CN215279713U - 锻件成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模锻加工技术领域，尤其涉及锻件成型模具，包括初锻模组、中间锻模组和终锻模组，第一模腔、第二模腔和第三模腔均包括自上而下依次设置的头部腔段和杆部腔段，头部腔段的横截面积大于杆部腔段的横截面积，第一模腔、第二模腔和第三模腔的杆部腔段相同，第二模腔和第三模腔的头部腔段相同，第一模腔的头部腔段的高度大于第二模腔的头部腔段的高度，第一模腔的头部腔段的横截面面积小于第二模腔的头部腔段的横截面面积，第一上模具与第二上模具的锻压面均为平面，第三上模具的锻压面构造有凸起部，凸起部的高度小于第三下模具的模腔的头部腔段高度。解决锻造温度低造成的热变形抗力过大，模锻件锻压过程中的头部偏斜问题。

Description

锻件成型模具

技术领域

本实用新型涉及模锻加工技术领域，尤其涉及锻件成型模具。

背景技术

钛合金由于其优异的性能在航空航天及军工产品上应用较广。细长杆型模锻件，是一种较常见的模锻件形式。当二者结合时，航空航天及军工产品的力学性能要求较民品要高出很多。在不改变材质的前提下，为了满足产品特殊性能要求，需要采用特殊成型方式--近冷作硬化，即采用钛合金再结晶温度范围附近的温度进行模锻。

但是由于钛合金模锻件的特殊性，变形抗力大，塑性不好。当钛合金细长杆型模锻件在较低温度下成型时(相变点100℃以下，再结晶温度附近)，易造成锻件弯折；而且由于钛合金具有黏性较大的材料特性，易粘模，不易成型。

实用新型内容

本实用新型提供一种锻件成型模具，用以解决现有技术中钛合金细长杆型模锻件在相变点以下，再结晶温度附近下成型时，易造成锻件弯折的缺陷，实现解决成型偏折的问题，以及锻造温度低造成的热变形抗力过大，模锻件锻压过程中的头部偏斜问题的效果。

本实用新型提供一种锻件成型模具，包括初锻模组、中间锻模组和终锻模组，所述初锻模组包括第一上模具和第一下模具，所述中间锻模组包括第二上模具和第二下模具，所述终锻模组包括第三上模具和第三下模具，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具分别设有第一模腔、第二模腔和第三模腔，所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔均包括自上而下依次设置的头部腔段和杆部腔段，所述头部腔段的横截面积大于所述杆部腔段的横截面积，所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔的杆部腔段相同，所述第二模腔和所述第三模腔的头部腔段相同，所述第一模腔的头部腔段的高度大于所述第二模腔的头部腔段的高度，所述第一模腔的头部腔段的横截面面积小于所述第二模腔的头部腔段的横截面面积，所述第一上模具与所述第二上模具的锻压面均为平面，所述第三上模具的锻压面构造有凸起部，所述凸起部的高度小于所述第三下模具的模腔的头部腔段高度。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，所述凸起部的侧壁与所述第三模腔的侧壁之间具有0.3mm的间隙。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，还包括顶杆和下模芯，三个所述下模芯可分别对应所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具设置，三个所述下模芯分别设有与所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔连通的通孔，所述顶杆可穿过所述通孔进入所述通孔对应的模腔，所述顶杆的端部封堵所述通孔。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，所述通孔包括自上而下同轴设置的第一孔段和第二孔段，所述第一孔段横截面积与所述杆部腔段的横截面积相同，所述第二孔段的横截面积小于所述第一孔段的横截面积。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，所述第三上模具的拔模斜度为7°，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具的拔模斜度为1°和5°。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，还包括上模块和下模块，所述第一上模具、所述第二上模具和所述第三上模具分别设置于三个所述上模块上，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具分别设置于三个所述下模块上。

根据本实用新型提供的一种锻件成型模具，所述下模块上设有安装孔，所述下模芯设置在所述安装孔内。

本实用新型提供的锻件成型模具，是一种带加强筋碗形锻件的成型模具，带加强筋碗形锻件的内腔带有加强筋，成型模具分为上模具和下模具，在上模具具有圆台状的凸起部，凸起部的表面设置纵向的成型槽，用于加强筋的成型，下模具具有圆台状的模腔，用于固定锻件提供锻造空间，防止在多次锻压的情况下，造成锻件错移，导致加强筋啃伤或底部折叠。上模具的凸起部与下模具的模腔相配合形成闭式精密模锻，用于解决现有技术中对带加强筋碗形锻件筋部充不满，易造成啃伤及折叠缺陷，钛合金锻件粘连上模具的问题，同时节省了切边工序，所获得的锻件流线完整无切断。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本实用新型的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步说明，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的锻件成型装置的结构示意图之一；

图2是本实用新型提供的锻件成型装置的结构示意图之二；

附图标记：

100：初锻模组；110：第一上模具；120：第一下模具；130：第一模腔；

200：中间锻模组；210：第二上模具；220：第二下模具；230：第二模腔；

300：终锻模组；310：第三上模具；320：第三下模具；330：第三模腔；311：凸起部；

400：头部腔段；500：杆部腔段；

600：下模芯；610：通孔；611：第一孔段；612：第二孔段；

700：上模块；

800：下模块；810：安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的锻件成型模具，包括初锻模组100、中间锻模组200和终锻模组300，初锻模组100包括第一上模具110和第一下模具120，中间锻模组200包括第二上模具210和第二下模具220，终锻模组300包括第三上模具310和第三下模具320，第一下模具120、第二下模具220和第三下模具320分别设有第一模腔130、第二模腔230和第三模腔330，第一模腔130、第二模腔230和第三模腔330均包括自上而下依次设置的头部腔段400和杆部腔段500，头部腔段400的横截面积大于杆部腔段500的横截面积，第一模腔130、第二模腔230和第三模腔330的杆部腔段500相同，第二模腔230和第三模腔330的头部腔段400相同，第一模腔130的头部腔段400的高度大于第二模腔230的头部腔段400的高度，第一模腔130的头部腔段400的横截面面积小于第二模腔230的头部腔段400的横截面面积，第一上模具110与第二上模具210的锻压面均为平面，第三上模具310的锻压面构造有凸起部311，凸起部311的高度小于第三下模具320的模腔的头部腔段400高度。

本实用新型实施例的锻件成型模具，是一种细长杆型钛合金模锻件的成型模具，成型模具分为位于第一工位的初锻模组100、位于第二工位的中间锻模组200和位于第三工位的终锻模组300，三个模组均具有上模具和下模具，并在下模具中构造模腔，上模具构造锻压面。

先将预处理后的坯料放入预处理后的初锻模组100的第一模腔130中进行初步锻压，形成第一锻件，再将第一锻件放入预处理后的中间锻模组200的第二模腔230进行中间锻压，形成第二锻件，最后将第二锻件放入预处理后的终锻模组300的第三模腔330中进行最终锻压，形成第三锻件。本实用新型初锻模组100、中间锻模组200和终锻模组300的上模具与下模具相配合形成闭式精密模锻，闭式精密模锻配合三工位分体式模组，满足了特定的性能要求，解决了细长杆型钛合金模锻件走料不均造成的局部缺料或多料的问题。同时节约了毛边产生的多余金属，节省切边工装及工序和原材料，保证了锻件流线的完整无切断，适用于模锻坯料棒材高径比较大的产品。

初锻模组100、中间锻模组200和终锻模组300的模腔自上而下分为头部腔段400和杆部腔段500两部分，头部腔段400横截面面积大于杆部腔段500横截面面积，中间锻模组200的杆部腔段500高度等于初锻模组100的杆部腔段500高度，中间锻模组200的头部腔段400高度小于初锻模组100的头部腔段400高度，即在第一上模具110和第二上模具210的锻压面均为平面的情况下，第一锻件进入第二下模具220的模腔后，杆部与第二模腔230的杆部腔段500完全配合，对第一锻件进行限位固定，头部高出第二模腔230的头部腔段400，第二上模具210将高出的头部部分锻压入第二模腔230的头部腔段400，因此第二锻件的头部比第一锻件的头部更粗，中间锻模组200的模腔与终锻模组300的模腔完全一致，但第三上模具310的锻压面为凸起部311，可在第三锻件的头部锻压出凹腔，以此采用三工位模组，控制锻件在每一模组加工时的变形程度，通过初锻模组100和中间锻模组200和第二工位预制坯稳型，解决成型偏折的问题，以及锻造温度低造成的热变形抗力过大，模锻件锻压过程中的头部偏斜问题，保证锻件下部不变形区域的性能和组织，确保锻件出模和批量生产。

根据本实用新型提供的一种实施例，凸起部311的侧壁与第三模腔330的侧壁之间具有0.3mm的间隙。本实施例中，终锻模组300的第三上模具310的锻压面具有凸起部311，凸起部311在锻压时在第三锻件上形成凹陷，第三上模具310与第三下模具320之间的间隙为0.3mm，即凸起部311的侧壁与第三模腔330的侧壁之间具有0.3mm的间隙，间隙太小不易于上模具与下模具的相对运动，间隙太大不易封料，容易造成多余料溢出，啃伤模具。

根据本实用新型提供的一种实施例，本实用新型实施例锻件成型模具还包括顶杆和下模芯600，三个下模芯600可分别对应第一下模具120、第二下模具220和第三下模具320设置，三个下模芯600分别设有与第一模腔130、第二模腔230和第三模腔330连通的通孔610，顶杆可穿过通孔610进入通孔610对应的模腔，顶杆的端部封堵通孔610。本实施例中，第一下模具120的底部设置下模芯600，该下模芯600上设有与第一模腔130连接的通孔610，顶杆可通过通孔610进入第一模腔130中将第一锻件顶出第一模腔130；第二下模具220的底部设置下模芯600，该下模芯600上设有与第二模腔230连接的通孔610，顶杆可通过通孔610进入第二模腔230中将第二锻件顶出第二模腔230；第三下模具320的底部设置下模芯600，该下模芯600上设有与第三模腔330连接的通孔610，顶杆可通过通孔610进入第三模腔330中将第三锻件顶出第三模腔330；各顶杆的上端均位于其所在的通孔610处时，恰好将其所在的通孔610封堵，在锻件成型后，顶杆向上移动，可将锻件顶出模腔，方便取模。

根据本实用新型提供的一种实施例，通孔610包括自上而下同轴设置的第一孔段611和第二孔段612，第一孔段611横截面积与模腔的杆部腔段500的横截面积相同，第二孔段612的横截面积小于第一孔段611的横截面积。本实施例中，下模芯600中通孔610分为两段，即通孔610为阶梯型，通孔610与其对应的模腔均为同轴设置，第一孔段611的横截面积大于第二孔段612的横截面积，在第一孔段611的孔径与杆部腔段500的横截面直径相同，在与杆部腔段500连通后，锻造的过程中，相当于通过第一孔段611加长锻件的杆部的长度，进而通过改变第一孔段611的长度锻造形成不同杆部长度的锻件。进一步的，在通过不同组合的下模芯600，可实现杆部不同长度模锻件的生产，无需整体更换模具，节约了相关模具的制造成本。在阶梯型通孔610模式下，顶杆封堵位置为第一孔段611与第二孔段612的交界处。

根据本实用新型提供的一种实施例，第三上模具310的拔模斜度为7°，第一下模具120、第二下模具220和第三下模具320的拔模斜度为1°和5°。本实施例中，上模具7°和下模具1°、5°的不同拔模斜度组合，解决了锻件粘连模具的问题，可以避免锻件粘上模导致的锻件和模具报废。同时节约了毛边产生的多余金属，节省了一套切边工装及切边工序，保证了锻件边缘部分流线的完整性。

根据本实用新型提供的一种实施例，本实用新型实施例的锻件成型模具还包括上模块700和下模块800，第一上模具110、第二上模具210和第三上模具310分别设置于三个上模块700上，第一下模具120、第二下模具220和第三下模具320分别设置于三个下模块800上。上模块700用于对初锻模组100、中间锻模组200和终锻模组300的各上模具定位，下模块800用于对初锻模组100、中间锻模组200和终锻模组300的各下模具定位，同时上模块700还可连带上模具相对下模具移动进行锻造操作。

根据本实用新型提供的一种实施例，下模块800上设有安装孔810，下模芯600设置在安装孔810内。本实施例中，下模块800还用于对下模芯600进行定位，下模块800设置安装孔810，安装孔810为通孔形式，下模芯600设置在安装孔810内正对下模具。

如图1和图2所示，本实用新型实施例还提供了锻件成型方法，包括：

预处理：

对坯料、第一工位的上模具和下模具、第二工位的上模具和下模具以及第三工位的上模具和下模具进行预处理；

初锻；

将坯料放入第一工位的下模具的模腔中，通过第一工位的上模具对坯料进行锻压，直至第一工位的上模具与下模具接触，坯料成型为第一锻件；

中间锻：

将第一锻件放入第二工位的下模具的模腔中，通过第二工位的上模具对第一锻件进行锻压，直至第一工位的上模具与下模具接触，第一锻件成型为第二锻件；第二工位的下模具的模腔高度小于第一工位的下模具的模腔高度；

终锻：

将第二锻件放入第三工位的下模具的模腔中，通过第三工位的上模具的凸起部311对第二锻件进行锻压，直至第三工位的上模具与下模具接触，第二锻件成型为第三锻件。

本实用新型实施例的锻件成型方法，是一种细长杆型钛合金模锻件的成型方法，先将预处理后的坯料放入预处理后的第一工位的模锻工具中进行初步锻压，形成第一锻件，再将第一锻件放入预处理后的第二工位的模锻工具中进行中间锻压，形成第二锻件，最后将第二锻件放入预处理后的第三工位的模锻工具中进行最终锻压，形成第三锻件。本实用新型三个工位上的上模具与下模具相配合形成闭式精密模锻，闭式精密模锻配合三工位分体式模具，满足了特定的性能要求，解决了细长杆型钛合金模锻件走料不均造成的局部缺料或多料的问题。同时节约了毛边产生的多余金属，节省切边工装及工序和原材料，保证了锻件流线的完整无切断，适用于模锻坯料棒材高径比较大的产品。

三个工位的下模具的模腔自上而下分为头部和杆部两部分，头部横截面的直径大于杆部横截面的直径，第二工位的下模具模腔的杆部高度等于第一工位的下模具模腔的杆部高度，第二工位的下模具模腔的头部高度小于第一工位的下模具模腔的头部高度，即在第一工位与第二工位的上模具的锻压面均为平面的情况下，第一锻件进入第二工作的下模具模腔后，杆部与模腔的杆部完全配合，对第一锻件进行限位固定，头部高出模腔的头部，第二工位的上模具将高出的头部部分锻压入下模腔的头部，因此第二锻件的头部比第一锻件的头部更粗，第三工位的下模具的模腔与第二工位的下模具的模腔完全一致，但第三工位的上模具的锻压面为凸起部311，可在第三锻件的头部锻压出凹腔，以此采用三工位模具，控制每一工位的变形程度，通过第一工位和第二工位预制坯稳型，解决成型偏折的问题，以及锻造温度低造成的热变形抗力过大，模锻件锻压过程中的头部偏斜问题，保证锻件下部不变形区域的性能和组织，确保锻件出模和批量生产。

根据本实用新型提供的一种实施例，在预处理步骤中，对第一工位的上模具和下模具、第二工位的上模具和下模具以及第三工位的上模具和下模具进行预热，预热温度为200℃～250℃；对坯料进行预热，加热至坯料的再结晶温度，保温时间90min～120min。本实施例中，坯料入炉加热保温进行预处理后，出炉应迅速转移至第一工位的下模具的模腔里，并保证坯料中心与第一工位的下模具的模腔中心重合，坯料不偏斜。对三个工位的上模具和下模具进行200℃～250℃预热，将坯料加热至再结晶温度，保温90min～120min。采用较低温(再结晶温度附近)模锻，达到近冷作硬化的作用，获得特定的性能。解决了细长杆型钛合金模锻件头部易偏折，走料不均造成的局部缺料或多料的问题。

以TA15为例，其转变温度为1000℃±20℃，再结晶开始温度为800℃，结束温度为950℃。不同温度模锻性能对比见下表。

由表可见，当采用再结晶温度附近温度850℃作为预处理过程的加热温度时，可提高部分力学性能。但由于随着温度的降低，热变形抗力逐渐增大，800℃的热变形抗力约是900℃时的两倍。采用本实用新型的三工位分体模锻，能够解决常规模具成型时，由于变形抗力大，细长杆型锻件头部易偏折，走料不均造成的局部缺料或多料的问题。

根据本实用新型提供的一种实施例，第一锻件的墩粗变形量为30％，第二锻件的墩粗变形量为40％。本实施例中，坯料放入第一工位的下模具的模腔中后，上模具对坯料进行锻压，直至坯料在模腔中成型，即上模具将坯料镦出定位台，并且第一锻件的头部形成约30％的镦粗变形量，保证第一工位后坯料定位尺寸准确。第一锻件放入第二工位的下模具的模腔中后，上模具对第一锻件进行锻压，直至第一锻件在模腔中成型，即上模具将第一锻件的头部进一步镦粗，并且第二锻件的头部形成约40％的镦粗变形量，三工位成型方法解决了锻造温度低造成的热变形抗力过大，模锻件锻压过程中的头部偏斜问题。

根据本实用新型提供的一种实施例，下模具的拔模斜度为1°和5°，第三工位的上模具的拔模斜度为7°。本实施例中，上模具7°和下模具1°、5°的不同拔模斜度组合，解决了锻件粘连模具的问题，可以避免锻件粘上模导致的锻件和模具报废。同时节约了毛边产生的多余金属，节省了一套切边工装及切边工序，保证了锻件边缘部分流线的完整性。

根据本实用新型提供的一种实施例，在初锻、中间锻和终锻的步骤中，均通过顶杆将锻件由下模具的模腔中顶出。坯料在第一工位的模具中锻造后，依次进入第二工位和第三工位锻造，模锻过程中，用下顶杆顶出锻件，配合上模具7°和下模具1°、5°的混合拔模斜度，解决了锻件粘模的问题，可以避免锻件粘上模导致的锻件和模具报废。本实施例中，各工位中下模具的底部设有下模芯600，下模芯600设有与模腔连通的通孔610，顶杆可通过通孔610进入模腔中将锻件顶出模腔，顶杆的上端位于通孔610处时，恰好将通孔610封堵，即下模具和顶杆共同围出圆台状模腔的壁面，用于固定锻件，防止在多次锻压的情况下，造成锻件错移。而且通过不同组合的下模芯600，可实现杆部不同长度模锻件的生产，节约了相关模具的制造成本。

根据本实用新型提供的一种实施例，第三工位的上模具和下模具之间的间隙为0.3mm。本实施例中，第三工位的上模具的锻压面具有凸起部311，凸起部311在锻压时在第三锻件上形成凹陷，上模具与下模具之间的间隙为0.3mm，间隙太小不易于上模具与下模具的相对运动，间隙太大不易封料，容易造成多余料溢出，啃伤模具。

根据本实用新型提供的一种实施例，在终锻步骤后还包括:

热处理：

对第三锻件进行退火，加热温度为745℃～755℃，保温1～1.5小时，空冷。

本实施例中，将第三锻件由第三工位的下模具的模腔中取出后，进行退火热处理，退火的加热温度为750℃，保温1.5小时，空冷，以此获得力学性能符合要求的锻件。

根据本实用新型提供的一种实施例，在预处理步骤前还包括：

坯料准备：

确定比第三工位的下模具的模腔高度增加2cm长度的模腔体积，根据模腔体积换算坯料体积；

根据坯料体积裁切棒坯作为坯料。

本实施例中，预处理前的坯料准备过程中，对坯料的预设体积进行计算，在所要得到的成品锻件的原高度方向增加2mm后计算体积获得坯料的预设体积，再将坯料的预设体积换算成相应棒料的直径和长度，通过锯床锯切下料，下料时体积按原锻件高度增加2mm后换算，为闭式模锻的欠压量，避免局部走料不均造成的局部充不满。避免因坯料直径太小，放置不正会导致锻件一侧充不满，另一侧坯料过多产生毛边；或因直径太大，坯料卡在下模具的模腔中，不能落在顶杆上，导致坯料放置不正，成型时走料不均，影响最终成型。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种锻件成型模具，其特征在于：包括初锻模组、中间锻模组和终锻模组，所述初锻模组包括第一上模具和第一下模具，所述中间锻模组包括第二上模具和第二下模具，所述终锻模组包括第三上模具和第三下模具，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具分别设有第一模腔、第二模腔和第三模腔，所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔均包括自上而下依次设置的头部腔段和杆部腔段，所述头部腔段的横截面积大于所述杆部腔段的横截面积，所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔的杆部腔段相同，所述第二模腔和所述第三模腔的头部腔段相同，所述第一模腔的头部腔段的高度大于所述第二模腔的头部腔段的高度，所述第一模腔的头部腔段的横截面面积小于所述第二模腔的头部腔段的横截面面积，所述第一上模具与所述第二上模具的锻压面均为平面，所述第三上模具的锻压面构造有凸起部，所述凸起部的高度小于所述第三下模具的模腔的头部腔段高度。

2.根据权利要求1所述的锻件成型模具，其特征在于：所述凸起部的侧壁与所述第三模腔的侧壁之间具有0.3mm的间隙。

3.根据权利要求1所述的锻件成型模具，其特征在于：还包括顶杆和下模芯，三个所述下模芯可分别对应所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具设置，三个所述下模芯分别设有与所述第一模腔、所述第二模腔和所述第三模腔连通的通孔，所述顶杆可穿过所述通孔进入所述通孔对应的模腔，所述顶杆的端部封堵所述通孔。

4.根据权利要求3所述的锻件成型模具，其特征在于：所述通孔包括自上而下同轴设置的第一孔段和第二孔段，所述第一孔段横截面积与所述杆部腔段的横截面积相同，所述第二孔段的横截面积小于所述第一孔段的横截面积。

5.根据权利要求1所述的锻件成型模具，其特征在于：所述第三上模具的拔模斜度为7°，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具的拔模斜度为1°和5°。

6.根据权利要求3所述的锻件成型模具，其特征在于：还包括上模块和下模块，所述第一上模具、所述第二上模具和所述第三上模具分别设置于三个所述上模块上，所述第一下模具、所述第二下模具和所述第三下模具分别设置于三个所述下模块上。

7.根据权利要求6所述的锻件成型模具，其特征在于：所述下模块上设有安装孔，所述下模芯设置在所述安装孔内。

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