CN215277236U - 一种用于费托合成的固定床反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于费托合成技术领域，公开了一种用于费托合成的固定床反应器，包括外壳，外壳包括依次连接的上封头、筒体和下封头，筒体包括外壳体和内壳体，外壳体与内壳体之间形成气液分离通道；外壳内部由上至下依次分隔为汽液分离室、冷却水分布室、反应室和产物分离室，反应室位于内壳体内部；反应室内设置多个换热管，换热管的进口端与冷却水分布室连通，出口端与汽液分离室连通；汽液分离室的顶部设有蒸汽出口，汽液分离室设有冷却水出口管，冷却水分布室设有冷却水进口管，反应室设有原料进气管，气液分离通道设有气相产物出口管，产物分离室的底部设有液相产物出口。本实用新型不仅结构简单、操作方便，而且产品移热效率高、系统能耗低。

Description

一种用于费托合成的固定床反应器

技术领域

本实用新型涉及费托合成技术领域，尤指一种用于费托合成的固定床反应器。

背景技术

费托合成技术是将煤炭间接液化转化为烃类液体燃料的重要化工过程，由于煤炭间接液化合成油品具有清洁、环保、燃烧性能优异等特点，是化石液体燃料的直接替代品，因此费托合成技术越来越受到青睐。

费托合成技术按照操作温度及获取目标产品的差异性可以分为高温费托合成和低温费托合成。反应器是费托合成工艺装置的核心设备，应用于费托合成技术的反应器按其结构及操作方式的不同，可分为固定床反应器、鼓泡浆态床反应器及固定或循环流化床反应器。其中，固定床反应器由于其具有操作方便、催化剂的机械磨损小和使用寿命长等特点，是几种反应器形式中最为常用的一种。

费托合成过程为强放热的反应过程，尤其对于固定床反应器而言，反应器床层的温度控制尤为重要。现有技术中，用于费托合成的固定床反应器一般采用气激冷、液激冷的结构型式，需要在反应器外部设置汽包和液体蜡分离器，不仅结构复杂，操作控制繁琐，而且产物分离过程能耗较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于费托合成的固定床反应器，不仅结构简单、操作方便，而且产品移热效率高、系统能耗低。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种用于费托合成的固定床反应器，包括：

外壳，包括上封头、筒体和下封头，所述筒体包括内外设置的外壳体和内壳体，所述上封头和所述下封头分别设置在所述外壳体的两端，所述外壳体与所述内壳体之间形成气液分离通道；

所述外壳内部由上至下依次设有第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第三隔板上设有多个通孔，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板将所述外壳内部由上至下依次分隔为汽液分离室、冷却水分布室、反应室和产物分离室，所述内壳体位于所述第二隔板与所述第三隔板之间，所述反应室位于所述内壳体内部，所述气液分离通道与所述产物分离室连通；

所述反应室内设置有多个换热管，所述换热管的进口端与所述冷却水分布室连通，出口端与所述汽液分离室连通；

所述汽液分离室的顶部设有蒸汽出口，所述汽液分离室底部一侧连接有冷却水出口管，所述冷却水分布室顶部一侧连接有冷却水进口管，所述反应室的顶部一侧连接有原料进气管，所述气液分离通道的顶部一侧连接有气相产物出口管，所述产物分离室的底部设有液相产物出口。

本方案中，原料气从固定床反应器的侧面进入反应室进行费托合成反应，反应后的物料进入产物分离室，液体蜡产品从产物分离室底部的液相产物出口移出，气相及夹带少量液体向上进入气液分离通道，由下向上流动。气相产物从固定床反应器上部的侧面气相产物出口移出反应器。用于反应室冷却的循环水从冷却水分布室进入换热管，换热后的汽水进入汽液分离室，蒸汽从顶部蒸汽出口移出，冷却水从侧面冷却水出口管移出进行循环。

进一步优选地，所述换热管的出口端位于所述冷却水出口管的上方。

本方案中，换热管的出口端位于冷却水出口管的上方，以使从换热管内排出的蒸汽从蒸汽出口排出，而不会从冷却水出口管排出。

进一步优选地，所述换热管包括下降管和上升管，所述下降管的顶端伸入所述冷却水分布室并与所述冷却水分布室连通，所述下降管的底端与所述上升管的底端连通，所述上升管的顶端伸入所述汽液分离室并与所述汽液分离室连通。

进一步优选地，所述上升管的管径大于所述下降管的管径。

本方案中，上升管的管径大于下降管的管径，可降低汽水两相流的流动阻力，提高管内的冷却水的流速，强化换热效果。

进一步优选地，所述下降管的管径与所述上升管的管径之比为1:1～3.2。

进一步优选地，还包括环形导流板，所述环形导流板设置在所述第三隔板的下方。

本方案中，在第三隔板下方设置环形导流板，可使反应产物先进入产物分离室进行气液分离，然后气相再进入气液分离通道，避免反应产物未进行气液分离而直接进入气液分离通道并从气液分离通道排出。

进一步优选地，还包括多个折流挡板，多个所述折流挡板沿所述外壳的高度方向间隔设置在所述气液分离通道内。

本方案中，通过设置折流挡板，可对气相中夹带的液体进行二次分离，提高分离效果。

进一步优选地，所述内壳体的直径与所述外壳体的直径比为1:1.1～2.6；

所述内壳体的直径与所述内壳体的高度比为1:0.5～12.5；

所述外壳体的直径与所述外壳体的高度比为1:3.5～19。

进一步优选地，所述通孔均匀设置在所述第三隔板上，且所述第三隔板的开孔率为25％～75％。

进一步优选地，所述汽液分离室内还设有液位检测装置和压力检测装置。

本实用新型的技术效果在于：

通过双层壳体和多层隔板设置，将一段式的固定床反应器内部空间分割为汽液分离室、冷却水分布室、反应室、气液分离通道和产物分离室，在反应室内完成费托合成反应的同时对反应后的产物进行初步分离，并对冷却水进行汽液分离，反应器的外部无需设置汽包及液体蜡的分离器，不仅结构简单，操作灵活方便，产品分离效率高，而且通过设置在反应室内的多个换热管起到强化传热的效果，使得反应器的移热效率高、系统能耗低。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

图1是本申请具体实施例提供的一种用于费托合成的固定床反应器的结构示意图；

图2是换热管的结构示意图；

图3是筒体的俯视图。

附图标号说明：

10、外壳；11、上封头；12、下封头；13、外壳体；14、内壳体；21、汽液分离室；211、蒸汽出口；212、冷却水出口管；22、冷却水分布室；221、冷却水进口管；23、反应室；231、原料进气管；24、产物分离室；241、液相产物出口；25、气液分离通道；251、气相产物出口管；31、第一隔板；32、第二隔板；33、第三隔板；40、换热管；401、进口端；402、出口端；41、下降管；42、上升管；43、连接管件；50、环形导流板；60、折流挡板。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

还应当进一步理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种用于费托合成的固定床反应器的具体实施例，如图1所示，包括外壳10，外壳10包括上封头11、筒体和下封头12，上封头11、筒体和下封头12形成一个封闭的容器，优选地，上封头11和下封头12均为椭圆形，筒体为圆筒形。

筒体包括内外设置的外壳体13和内壳体14，上封头11和下封头12分别设置在外壳体13的两端，外壳体13与内壳体14之间形成气液分离通道25，内壳体14内部形成费托反应的反应室23。优选地，内壳体14的直径与外壳体13的直径比为1:1.1～1.6。内壳体14的直径与内壳体14的高度比为1:0.5～12.5；外壳体13的直径与外壳体13的高度比为1:3.5～19。优选地，内壳体14的直径与内壳体14的高度比为1:2～9.5，外壳体13的直径与外壳体13的高度比为1:5～12。

外壳10内部由上至下依次设有第一隔板31、第二隔板32和第三隔板33，第一隔板31位于催化剂床层上方，优选地，第一隔板31位于催化剂床层上方200～800mm。第二隔板32和第三隔板33均焊接在外壳体13上，内壳体14位于第二隔板32与第三隔板33之间。

第一隔板31、第二隔板32和第三隔板33将外壳10内部容器由上至下依次分隔为汽液分离室21、冷却水分布室22、反应室23和产物分离室24。第一隔板31的上方与上封头11顶部形成汽液分离室21，用作对换热后的沸腾水进行收集和分离的空间，第一隔板31与第二隔板32之间形成冷却水分布室22，作为冷却水的缓冲空间。第二隔板32与第三隔板33之间的内壳体14内部形成反应室23，第三隔板33下方形成产物分离室24。

筒体为内外双层壳体结构设置，通过内壳体14可将第二隔板32和第三隔板33之间的空间分隔为内外设置的两个腔室，外部腔室为气液分离通道25，作为反应后物料的气液分离空间，为反应后的气相产物提供流动通道及进一步分离夹带液相的空间。内部腔室为用于费托合成的反应室23，反应室23内装填催化剂形成催化剂床层。催化剂床层可以设置多个温度检测点。

反应室23内的催化剂可为固体颗粒状的钴基和/或铁基催化剂，催化剂外形为球形和/或圆柱形，催化剂的外形尺寸为φ1.5～15mm，优化的外形尺寸为圆柱体φ(2.5～8)×(2.5～8)mm。装填在反应室23内的催化剂可以是同一种类的催化剂，也可以是不同种类的催化剂组合装填。催化剂的外形和尺寸可以相同或不同。催化剂装填时可以采用惰性材料或其他方式进行稀释。

第三隔板33用于支撑内壳体14内部的催化剂床层，第三隔板33下方为产物分离室24。第三隔板33上均匀设有多个通孔，以使气液分离通道25与产物分离室24连通，以及反应室23与产物分离室24连通。在反应室23内反应后的混合产物(液体蜡、气相产物及未反应的原料气)通过第三隔板33上的通孔向下流动进入产物分离室24，气相从第三隔板33上的通孔进入气液分离通道25。为减小阻力，第三隔板33的开孔率应为25％～75％。

反应室23内还设置有多个换热管40，换热管40均匀分布在催化剂床层内，换热管40的进口端401与冷却水分布室22连通，出口端402与汽液分离室21连通。换热管40内通入冷却水移去费托合成反应热。

汽液分离室21的顶部设有蒸汽出口211，换热管40内冷却水换热后产生的汽水混合物进入汽液分离室21进行分离，蒸汽向上从顶部的蒸汽出口211移出，水向下流动并形成一定的液位。汽液分离室21底部一侧连接有冷却水出口管212，汽液分离室21内的冷却水从冷却水出口管212排出。

冷却水分布室22顶部一侧连接有冷却水进口管221，冷却水通过冷却水进口管221进入冷却水分布室22，在冷却水分布室22内进行稳压稳流后，通过均匀分布在第二隔板32上的换热管40的进口端401进入到换热管40内进行移热。

冷却水进口管221与设置在汽液分离室21上的冷却水出口管212相连接，连接方式可以为直接连接，也可以设置控制阀和/或设置提压泵进行提压，以实现冷却水的循环使用。冷却水出口管212和冷却水进口管221可以根据需要设置一个或多个，设置多个时，多个冷却水进口管221在外壳10的径向上均匀分布，多个冷却水出口管212在外壳10的径向上均匀分布，即多个冷却水进口管221位于外壳10的同一高度，多个冷却水出口管212位于外壳10的同一高度。优选地，汽液分离室21内还可设置液位检测装置、蒸汽压力检测装置及补充水管线，以便于监视和控制。

反应室23的顶部一侧连接有原料进气管231，原料进气管231穿过外壳体13并与内壳体14进行连接，通过原料进气管231将原料气输送到反应室23内进行费托合成反应。原料进气管231与外壳体13和内壳体14通过焊接固定，根据管材受热的需求，原料进气管231可在内壳体14与外壳体13之间设置膨胀节。

气液分离通道25的顶部一侧连接有气相产物出口管251，气相产物出口管251设置在原料进气管231的下方，与外壳体13焊接在一起。原料进气管231和气相产物出口管251可根据需要分别设置一个或多个，当设置多个时，应在固定床反应器的同一横截面上设置。

产物分离室24的底部设有液相产物出口241。产物分离室24内还可设置液位检测装置，用于检测产物分离室24内的液位，便于监视及操作控制。

固定床反应器工作时，原料气从原料进气管231进入反应室23内部的催化剂床层进行费托合成反应，反应后的物料进入反应室23下部的产物分离室24，液体蜡从液相产物出口241移出，气相及夹带的少量液体进入内壳体14与外壳体13之间的气液分离通道25，由下向上流动，气相产物从气相产物出口管251移出固定床反应器，在固定床反应器外部经冷却分离获得重质烃产品，气相继续经过降温处理后进入三相分离器还可获得轻质烃和水，气相部分作为原料气循环使用，部分作为尾气排放。

用于催化剂床层冷却的循环冷却水从冷却水进口管221进入冷却水分布室22，冷却水分布室22内的冷却水从换热管40的进口端401进入换热管40，冷却水在换热管40内与管外的催化剂床层进行换热移走反应热，冷却水部分蒸发产生蒸汽，换热后的汽水混合物从换热管40的出口端402进入固定床反应器顶部的汽液分离室21，蒸汽从顶部的蒸汽出口211移出，冷却水从侧面的冷却水出口管212移出进行循环使用。

本实用新型通过双层壳体和多层隔板设置，将一段式的固定床反应器内部空间分割为汽液分离室21、冷却水分布室22、反应室23、产物分离室24和气液分离通道25，在反应室23内完成费托合成反应的同时对反应后的产物进行初步分离，并对冷却水进行汽液分离，反应器的外部无需设置汽包及液体蜡的分离器，不仅结构简单，操作灵活方便，产品分离效率高，而且通过设置在反应室23内的多个换热管40起到强化传热的效果，使得反应器的移热效率高、系统能耗低。

本实施例中的固定床反应器应用于费托合成反应的工艺系统中时，固定床反应器可以是单台，也可以是多台，多台固定床反应器可以串联，也可以并联，或部分串联部分并联。或者将本实施例的固定床反应器与其他反应器进行串并联使用，例如，可以与浆态床反应器和/或流化床反应器和/以串联、并联和/或串并联等形式进行组合应用。

应用本实施例的固定床反应器进行费托合成反应的操作条件为：反应压力为1.2～5.0MPa，反应温度为180～430℃，原料气体组分中H₂和CO的比为1.6～5.5:1(mol比)，原料气体进料空速为200～3500h^-1。

优选地，如图2所示，换热管40的出口端402位于冷却水出口管212的上方。优选地，换热管40的出口端402可设置在第一隔板31上方500～1800mm，冷却水出口管212设置在第一隔板31上方200～800mm。

如图2所示，换热管40包括下降管41和上升管42，下降管41的顶端伸入冷却水分布室22并与冷却水分布室22连通，下降管41的底端与上升管42的底端连通，上升管42的顶端伸入汽液分离室21并与汽液分离室21连通。下降管41的顶端即为换热管40的进口端401，上升管42的顶端即为换热管40的出口端402。下降管41的顶端焊接在第二隔板32上，上升管42穿过第二隔板32和第一隔板31，并焊接在第一隔板31和第二隔板32上，下降管41和上升管42通过连接管件43进行串联，冷却水由下降管41的顶端进入，在下降管41内由上向下流动，再进入上升管42，在上升管42中由下向上流动，从上升管42的顶端进入汽液分离室21。

为降低流动阻力，提高管内的冷却水的流速，强化换热，将上升管42采用管径稍大的列管，下降管41与上升管42的管径之比为1:1～3.2。换热管40外侧与内壳体14之间装填催化剂。

优选地，如图1所示，第三隔板33的下方还设有环形导流板50，环形导流板50的上边沿焊接在第三隔板33上进行悬挂支撑，同时可在外壳体13上焊接支撑件对环形导流板50进行辅助支撑。环形导流板50的下边沿和上边沿的直径比为1:1～8。气液分离通道25内沿高度方向间隔设有多个折流挡板60，用于将气相中夹带的液体进行二次分离，如图3所示，折流挡板60在气液分离通道25内呈蜂窝状，并通过支撑件焊接在内壳体14和外壳体13上加以固定。

从催化剂床层(反应室23)中反应后的混合产物通过环形导流板50进入反应室23下部的产物分离室24进行气液分离，液相产物进入产物分离室24的底部，经初步分离夹带有少量液体的气相产物折流向上进入内壳体14与外壳体13之间的气液分离通道25，从下向上流动，在折流挡板60将夹带的液体进一步分离后，气相产物从气相产物出口管251移出。

优选地，第一隔板31下方设有排气口，通过排气口将冷却水分布室22内的气体排出。第二隔板32的上方设有排污口，可在需要时将冷却水分布室22内的水排空。

实施案例1

费托合成固定床反应器为φ2.6米，反应器床层(反应室)内装填铁基催化剂，催化剂外形尺寸φ4×5mm的圆柱形。该固定床费托合成反应器的操作条件为：入口原料气中H₂/CO摩尔比1.8，进气空速2200h^-1，反应温度235℃，反应压力2.8MPa。固定床反应器内部设置三层横向隔板，在第二层隔板和第三层隔板之间设置内壳体，内外壳体的直径比为1:1.3，反应器催化剂床层(反应室)的高径比为6:1，固定床反应器的高径比为8.5：1。固定床反应器设置原料进气口3个，在同一水平面上均匀分布。气相产物出口设置4个，在同一水平面上均匀分布。换热管设置1084组，上升管与下降管的管径比为1:1.25。冷却水出口管及冷却水的进口管均为4个，冷却水出口管和冷却水进口管之间设置提压泵，在汽水分离室设置冷却水的补充水管线，用于控制汽液分离室的液位。原料气通过均匀分布的3个原料进气管从固定床反应器的侧面进入内壳体的催化剂床层进行费托合成反应，反应后的物料进入催化剂床层下部的产物分离室，液体蜡从反应器底部的液相产物出口移出，气相及夹带少量液体的物料进入反应器的内外壳体间的气液分离通道，由下向上流动，通过折流挡板时将夹带的液体进一步分离下来。气相产物从固定床反应器上部通过4个气相产物出口移出反应器，在固定床反应器外部经冷却分离获得重质烃产品，气相继续经过降温处理后进入三相分离器获得轻质烃和水，气相部分作为原料气循环使用，部分作为尾气排放。用于反应器床层冷却的循环水从反应器床层的上部的通过对称布置的4个入口进入冷却水分布室，稳流稳压后进入换热管，冷取水通过下降管和上升管与管外的催化剂床层进行换热移走反应热，冷却水部分蒸发产生蒸汽，换热后的汽水混合物进入反应器上部的汽水收集及分离空间，蒸汽从顶部移出，冷却水从侧面通过对称布置的4个出口移出并通过泵提压后进行循环。在反应器的外部不设汽包及液体蜡的分离器。该反应器的在操作条件下的CO单程转化率为32.65％，产物中C₅₊的选择性为92.76％，副产1.5MPa蒸汽。

实施案例2

费托合成固定床反应器为φ3.2米，反应器床层(反应室)内装填钴基催化剂，催化剂外形尺寸φ3.5×4mm的圆柱形。该固定床费托合成反应器的操作条件为：入口原料气中H₂/CO摩尔比2.2，进气空速2500h^-1，反应温度215℃，反应压力3.0MPa。固定床反应器内部设置3层横向隔板，在第二层隔板和第三层隔板之间设置内壳体，内外壳体的直径比为1:1.4，反应器催化剂床层的高径比为5.2:1，固定床反应器的高径比为8：1。固定床反应器设置原料进气口4个，在同一水平面上均匀分布。气相产物出口设置4个，在同一水平面上均匀分布。换热管设置1356组，上升管与下降管的管径比为1:1.25。冷却水出口管及冷却水的进口管均为6个，冷却水出口管和冷却水进口管之间设置提压泵，在汽水分离室设置冷却水的补充水管线，用于控制汽水分离室的液位。原料气通过均匀分布的4个进气管从固定床反应器的侧面进入内部壳体的催化剂床层进行费托合成反应，反应后的物料进入催化剂床层下部的产物分离室，液体蜡从产物分离室底部移出，气相及夹带少量液体的物流进入反应器的内外壳体间的气液分离通道，由下向上流动，通过折流挡板时将夹带的液体进一步分离下来。气相产物从反应器上部的4个气相产物出口移出固定床反应器，在固定床反应器外部经冷却分离获得重质烃产品，气相继续经过降温处理后进入三相分离器获得轻质烃和水，气相部分作为原料气循环使用，部分作为尾气排放。用于反应器床层冷却的循环水从反应器床层的上部通过对称布置的6个入口进入冷却水分布室，稳流稳压后进入换热管，冷却水通过下降管和上升管与管外的催化剂床层进行换热移走反应热，冷却水部分蒸发产生蒸汽，换热后的汽水混合物进入反应器上部的汽水收集及分离空间，蒸汽从顶部移出，冷却水从侧面通过对称布置的6个出口移出并通过泵提压后进行循环。在反应器的外部不设汽包及液体蜡的分离器。该反应器的在操作条件下的CO单程转化率为33.82％，产物中C₅₊的选择性为92.13％，副产1.3MPa蒸汽。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，包括：

外壳，包括上封头、筒体和下封头，所述筒体包括内外设置的外壳体和内壳体，所述上封头和所述下封头分别设置在所述外壳体的两端，所述外壳体与所述内壳体之间形成气液分离通道；

所述外壳内部由上至下依次设有第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第三隔板上设有多个通孔，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板将所述外壳内部由上至下依次分隔为汽液分离室、冷却水分布室、反应室和产物分离室，所述内壳体位于所述第二隔板与所述第三隔板之间，所述反应室位于所述内壳体内部，所述气液分离通道与所述产物分离室连通；

所述反应室内设置有多个换热管，所述换热管的进口端与所述冷却水分布室连通，出口端与所述汽液分离室连通；

所述汽液分离室的顶部设有蒸汽出口，所述汽液分离室底部一侧连接有冷却水出口管，所述冷却水分布室顶部一侧连接有冷却水进口管，所述反应室的顶部一侧连接有原料进气管，所述气液分离通道的顶部一侧连接有气相产物出口管，所述产物分离室的底部设有液相产物出口。

2.根据权利要求1所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述换热管的出口端位于所述冷却水出口管的上方。

3.根据权利要求2所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述换热管包括下降管和上升管，所述下降管的顶端伸入所述冷却水分布室并与所述冷却水分布室连通，所述下降管的底端与所述上升管的底端连通，所述上升管的顶端伸入所述汽液分离室并与所述汽液分离室连通。

4.根据权利要求3所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述上升管的管径大于所述下降管的管径。

5.根据权利要求4所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述下降管的管径与所述上升管的管径之比为1:1～3.2。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，还包括环形导流板，所述环形导流板设置在所述第三隔板的下方。

7.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，还包括多个折流挡板，多个所述折流挡板沿所述外壳的高度方向间隔设置在所述气液分离通道内。

8.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，

所述内壳体的直径与所述外壳体的直径比为1:1.1～2.6；

所述内壳体的直径与所述内壳体的高度比为1:0.5～12.5；

所述外壳体的直径与所述外壳体的高度比为1:3.5～19。

9.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述通孔均匀设置在所述第三隔板上，且所述第三隔板的开孔率为25％～75％。

10.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于费托合成的固定床反应器，其特征在于，所述汽液分离室内还设有液位检测装置和压力检测装置。

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