液的工况，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部后侧部分的径向面积；当母叶片位于最大径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图52中245节点)，对应延伸注入口、第三类中间腔间歇配液通道二033和第三类中间腔间歇配液通道三0334分别使母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和前侧槽底腔常连配液通道二305分别使该母叶片头部前侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液的工况，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势

而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的一部分液力用于平衡该母叶片头部后侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，对应的叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

见图34、51、52、53，展示对应的槽底腔上母叶片的头部同定子内表面接触不同圆周节点时，对应的槽底腔通过前侧槽底腔常连配液通道二305(详见图35、36)从前侧工作腔获得配液的工况，对应的叶片中间腔347通过上述中间腔间歇配液通道获得配液的工况；展示叶片尾部和对应的叶片中间腔获得使叶片向外径伸张液力比对叶片头部前侧部分和后侧部分获得使叶片向内径回缩液力的结果：

当母叶片头部工作到图51中的241接触点时，后侧工作腔脱离延伸泄出口尚未接触延伸注入口，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口，后侧工作腔工作液压力逐渐提高，对应的叶片中间腔通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔通过第二类柱销底腔间歇配液通道二0247和前侧槽底腔常连配液通道二305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片尾部均接触注入压力P2工作液，母叶片头部后侧部分接触逐渐提高压力的工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图51中的242接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第二类中间腔间歇配液通道二0247 和前侧槽底腔常连配液通道二305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第三类中间腔间歇配液通道二033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图51中的243接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔结束通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔结束通过第二类中间腔间歇配液通道二0247 和前侧槽底腔常连配液通道二305连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道二033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图51中的244接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔脱离延伸注入口尚未接触延伸泄出口，后侧工作腔保持接触延伸注入口，前侧工作腔中的工作液压力逐渐降低，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道二033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触逐渐降低的压力工作液，母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图52中的245接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸泄出口而后侧工作腔接触延伸注入口，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道二033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，该母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，该母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图51中的246接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道二 033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第二类中间腔间歇配液通道二0247和前侧槽底腔常连配液通道二305开始连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图51中的247接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔结束通过第三类中间腔间歇配液通道二 033和第三类中间腔间歇配液通道三0334连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第二类中间腔间歇配液通道二0247和前侧槽底腔常连配液通道二305连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图52中的248接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口而后侧工作腔接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔通过第一类中间腔间歇配液通道一0134连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第二类中间腔间歇配液通道二0247和前侧槽底腔常连配液通道二305使对应的叶片中间腔连通前侧工作腔，该母叶片头部前侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔均接触注入压力P2工作液，该母叶片头部后侧部分接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当后侧工作腔脱离泄出口时，进入下个工作周期周而复始。

见图51、图52，整个作用周期中，母叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力使母叶片保持向外径方向运动趋势；母叶片在没有获得和获得部分向外径伸张的液力区段中，可利用母叶片在工作中产生的离心力、母叶片同转子叶片槽底部之间弹簧的适当预设工作负荷组成的驱动力，使母叶片保持向外径方向运动的趋势。

其余如实施例1所述一致。

实施例9：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，见图34～53其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10(参见图4～12)。

对应马达的额定转速较低且两个第一类中间腔间歇配液通道一0134、两个第二类中间腔间歇配液通道二0247(详见图53)和第三类中间腔间歇配液通道二033(详见图 47、48)各自的截面积能够满足槽底腔配液流速要求时，与实施例5所述不同的是取消如图53所示的两个第三类中间腔间歇配液通道三0334；

本实施例对第三类中间腔间歇配液通道三0334不再做述说。

其余与实施例1中所述一致。

实施例10：本实施例是一种双作用液压子母叶片马达，参见图4～12，详见图54～68 其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

与实施例1不同的有：

图54、55所示是转子3，转子在外圆沿圆周分隔径向设有16个转子叶片槽39，叶片槽底部设为圆弧状，转子的轴向厚度略小于定子的轴向厚度；能转动地置于定子内腔 (详见图1)。

图56～62所示是母叶片4，母叶片在尾部设有凹槽49，在母叶片的尾部轴向分隔两弹簧孔82(详见57、61、62)；母叶片能径向伸缩运动地置于转子叶片槽内(详见图66、 67)。

对应转子工作旋转方向，母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积，转子中设有使各母叶片的后侧工作腔连通该母叶片所在的对应的槽底腔的两个后侧槽底腔常连配液通道三306(详见图54、55)，后侧工作腔同延伸注入口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸注入口的接触与否，后侧工作腔同延伸泄出口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸泄出口的接触与否(详见图66、67、68)，从而使对应的槽底腔成为后侧工作腔的外延常连端。

在按设定的工作方向工作中：各工作腔23456、叶片中间腔347和槽底腔34567在旋转位移中随着各自对应母叶片4的径向位移各自容积产生周期性的对应变化；各接触延伸泄出口(501、601)且接触定子内表面缩径段的各工作腔在容积变小中将泄出压力工作液排出腔外，各接触延伸注入口(502、602)且接触定子内表面扩径段的各工作腔在容积变大中将注入压力工作液注入腔内，各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；各后侧槽底腔常连配液通道三306使各自对应的后侧工作腔中的工作液压力决定了对应的槽底腔34567中的工作液压力；

本实施例的中间腔间歇配液通道分为：在所述对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔的第一类中间腔间歇配液通道二01341；在所述对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔的第三类中间腔间歇配液通道四0341；在所述对应的叶片中间腔与作为后侧工作腔的外延常连端的对应的槽底腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通对应的槽底腔的第四类中间腔间歇配液通道一0434(详见图68)。

参考图34，见图66、67和图67中的Ⅲ部分放大图68,图68所示的母叶片是位于最大的径向位置上，母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离设计有约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值；以图示中的母叶片作为前侧工作腔的后侧母叶片，对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间在该母叶片和转子对应部位中设有第一类中间腔间歇配液通道二 01341；以图示中的母叶片作为后侧工作腔的前侧母叶片，对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间在该母叶片对应部位中设有第三类中间腔间歇配液通道四0341，对应的叶片中间腔与对应的槽底腔之间在该母叶片和转子对应部位中设有第四类中间腔间歇配液通道一0434。

根据图68所示：先设置第一类中间腔间歇配液通道二01341、第三类中间腔间歇配液通道四0341和第四类中间腔间歇配液通道一0434共用的母叶片部分中部通道0048 (见图56、58、60)；

该母叶片部分中部通道0048的径向上边界是母叶片凹槽顶面朝轴向两端的延伸，该两通道的径向下边界离开上边界约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值，且上述通道不贯通叶片轴向两侧端面。

根据图68所示：第一类中间腔间歇配液通道二01341的设置(详见图54、55、56、58、60)：

取上述母叶片部分中部通道0048下边界491向内径位移约2/9的母叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线4911，将此虚拟界线对应到转子叶片槽前侧面的对应位置上，作为两个转子部分前侧通道0034的径向起始边界以开槽和开孔形式向外径方向分别开通前侧工作腔，转子部分前侧通道与槽底腔不相连通；

上述母叶片部分中部通道0048与转子部分前侧通道0034的轴向位置分别对应；

由上述转子部分前侧通道0034，结合母叶片部分中部通道0048分别对应组成两个第一类中间腔间歇配液通道二01341，第一类中间腔间歇配液通道二01341包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控前侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图68所示：第三类中间腔间歇配液通道四0341的设置(详见图56、58、60)：

取上述母叶片后侧面与转子外径表面的交界线392对应到该母叶片后侧面作为两个母叶片部分径向通道0049第一段的径向起始边界，取上述交界线392向外径位移约 7/9的母叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线，将此虚拟界限对应到该母叶片后侧面作为两个母叶片部分径向通道第一段的径向终止边界，以开槽形式设置两个母叶片部分径向通道的第一段，取母叶片前侧面与转子外径表面的交界线391向内径位移约1/6 的母叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线，将此虚拟界线对应到该母叶片前侧面作为两个母叶片部分径向通道第二段的径向起始边界以开槽形式轴向分隔向内径开通母叶片部分中部通道0048，以开孔的形式设置两个母叶片部分径向通道的第三段，母叶片部分径向通道的第三段将母叶片部分径向通道的第一段和母叶片部分径向通道的第二段开通，由母叶片部分径向通道的第一段、母叶片部分径向通道的第二段和母叶片部分径向通道的第三段组成母叶片部分径向通道0049；

由上述母叶片部分径向通道0049，结合母叶片部分中部通道0048分别对应组成两个第三类中间腔间歇配液通道四0341，第三类中间腔间歇配液通道四0341由对应的母叶片的径向伸缩位移来调控后侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图68所示：第四类中间腔间歇配液通道一0434的设置(详见图54、55、56、 58、60)：

取上述母叶片后侧面与母叶片凹槽顶面的交界线492对应到转子叶片槽后侧面，作为以开槽形式轴向分隔的两个转子轴向部分通道0035的径向上边界，转子部分通道的径向下边界离开上边界约7/9的母叶片径向伸缩距离的数值；

在转子叶片槽后侧面以开槽形式轴向离开叶片中间腔分割设置两个转子部分径向通道0036，转子部分径向通道一端连通对应的槽底腔，一端连通转子部分轴向通道0035，转子部分径向通道离开转子轴向两平面；

上述母叶片部分中部通道0048与转子部分轴向通道0035的轴向位置分别对应，上述转子部分径向通道0036分别连通转子部分轴向通道0035；

由上述转子部分轴向通道0035、转子部分径向通道0036，结合母叶片部分中部通道0048分别对应组成两个第四类中间腔间歇配液通道一0434，第四类中间腔间歇配液通道一0434包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控对应的槽底腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

所述叶片中间腔的径向面积设置，当母叶片位于最大径向位置且对应的槽底腔同前侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图67中245节点)，对应延伸注入口、后侧槽底腔常连配液通道三306、第三类中间腔间歇配液通道四0341和第四类中间腔间歇配液通道一0434分别使母叶片头部后侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部前侧部分接触泄出压力工作液的工况，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部前侧部分的径向面积；当母叶片位于最小径向位置且对应的槽底腔同前侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图67中248节点)，对应延伸注入口和第一类中间腔间歇配液通道二01341分别使母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和后侧槽底腔常连配液通道三306分别使该母叶片头部后侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液的工况，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的一部分液力用于平衡该母叶片头部前侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，对应的叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

见图66、67、68，展示对应的槽底腔上母叶片的头部同定子内表面接触不同圆周节点时，对应的槽底腔通过后侧槽底腔常连配液通道三306从后侧工作腔获得配液的工况，对应的叶片中间腔347通过上述中间腔间歇配液通道获得配液的工况；展示叶片尾部和对应的叶片中间腔获得使叶片向外径伸张液力比对叶片头部前侧部分和后侧部分获得使叶片向内径回缩液力的结果：

当母叶片头部工作到图66中的241接触点时，后侧工作腔和对应的槽底腔脱离延伸泄出口尚未接触延伸注入口而前侧工作腔接触延伸注入口，后侧工作腔工作液压力逐渐提高，对应的叶片中间腔通过第一类中间腔间歇配液通道二01341连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔和母叶片头部前侧部分均接触注入压力P2工作液，母叶片头部后侧部分和母叶片尾部接触逐渐提高压力的工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图66中的242接触点时，前侧工作腔、后侧工作腔和对应的槽底腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道二01341连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第三类中间腔间歇配液通道四0341 连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第四类中间腔间歇配液通道一0434和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图66中的243接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔结束通过第一类中间腔间歇配液通道二01341连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道四0341 连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第四类中间腔间歇配液通道一0434和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图66中的244接触点时，前侧工作腔脱离延伸注入口尚未接触延伸泄出口，后侧工作腔和对应的槽底腔保持接触延伸注入口，前侧工作腔中的工作液压力逐渐降低，母叶片头部的前侧部分接触逐渐降低的压力工作液；对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道四0341连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔通过第四类中间腔间歇配液通道一0434和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，母叶片头部后侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，从而该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图67中的245接触点时，前侧工作腔接触延伸泄出口而后侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道四0341连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔通过第四类中间腔间歇配液通道一 0434和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，该母叶片头部后侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，该母叶片头部前侧部分接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，从而该母叶片获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图66中的246接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道四0341连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第四类中间腔间歇配液通道一0434 和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第一类中间腔间歇配液通道二01341开始连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图66中的247接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔结束通过第三类中间腔间歇配液通道四0341连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔结束通过第四类中间腔间歇配液通道一0434 和后侧槽底腔常连配液通道三306连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道二01341连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图67中的248接触点时，前侧工作腔接触延伸注入口而后侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸泄出口，第一类中间腔间歇配液通道二01341使对应的叶片中间腔连通前侧工作腔，该母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔均接触注入压力P2工作液，该母叶片头部后侧部分和母叶片尾部均接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当后侧工作腔脱离泄出口时，进入下个工作周期周而复始。

其余与实施例1中所述一致。

实施例11：本实施例是一种单作用液压子母叶片马达，见图69～88其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

本实施例中的马达壳体主要由：左马达壳体1和右马达壳体9组成，马达壳体内带有圆柱形内腔，左马达壳体含有流体注入口02，右马达壳体含有流体泄出口01(参见图1)。

组成液压子母叶片马达机芯的主要部件安装的位置：上述定子2内腔表面包括带有离开机芯轴心距离沿圆周变化的两组两种变径段，上述转子3带有多个转子叶片槽39 能转动地置于定子内腔，上述母叶片尾部4带有凹槽且能伸缩运动地置满于各转子叶片槽内，上述子叶片7置满于上述母叶片凹槽内，母叶片同转子之间和母叶片同子叶片之间设有用于使母叶片具有向外径伸张趋势的弹簧8，上述左端盖5、右端盖6分别定位于定子轴向两端；

在两相邻且伸出的母叶片4、转子3、定子2、左端盖5和右端盖6间对应构成工作腔23456；在母叶片、子叶片、转子叶片槽39间对应构成叶片中间腔347；在凹槽外的母叶片尾部、子叶片尾部、转子叶片槽底部和两端盖间对应构成槽底腔34567(详见图86、87、88)。

所述子母叶片马达机芯置于马达壳体内腔；马达机芯中包括设有：使注入口02能连通与其中一种变径段相接触工作腔23456的延伸注入口，使泄出口01能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；所述与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；

所述子母叶片马达机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔23456内注入压力工作液P2的压力能转换为驱动转子3旋转机械能的机构，对应同一母叶片4相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压子母叶片马达机芯中穿置有传动轴10，由机芯中转子驱动传动轴工作(如图1所示)；

所述机心中的主要零件的结构参照说明书附图作如下详细描述：

图72、73所示是定子2，定子的内表面设有：一段夹角为α5的扩径段曲面、一段夹角为α6的扩径段曲面、一段以R为半径的曲面连接扩径段曲面和缩径段曲面、一段以r为半径的曲面连接缩径段曲面和扩径段曲面，所述定子外表面采用标准圆形，定子设计一定的轴向厚度。

图76、77所示是转子3，转子在外圆沿圆周分隔径向设有15个转子叶片槽39，叶片槽底部设为圆弧状，转子的轴向厚度略小于定子的轴向厚度；能转动地置于定子内腔 (参见图1)。

图78～82所示是母叶片4，母叶片在尾部轴向分隔设有两个凹槽49，母叶片能径向伸缩运动地置于转子叶片槽内(详见图86、87)。

图83～85所示是子叶片7，子叶片顶部居住设有一弹簧孔83，子叶片的宽度略小于母叶片凹槽的宽度，子叶片厚度与母叶片一致，子叶片置于母叶片凹槽中，子叶片尾部一端的形状对应叶片槽的底部形状，子叶片尾端置于转子叶片槽底部(详见图86、87)。

所述弹簧8置于子叶片的弹簧孔83中(详见图88)。

图70、71所示是左端盖5，左端盖设有：一个周向位置范围覆盖定子内表面缩径段的延伸泄出口504，一个周向位置范围覆盖定子内表面扩径段的延伸注入口505，一个周向位置范围被延伸泄出口覆盖的且夹角为α4的槽底腔辅助出液通道506；所述延伸注入口一端连通马达壳体中的注入口，另一端连通位于对应圆周位置上的工作腔，所述延伸泄出口一端连通马达壳体中的泄出口，另一端连通位于对应圆周位置上的工作腔，所述槽底腔辅助出液通道一端连通延伸泄出口，另一端连通位于对应圆周位置上的槽底腔；左端盖定位置于定子轴向左侧端面(参见图1)。

图74、75所示是右端盖6，右端盖设有：一个延伸泄出口604，一个延伸注入口 605，一个被延伸泄出口覆盖的槽底腔辅助出液通道606；右端盖定位置于定子轴向右侧端面(参见图1)。

所述右端盖的端盖平面中的延伸注入口、延伸泄出口和槽底腔辅助出液通道的周向位置，径向位置和形状与左端盖相对应。

所述传动轴10穿置于马达壳体一端面、左端盖、转子和右端盖中，传动轴与转子联动。(参见图1)。本实施例中转子按逆时方向旋转(详见图86、87)。

对应转子工作旋转方向，母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积，转子中设有使各母叶片的后侧工作腔连通该母叶片所在的对应的槽底腔的两个后侧槽底腔常连配液通道四 306(详见图76、77)，后侧工作腔同延伸注入口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸注入口的接触与否，后侧工作腔同延伸泄出口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸泄出口的接触与否(详见图86、87、88)，从而使对应的槽底腔成为后侧工作腔的外延常连端。

在按设定的工作方向工作中：各工作腔23456、叶片中间腔347和槽底腔34567在旋转位移中随着各自对应母叶片4的径向位移各自容积产生周期性的对应变化；各接触延伸泄出口(504、604)且接触定子内表面缩径段的各工作腔在容积变大中将泄出压力工作液导入腔内，各接触延伸注入口(505、605)且接触定子内表面扩径段的各工作腔在容积变小中将注入压力工作液排至腔外，各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；各后侧槽底腔常连配液通道四306使各自对应的后侧工作腔中的工作液压力决定了对应的槽底腔34567中的工作液压力；

本实施例的中间腔间歇配液通道分为：在所述对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通前侧工作腔的第一类中间腔间歇配液通道三01347；在所述对应的叶片中间腔与作为后侧工作腔的外延常连端的对应的槽底腔之间设有用于使在同步旋转位移中对应的叶片中间腔能间歇连通对应的槽底腔的第四类中间腔间歇配液通道二043(详见图88)。

先拟取以定子的大圆弧曲面的半径R减小圆弧曲面的半径r产生的差值为母叶片在工作中的母叶片径向伸缩距离的数值，该母叶片径向伸缩距离的数值作为设置母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离、第一类中间腔间歇配液通道的径向位置和第二类中间腔间歇配液通道的径向位置的比对参数。

见图69、86、87和图87中的Ⅳ部分放大图88，图88所示的母叶片是位于最大的径向位置上，母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离设计有约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值；以图示中的母叶片作为前侧工作腔的前侧母叶片，对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间在该母叶片、对应的叶片中间腔下的子叶片和转子对应部位中设有第一类中间腔间歇配液通道三01347；以图示中的母叶片作为后侧工作腔的前侧母叶片，对应的叶片中间腔与对应的槽底腔之间在转子对应部位中设有第四类中间腔间歇配液通道二 043。

根据图88所示：第一类中间腔间歇配液通道三01347的设置(详见图76、77、78、82、83、84、85)：

在上述母叶片后侧面上以开槽形式轴向居中设置一个母叶片部分通道00410，取转子叶片槽后侧面与转子外表面相交的界线392，将此界线对应到母叶片后侧面作为母叶片部分通道的径向起始边界向外径方向开通母叶片头部；

在上述子叶片中以开孔形式轴向居中向内径方向开设一个盲孔，再在子叶片前侧面轴向居中开设与上述盲孔贯通的孔，该孔的径向上边缘与子叶片顶面约有1/3的母叶片径向伸缩距离的数值，该孔的径向下边沿离开转子叶片槽前侧面与叶片槽底腔的圆弧面393约2/9的母叶片径向伸缩距离的数值，上述各孔对应组成子叶片部分通道0072；

在转子中以开孔形式轴向居中设置一个转子部分斜孔通道0037，转子部分斜孔通道一端连通子叶片部分通道0072，另一端开通上述母叶片所在的转子叶片槽后侧面，在转子叶片槽后侧面孔的径向上边缘离开转子叶片槽后侧面与转子外表面相交的界限392 向内径方向上约1/4的母叶片径向伸缩距离的数值，该孔的径向下边缘离开母叶片凹槽顶面至少1/3的母叶片径向伸缩距离的数值；

上述转子部分斜孔通道0037与母叶片部分通道00410的轴向位置分别对应；

由上述母叶片部分通道00410、转子部分斜孔通道0037和子叶片部分通道0072分别对应组成一个第一类中间腔间歇配液通道三01347，第一类中间腔间歇配液通道三01347包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控前侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图88所示：第四类中间腔间歇配液通道二043的设置(详见图76、77)：

取上述母叶片后侧面与母叶片凹槽顶面的交界线493向内径位移约1/3的母叶片径向伸缩距离的数值为虚拟界线4931，以此虚拟界限对应到转子叶片槽后侧面作为一个轴向居中的转子部分轴向通道0038的径向上边界，转子部分轴向通道的径向下边界离开上边界向内径位移约5/12的母叶片径向伸缩距离的数值；

在转子叶片槽后侧面上以开槽形式离开叶片中间腔轴向居中设置转子部分径向通道0039，转子部分径向通道一端连通转子部分轴向通道0038，另一端始终连通槽底腔；

由上述转子部分径向通道0039和转子部分轴向通道0038分别对应组成一个第四类中间腔间歇配液通道二043，第四类中间腔间歇配液通道二043包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控对应的槽底腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

所述叶片中间腔的径向面积设置，当母叶片位于最大径向位置且对应的槽底腔同前侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图88中245节点)，对应延伸注入口、后侧槽底腔常连配液通道四306和第四类中间腔间歇配液通道二043分别使母叶片头部后侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部前侧部分接触注入压力工作液的工况，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部前侧部分的径向面积；当母叶片位于最小径向位置且对应的槽底腔同前侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图88中248节点)，对应延伸注入口和第一类中间腔间歇配液通道三01347分别使母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和后侧槽底腔常连配液通道四306分别使该母叶片头部后侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液的工况，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的一部分液力用于平衡该母叶片头部前侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，对应的叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

见图86、87、88，展示对应的槽底腔上母叶片的头部同定子内表面接触不同圆周节点时，对应的槽底腔通过后侧槽底腔常连配液通道四306从后侧工作腔获得配液的工况，对应的叶片中间腔347通过上述中间腔间歇配液通道获得配液的工况；展示叶片尾部和对应的叶片中间腔获得使叶片向外径伸张液力比对叶片头部前侧部分和后侧部分获得使叶片向内径回缩液力的结果：

当母叶片头部工作到图86中的241接触点时，后侧工作腔和对应的槽底腔脱离延伸泄出口尚未接触延伸注入口而前侧工作腔接触延伸注入口，后侧工作腔工作液压力逐渐提高，对应的叶片中间腔通过第一类中间腔间歇配液通道三01347连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔和母叶片头部前侧部分均接触注入压力P2工作液，母叶片头部后侧部分和母叶片尾部接触逐渐提高压力的工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图87中的242接触点时，前侧工作腔、后侧工作腔和对应的槽底腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道三01347连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第四类中间腔间歇配液通道二043 和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图87中的243接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔结束通过第一类中间腔间歇配液通道三01347连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第四类中间腔间歇配液通道二043 和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图86中的244接触点时，前侧工作腔脱离延伸注入口尚未接触延伸泄出口，后侧工作腔和对应的槽底腔保持接触延伸注入口，前侧工作腔中的工作液压力逐渐降低，母叶片头部的前侧部分接触逐渐降低的压力工作液；对应的叶片中间腔通过第四类中间腔间歇配液通道二043和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，母叶片头部后侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图87中的245接触点时，前侧工作腔接触延伸泄出口而后侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口，对应的叶片中间腔通过第四类中间腔间歇配液通道二043和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，该母叶片头部后侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，该母叶片头部前侧部分接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图87中的246接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔保持通过第四类中间腔间歇配液通道二 043和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第一类中间腔间歇配液通道三01347开始连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图87中的247接触点时，前侧工作腔、对应的槽底腔和后侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔结束通过第四类中间腔间歇配液通道二 043和后侧槽底腔常连配液通道四306连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道三01347连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图86中的248接触点时，前侧工作腔接触延伸注入口而后侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸泄出口，第一类中间腔间歇配液通道三01347使对应的叶片中间腔连通前侧工作腔，该母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔均接触注入压力P2工作液，该母叶片头部后侧部分和母叶片尾部均接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当后侧工作腔脱离泄出口时，进入下个工作周期周而复始。

见图86、图87，整个作用周期中，上述中间腔间歇配液通道，可使对应的叶片中间腔在容积扩大中通过对应的工作腔将注入压力工作液导入腔内，可使对应的叶片中间腔在容积缩小中通过对应的工作腔将腔内泄出压力工作液排至马达外，对应的叶片中间腔内的工作液压力由同它连通的前侧工作腔和/或对应的槽底腔在定子内表面所处的圆周位置所决定，对应的叶片中间腔获得的区段性调整压力的优化配液，改善了母叶片头部同定子内表面由液力所形成的接触应力。

如图示70、71、74、75所示，本实施例中槽底腔工作在容积缩小过程中可通过左右侧端盖中的槽底腔辅助出液通道506、606获取更充足配液的截面积。

本领域的专业工程师根据上述技术要求分别对设置的第一类、第四类中间腔间歇配液通道径向位置及通道有效截面积可在一定范围内变化和调整，所述母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离可作适当调整，对母叶片头部前、后两侧的径向面积和叶片中间腔的有效面积可做适当调整，对左右端盖中的槽底腔辅助出液通道夹角α4的圆周范围、定子中的缩径段夹角α5的圆周范围和定子中的扩径段夹角α6的圆周范围可作适当调整。

见图86、图87，整个作用周期中，母叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力和预设工作负荷的弹簧使母叶片保持向外径方向运动趋势；母叶片在没有获得和获得部分向外径伸张的液力区段中，可利用母叶片在工作中产生的离心力和母叶片同子叶片之间弹簧的预设工作负荷组成的驱动力，使母叶片保持向外径方向运动的趋势。

本实施例中弹簧预设的总工作负荷，在满足使该母叶片始终具有向外伸张的趋势的前提下，可根据专业工程师的经验做适当调整。

本实施例的中间腔间歇配液通道使作用周期中对应的叶片中间腔获得区段性的优化配液，结合弹簧预设的工作负荷使工作中各母叶片头部与定子内表面始终保持有适当接触应力，从而使定子内表面因磨损而引起的失效问题得到改善。

实施例12：本实施例是一种单作用液压子母叶片马达，见图89～103其主要包括：左马达壳体1、定子2、转子3、母叶片4、左端盖5、右端盖6、子叶片7、弹簧8、右马达壳体9和传动轴10。

与实施例11不同的有：本实施例所述母叶片4，母叶片头部同定子内表面的接触处设置在偏向叶片后侧面(详见92～97)，母叶片尾部居中设有一个凹槽49，母叶片尾部轴向分隔两弹簧孔82，所述子叶片的后侧面轴向居中位置增加一个定位钢丝孔71，定位钢丝槽内置定位钢丝711(详见图103)，所述定位钢丝在工作中使子叶片不能伸缩位移，所述弹簧8置于母叶片的弹簧孔82中(参见图1、2)。

与实施例11不同的有：对应转子工作旋转方向，母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积，转子中设有使各母叶片的前侧工作腔连通该母叶片所在的对应的槽底腔的两个前侧槽底腔常连配液通道五305(详见图90、91)，前侧工作腔同延伸注入口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸注入口的接触与否，前侧工作腔同延伸泄出口的接触与否决定了对应的槽底腔同延伸泄出口的接触与否(详见图101、102、103)，从而使对应的槽底腔成为前侧工作腔的外延常连端。

在按设定的工作方向工作中：各工作腔23456、叶片中间腔347和槽底腔34567在旋转位移中随着各自对应母叶片4的径向位移各自容积产生周期性的对应变化；各接触延伸泄出口(501、601)且接触定子内表面缩径段的各工作腔在容积变小中将泄出压力工作液排出腔外，各接触延伸注入口(502、602)且接触定子内表面扩径段的各工作腔在容积变大中将注入压力工作液吸入腔内，各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；各前侧槽底腔常连配液通道五305使各自对应的前侧工作腔中的工作液压力决定了对应的槽底腔34567中的工作液压力；

与实施例11不同的还有，本实施例的中间腔间歇配液通道分为：在对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中的能间歇连通前侧工作腔的第一类中间腔间歇配液通道四01342；在对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间设有用于使在同步旋转位移中的能间歇连通后侧工作腔的第三类中间腔间歇配液通道五03347(详见图103)。

参见图69，见图101、102和图102中的Ⅴ部分放大图103，图103所示的母叶片是位于最大的径向位置上，母叶片凹槽的顶面与子叶片顶面的距离设计有约11/9的母叶片径向伸缩距离的数值；以图示中的母叶片作为前侧工作腔的后侧母叶片，对应的叶片中间腔与前侧工作腔之间在该母叶片和转子对应部位中设有第一类中间腔间歇配液通道四01342；以图示中的母叶片作为后侧工作腔的后侧母叶片，对应的叶片中间腔与后侧工作腔之间在该母叶片、对应的叶片中间腔下的子叶片和转子对应部位中设有第三类中间腔间歇配液通道五03347。

根据图103所示：第一类中间腔间歇配液通道四01342的设置(详见图90、91、 92、94、96)：

在上述母叶片头部以开孔形式轴向居中设有一个盲孔，再在母叶片后侧面轴向居中开设与上述盲孔贯穿的孔，贯穿盲孔的孔径的上边缘向内径方向离开转子叶片槽后侧面与转子径向外表面相交的界线392约2/9的母叶片径向伸缩距离的数值，下边缘离开上边缘约5/18的母叶片径向伸缩距离的数值，上述各孔对应组成母叶片部分上部通道 00411；

在上述母叶片所在的转子叶片槽后侧面以开槽形式轴向居中设置一个转子部分后侧通道00310，取离开贯穿盲孔的孔的径向下边缘向内径方向约1/4的母叶片径向伸缩距离的数值为转子部分后侧通道的径向起始边界，转子部分后侧通道向内径方向开通至子叶片的顶面；

上述母叶片部分上部通道00411与转子部分后侧通道00310的轴向位置对应；

由上述母叶片部分上部通道00411和转子部分后侧通道00310分别对应组成一个第一类中间腔间歇配液通道四01342，第一类中间腔间歇配液通道四01342包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控前侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

根据图103所示：第三类中间腔间歇配液通道五03347的设置(详见图90、91、 94、96、98、99、100)：

在上述母叶片前侧面以开槽形式轴向居中设置一个母叶片部分前侧通道00412，取母叶片所在转子叶片槽前侧面和转子外表面相交的界线391向外径位移约3/4的母叶片径向伸缩距离的数值设定为虚拟界线3911，将此虚拟界线对应到母叶片前侧面作为母叶片部分前侧通道的径向起始边界，母叶片部分前侧通道向内径方向开设约3/2的母叶片径向伸缩距离的数值止；

在上述子叶片中以开孔形式轴向居中向内径方向开设一个盲孔，再在子叶片后侧面轴向居中开设与上述盲孔贯通的孔，该孔的径向上边缘与子叶片顶面约有1/3的母叶片径向伸缩距离的数值，上述各孔对应组成子叶片部分通道0073；

在转子中以开孔形式轴向居中设置一个转子部分斜孔通道00311，转子部分通道一端始终连通母叶片部分前侧通道00412，另一端始终连通子叶片部分通道0073；

由上述母叶片部分前侧通道00412、转子部分斜孔通道00311和子叶片部分通道0073分别对应组成一个第三类中间腔间歇配液通道五03347，第三类中间腔间歇配液通道五03347包括的各通道能够互相配合连通，利用对应的母叶片的径向伸缩位移来调控后侧工作腔与对应的叶片中间腔的连通和断开。

所述叶片中间腔的径向面积设置，当母叶片位于最小径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图102中248节点)，对应延伸注入口、前侧槽底腔常连配液通道五305和第一类中间腔间歇配液通道四01342分别使母叶片头部前侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部后侧部分接触泄出压力工作液的工况，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部后侧部分的径向面积；当母叶片位于最大径向位置且对应的槽底腔同后侧工作腔之间存在工作液压力差时(详见图102中245节点)，对应延伸注入口和第三类中间腔间歇配液通道五03347分别使母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和前侧槽底腔常连配液通道五305分别使该母叶片头部前侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液的工况，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的一部分液力用于平衡该母叶片头部后侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，对应的叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

见图101、102、103，展示对应的槽底腔上母叶片的头部同定子内表面接触不同圆周节点时，对应的槽底腔通过前侧槽底腔常连配液通道五305从前侧工作腔获得配液的工况，对应的叶片中间腔347通过第一类中间腔间歇配液通道四01342和/或第三类中间腔间歇配液通道五03347获得配液的工况；展示叶片尾部和对应的叶片中间腔获得使叶片向外径伸张液力比对叶片头部前侧部分和后侧部分获得使叶片向内径回缩液力的结果：

当母叶片头部工作到图101中的241接触点时，后侧工作腔脱离延伸泄出口尚未接触延伸注入口，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口，后侧工作腔工作液压力逐渐提高，对应的叶片中间腔通过第一类中间腔间歇配液通道四01342连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片尾部均接触注入压力P2工作液，母叶片头部后侧部分接触逐渐提高压力的工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的242接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道四01342连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的243接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸注入口，对应的叶片中间腔结束通过第一类中间腔间歇配液通道四01342连通前侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触注入压力P2工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图101中的244接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔脱离延伸注入口尚未接触延伸泄出口，后侧工作腔保持接触延伸注入口，前侧工作腔中的工作液压力逐渐降低，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触逐渐降低的压力工作液，母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得部分向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的245接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸泄出口而后侧工作腔接触延伸注入口，对应的叶片中间腔通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，该母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力P2工作液，该母叶片头部前侧部分和母叶片尾部接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积大于母叶片头部后侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的246接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔保持通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔开始通过第一类中间腔间歇配液通道四01342开始连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的247接触点时，后侧工作腔、对应的槽底腔和前侧工作腔同时接触延伸泄出口，对应的叶片中间腔结束通过第三类中间腔间歇配液通道五03347连通后侧工作腔，对应的叶片中间腔保持通过第一类中间腔间歇配液通道四01342连通前侧工作腔，母叶片尾部、对应的叶片中间腔、母叶片头部前侧部分和母叶片头部后侧部分均接触泄出压力P1工作液，如图示该母叶片没有获得向外径伸张的液力。

当母叶片头部工作到图102中的248接触点时，前侧工作腔和对应的槽底腔接触延伸注入口而后侧工作腔接触延伸泄出口，第一类中间腔间歇配液通道四01342使对应的叶片中间腔连通前侧工作腔，该母叶片头部前侧部分、母叶片尾部和对应的叶片中间腔均接触注入压力P2工作液，该母叶片头部后侧部分接触泄出压力P1工作液，对应的叶片中间腔的有效径向面积和母叶片尾部径向面积大于母叶片头部前侧部分径向面积，如图示该母叶片获得向外径伸张的液力。

当后侧工作腔脱离泄出口时，进入下个工作周期周而复始。

其余如实施例11所述一致。

上述各实施例中涉及在母叶片中的全部或部分中间腔间歇配液通道均采用对应母叶片位于最大径向位置上而设置；本领域的专业技术人员对上述实施例中涉及的转子叶片槽和母叶片数量、母叶片尾部的凹槽和位于凹槽中子叶片的数量、中间腔间歇配液通道的数量及位置、转子工作旋转一周所含的作用周期和各槽底腔的槽底腔配液通道的数量和位置及截面积均可根据实际技术要求作适当调整。

见图101、图102，整个作用周期中，母叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力和预设工作负荷的弹簧使母叶片保持向外径方向运动趋势；母叶片在没有获得和获得部分向外径伸张的液力区段中，可利用母叶片在工作中产生的离心力、母叶片同转子叶片槽底部之间的预设工作负荷组成的驱动力，使母叶片保持向外径方向运动的趋势。

上述实施例用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制。

Claims (9)

1.一种子母叶片马达机芯，其包括：定子、转子、母叶片、子叶片、左端盖和右端盖；所述定子内腔表面包括带有离开机芯轴心距离以圆周变化的一组或多组两种变径段，所述转子带有多个转子叶片槽且能转动地置于定子内腔，所述母叶片在尾部带有凹槽且能伸缩运动地置满于各转子叶片槽内，所述子叶片置满于各母叶片的凹槽中且它们尾部一端分别对应定位在各转子叶片槽的底部，所述母叶片与转子之间或/和子叶片之间设有使母叶片具有向外径伸张趋势的弹簧，所述左、右端盖分别定位于定子轴向两端；主要由转子、母叶片和子叶片组成机芯中的旋转零件；

在两相邻且伸出的母叶片、转子、定子和两端盖间对应构成工作腔；在母叶片凹槽、子叶片、转子叶片槽间对应构成叶片中间腔；在母叶片尾部、子叶片、转子叶片槽和两端盖间对应构成槽底腔；母叶片径向面积减子叶片径向面积构成母叶片尾部径向面积；

所述子母叶片马达机芯置于带有高压工作液的注入口和低压工作液的泄出口的马达壳体内腔；机芯中包括设有：使注入口能连通与其中一种变径段相接触工作腔的延伸注入口，使泄出口能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；与延伸注入口相对应的所述变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；

所述子母叶片马达机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔内高压工作液的压力能转换为驱动转子旋转机械能的机构，对应同一母叶片相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压叶片马达机芯中穿置有传动轴，由机芯中转子驱动传动轴工作；

作用周期工作中：工作腔的容积在旋转位移中随着对应母叶片的径向位移产生周期性的对应变化；工作中，连通延伸注入口且接触定子内表面扩径段的工作腔在容积变大中能由高压工作液注入该工作腔内，连通延伸泄出口且接触定子内表面缩径段的工作腔在容积变小中能使低压工作液泄出该工作腔外；从而使各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；

对应转子工作旋转方向，与母叶片相邻的两侧工作腔分为该母叶片的前、后侧工作腔，母叶片头部同定子内表面的接触线将该母叶片头部划分出该母叶片的头部前、后侧部分；

在旋转零件中设有前侧槽底腔常连配液通道，所述前侧槽底腔常连配液通道贯通母叶片的前侧工作腔和该母叶片所在的对应的槽底腔，从而使对应的槽底腔成为该前侧工作腔的外延常连端；或者，在旋转零件中设有后侧槽底腔常连配液通道，所述后侧槽底腔常连配液通道贯通母叶片的后侧工作腔和该母叶片所在的对应的槽底腔，从而使对应的槽底腔成为该后侧工作腔的外延常连端；

其特征在于：

在旋转零件中设有中间腔间歇配液通道；

所述中间腔间歇配液通道用于使作用周期中母叶片的前侧工作腔和/或后侧工作腔能间歇连通该母叶片凹槽内对应的叶片中间腔；

所述中间腔间歇配液通道用于使前侧工作腔工作在容积相对较小和容积最小时能间歇连通对应的叶片中间腔，用于使后侧工作腔工作在容积相对较大和容积最大时能间歇连通对应的叶片中间腔；

所述各叶片中间腔各自均配置有对应的中间腔间歇配液通道；

所述对应的叶片中间腔内的工作液压力由同它连通的前侧工作腔和/或后侧工作腔在定子内表面所处的圆周位置所决定，从而调整和改善了对应母叶片头部同定子内表面由液力所形成的接触应力。

2.根据权利要求1所述的子母叶片马达机芯，其特征在于:所述延伸注入口设置在至少一个端盖中，或者设置在至少一个端盖和定子中；所述延伸泄出口设置在左、右端盖中，或者设置在左、右端盖和定子中。

3.根据权利要求1所述的子母叶片马达机芯，其特征在于所述叶片中间腔的径向面积设置：与旋转零件中设有前侧槽底腔常连配液通道相对应，当延伸注入口、前侧槽底腔常连配液通道和中间腔间歇配液通道分别使母叶片头部前侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部后侧部分接触泄出压力工作液时，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部后侧部分的径向面积；当延伸注入口和中间腔间歇配液通道分别使该母叶片头部后侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和前侧槽底腔常连配液通道分别使该母叶片头部前侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液时，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的液力中的一部分用于平衡该母叶片头部后侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，该叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积；

或者，与旋转零件中设有后侧槽底腔常连配液通道相对应，当延伸注入口、后侧槽底腔常连配液通道和中间腔间歇配液通道分别使母叶片头部后侧部分、该母叶片尾部和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口使该母叶片头部前侧部分接触泄出压力工作液时，先根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该母叶片头部前侧部分的径向面积；当延伸注入口和中间腔间歇配液通道分别使该母叶片头部前侧部分和对应的叶片中间腔接触注入压力工作液，而延伸泄出口和后侧槽底腔常连配液通道分别使该母叶片头部后侧部分和该母叶片尾部接触泄出压力工作液时，再根据使该母叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计对应的叶片中间腔的径向面积，该叶片中间腔的径向面积所产生的液力中的一部分用于平衡该母叶片头部前侧部分产生的液力，剩余部分的液力用于使该母叶片保持向外径伸张趋势，该叶片中间腔的径向面积为叶片中间腔的有效面积。

4.根据权利要求1所述的子母叶片马达机芯，其特征在于：所述对应的中间腔间歇配液通道在作用周期中使前侧工作腔/或后侧工作腔同对应的叶片中间腔连通工况的交替切换和再切换：

所述切换设置在前后两侧工作腔容积同时变大的过程中，当对应的叶片中间腔开始通过中间腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的后侧工作腔时启动切换，当对应的叶片中间腔结束通过中间腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的前侧工作腔时完成切换，所述再切换设置在后侧工作腔脱离延伸注入口后到前侧工作腔连通延伸注入口前且至少一侧工作腔在容积变大的过程中，当对应的叶片中间腔开始通过中间腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的前侧工作腔时启动再切换，当对应的叶片中间腔结束通过中间腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的后侧工作腔时完成再切换；

从而中间腔间歇配液通道使对应的叶片中间腔至少连通一侧工作腔。

5.根据权利要求4所述的子母叶片马达机芯，其特征在于：所述中间腔间歇配液通道分为第一类、第二类、第三类和第四类中间腔间歇配液通道；

分设于前侧工作腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第一类中间腔间歇配液通道；

分设于作为前侧工作腔外延常连端的对应的槽底腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第二类中间腔间歇配液通道；

分设于后侧工作腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第三类中间腔间歇配液通道；

分设于作为后侧工作腔外延常连端的对应的槽底腔与对应的叶片中间腔之间的、使工作中的对应的叶片中间腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第四类中间腔间歇配液通道；

所述中间腔间歇配液通道的配组采用下述五种配组方式之一：

由第一类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第一种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道和第四类中间腔间歇配液通道组成第二种配组方式；

由第二类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第三种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道、第二类中间腔间歇配液通道和第三类中间腔间歇配液通道组成第四种配组方式；

由第一类中间腔间歇配液通道、第三类中间腔间歇配液通道和第四类中间腔间歇配液通道组成第五种配组方式。

6.根据权利要求5所述的子母叶片马达机芯，其特征在于：所述第一类中间腔间歇配液通道分段设置在与前侧工作腔有接触表面母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该对应的母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；

所述第二类中间腔间歇配液通道设置在前侧工作腔后侧母叶片的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；或者，所述第二类中间腔间歇配液通道分段设置在前侧工作腔后侧母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与前侧工作腔的连通和断开；

所述第三类中间腔间歇配液通道设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中或转子的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；或者，所述第三类中间腔间歇配液通道分段设置在与后侧工作腔有接触表面母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该对应的母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；

所述第四类中间腔间歇配液通道设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中或转子的对应部位中，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开；或者，所述第四类中间腔间歇配液通道分段设置在后侧工作腔前侧母叶片的对应部位中和其它旋转零件的对应部位中并且能够相互配合连通，由该母叶片的径向位移来调控对应的叶片中间腔与后侧工作腔的连通和断开。

7.一种液压子母叶片马达，其特征在于：所述液压子母叶片马达中装有如权利要求1至6中任一权利要求所述的子母叶片马达机芯。

8.根据权利要求7所述的液压子母叶片马达，其特征在于：所述液压子母叶片马达中装有工作方向相同排量不同、工作方向相同排量相同、工作方向不同排量不同或工作方向不同排量相同所述的多个子母叶片马达机芯。

9.一种液压传动系统，包括执行器；其特征在于：所述执行器中装有如权利要求7或8任意一项所述的液压子母叶片马达。

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