CN215184421U - 一种电池转接片集成、电池集成及电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池转接片集成，包括连接母排和转接件，所述转接件设有极柱连接部和容纳腔，所述连接母排与转接件可拆卸连接且位于所述容纳腔内，所述连接母排内部形成有连接腔，连接腔连通有开口部。同时还公开了一种电池集成及电池模组。本实用新型通过设置可拆卸的转接件和连接母排，利用转接件与电池的极柱连接，利用连接母排连接电池的电连接件，从而在电池梯次利用时无需破坏电池极柱，不会损坏极柱和极柱密封，且转接件和连接母排还可多次使用，单体电池之间的装卸更为简便和安全，成本更低。

Description

一种电池转接片集成、电池集成及电池模组

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，具体是涉及一种电池转接片集成、电池集成及电池模组。

背景技术

随着新能源车推广普及的程度逐步加大，未来的动力电池将面临大规模退役的问题。2020 年，最早推广的一批新能源车型即将退役，预计今年的退役规模将达到25GWh(约20万吨)。如何利用好、管理好此等规模的废旧动力电池，值得全社会共同思考。

当动力电池不能完全满足车用需求时，可以应用于其他场景，继续发挥其功能，做到资源利用的最大化。根据电池性能衰退程度，可将回收利用大体分为四个阶段，从第一阶段向下级延伸，直至完全不能满足各场景的使用要求后，进入第四阶段，即再生利用环节

动力电池的梯次利用面临诸多挑战，尤其在经济性、安全性方面的难题制约着该产业的进一步发展。每家整车企业的电池系统设计均不相同，无法采用同一套拆解流水线，导致电池拆解时极为不便，自动化程度极低。废旧动力电池在拆解进行梯次利用时，必须经过多道工艺流程，包括品质检测、安全性评估、循环寿命测试等，再将电芯分选分级、重组后才可以实现梯次利用。整个处理的过程耗时耗力，成本居高不下。

退役动力电池经历了严酷的车用使用环节，各方面的性能衰退难以直接判别，尤其是电池的安全问题应当引起行业的重点关注。

动力电池在退役后如果需要梯次利用，单体之间的串并联方式采用如下方案：

1、激光焊接。激光焊接是将电池极柱与连接片之间用材料融合的方法进行连接，在梯次利用时，需要将单体电池之间的连接用破坏性方式进行拆除，这样，势必对电池极柱与电池盖板之间的连接强度要求很高，因为连接片在拆除过程中产生的撕扯力极易导致电池极柱与单体电池之间的密封失效，造成安全隐患且复检难度高。另外，破坏性拆除导致电池极柱表面被损坏，为保证二次焊接使用，需要进行二次机械加工磨平，加工时产生的连续金属屑极容易造成电池短路，操作安全风险大。

2、螺钉连接。螺钉连接由于螺钉自身重量大、占用尺寸大，导致动力电池重量及体积能量密度提升困难，不利于动力电池续航里程的提升，一般只用在叉车等对能量密度及续航要求不高的产品上，市场使用频次及占比较小，可梯次利用意义不大。且螺钉连接，一般用来电连接相邻电池的连接片为铝材料，长时间的振动及冲击容易导致扭力衰减，有安全风险。

综上，在动力电池退役后梯次利用技术上，还存在较多技术难题有待解决。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种电池转接片集成、电池集成及电池模组。

为解决以上技术问题，本实用新型提供的第一个技术方案如下：

一种电池转接片集成，包括连接母排和转接件，所述转接件设有极柱连接部和容纳腔，所述连接母排与转接件可拆卸连接且位于所述容纳腔内，所述连接母排内部形成有连接腔，连接腔连通有开口部，所述开口部和极柱连接部分别位于容纳腔两侧。

进一步的，所述连接母排包括呈镜像间隔设置的第一连接板和第二连接板，第一连接板和第二连接板之间形成所述连接腔，所述第一连接板和第二连接板一端通过桥接件桥接，所述第一连接板和第二连接板另一端之间形成所述开口部。

进一步的，所述第一连接板或第二连接板位于桥接件的一端还设置有第一限位部，所述转接件位于容纳腔底部设有与第一限位部配合的限位孔。

进一步的，所述第一连接板和/或第二连接板位于开口部的一端还设置有第二限位部，所述第二限位部卡接于容纳腔外部。

进一步的，所述第一连接板和第二连接板中部均向连接腔内部凸出形成触指部，触指部上并排设置有若干避涉孔。

进一步的，所述避涉孔为腰型孔。

进一步的，所述第一连接板和第二连接板中部与触指部呈弧形连接过渡。

进一步的，所述转接件一端设置所述极柱连接部，所述转接件另一端两侧设置有折板，两侧的折板向转接件一侧面同向弯折形成对称折边，两侧的对称折边和转接件之间形成所述容纳腔。

进一步的，所述转接件向转接件另一侧面凸出形成所述极柱连接部，极柱连接部呈圆台状且中部设有贯穿转接件的极柱连接孔。

进一步的，所述对称折边与转接件之间的间距小于第一连接板和第二连接板之间的间距。

综上所述，本实用新型以上技术方案与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型通过设置可拆卸的转接件和连接母排，利用转接件与电池的极柱连接，利用连接母排连接电池的电连接件，从而在电池梯次利用时无需破坏电池极柱，直接将与连接母排连接的电连接件取下或将连接母排取下，无需破坏转接件即可完成单体电池之间的拆解，不会损坏极柱和极柱密封，且转接件和连接母排还可多次使用，单体电池之间的装卸更为简便和安全，成本更低，同时还可降低对电池极柱的强度要求，有利于提高单体电池的能量密度。

2、本实用新型的连接母排通过对称的第一连接板和第二连接板通过桥接件连接而成，两个连接板之间形成连接腔，单体电池之间可通过电连接件与连接腔配合插接实现电连接，连接方便快捷，简化了单体电池之间的连接问题，且连接母排的第一连接板和第二连接板还可根据容纳腔挤压情况调节二者间距，从而可以保证与容纳腔的装配精度以及与电连接件的插接紧密度，可保证电连接件的稳固性，电连接连接可靠、稳定，能满足电池的振动、冲击、跌落等可靠性要求。

3、本实用新型的连接母排通过机械配合的第一限位部和限位孔，可以避免其在容纳腔内移位，并且保证在电连接件插拔时将连接母排一并带出，进一步提高电连接的可靠性和稳定性。

4、本实用新型的第一连接板和/或第二连接板的第二限位部卡接于容纳腔外，进而可以与第一限位部配合将连接母排定位、卡紧在容纳腔内，连接母排与转接件的连接更加稳固。

5、本实用新型的第一连接板和第二连接板上设置有触指部和避涉孔，从而利用触指部可以很好的实现连接母排与电连接件的连接，且避涉孔还可用于外部紧固件使用，用于固定电连接件，实现稳定的电连接。

6、本实用新型的第一连接板和第二连接板与触指部呈弧形连接过渡设计，不仅便于电连接件的插接，且可方便其顺利拔出，避免在插入或者拔出时因卡死等现象造成机械损伤，同时弧形连接过渡还有利于第一连接板和第二连接板的弹性形变，有利于第一连接板和第二连接板弹性力的施展。

7、本实用新型的转接件利用折边形成容纳腔，使得容纳腔形成半封闭结构，便于连接母排装卸，且容纳腔和极柱连接部位于转接件两端，从而可以减少二者位置影响，进一步方便了连接母排和极柱的连接。

8、本实用新型的极柱连接部整体呈向外凸起的圆台状，从而利用圆台的平面可以很好的与电池极柱所在端面进行配对贴合，提高装配精度，且通过极柱连接孔可以很好的与极柱配对定位，保证极柱连接部连接位置的准确性。

9、本实用新型的对称折边与转接件之间的间距小于第一连接板和第二连接板之间的间距，进而连接母排在卡入容纳腔后在对称折边何转接件下产生弹性形变，可很好的将连接母排卡紧在容纳腔内，增加连接母排和转接件连接后的稳固性。

本实用新型第二个技术方案基于以上电池转接片集成，提供了一种电池集成，该电池集成包括电池，所述电池的正负极极柱上均设置有上述的电池转接片集成，所述极柱连接部与所述正负极极柱连接。

本实用新型的电池集成通过在正负极极柱上均设置的电池转接片集成，可以实现极柱与电连接件的快速装卸，电池集成的连接更为方便，且电池集成在需要将极柱上的电连接件拆除时，无需拆除电池转接片集成即可完成，可以不用破坏极柱，对电池极柱的损伤为零，极好的保护电池集成，同时，在原电池生产时，对电池极柱强度的要求也降低了，有利于提高电池的能量密度，也有利于电池成本的降低。

本实用新型第三个技术方案基于以上电池转接片集成，提供了一种电池模组，该电池模组包括若干串联的电池，所述电池的正负极极柱上均设置有上述的电池转接片集成，所述极柱连接部与所述正负极极柱连接；还包括有将任意两个电池串联的电池连接板，电池连接板两端均设有插接部，两个插接部分别插接于所述两个电池上电池转接片集成的连接腔内。

本实用新型的电池模组利用电池转接片集成即可完成单体电池之间的电连接，连接方便、快捷，连接后电连接结构稳固可靠，且在需要将连接后电池拆除时，无需损坏极柱和机械磨平，极柱不会受到撕扯力，损伤几乎为零，从而方便了电池的梯次利用，降低了电池使用成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为电池转接片集成的立体结构示意图；

图2是电池转接片集成的俯视图；

图3是图2中电池转接片集成的A-A面的剖视图；

图4是连接母排的立体结构示意图；

图5是图4中连接母排的正视图；

图6是图4中连接母排的侧视图；

图7是连接母排的另一种结构示意图；

图8是图7中连接母排的侧视图；

图9是转接件的结构示意图；

图10是第二实施例所示电池集成的结构示意图；

图11是第二实施例所示电池集成的侧视图；

图12是第三实施例所示电池集成的结构示意图；

图13是第三实施例所示电池集成中B处的结构放大图；

图14是第四实施例所示电池模组的结构示意图；

图15是第四实施例所示电池模组的局部结构示意图；

图16是第四实施例所示电池模组中电池连接板的第一结构示意图；

图17是第四实施例所示电池模组中电池连接板的第二结构示意图；

图18是第四实施例所示电池模组的另一种结构示意图；

图中的标号分别表示为：

10、电池转接片集成；

101、连接母排；

1011、第一连接板；10111、触指部；10112、避涉孔；10113、第一限位部；10114、第二限位部；1012、第二连接板；1013、桥接件；1014、连接腔；1015、开口部；

102、转接件；

1021、极柱连接部；10211、极柱连接孔；1022、折板；10221、操作间隙；1023、容纳腔；1024、限位孔；

20、电池集成；

201、电池；2011、正负极极柱；

30、电池集成；

301、电池；3011、正负极极柱；

40、电池模组；

401、电池；4011、正负极极柱；402、电池连接板；4021、插接部；40211、固定孔；

50、电池模组。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

如图1、图2及图3所示，本实用新型第一实施例为一种电池转接片集成10，电池转接片集成10由连接母排101和转接件102可拆卸连接而成。电池转接片集成10主要运用于汽车、能源、动力等领域的动力电池上。具体的，电池转接片集成10用于与电池的极柱连接，以方便极柱的连接和电池极柱上电连接结构安全的拆除，简化了电池连接方式，并且保护了电池极柱，有利于电池再次梯次利用。在使用时，电池转接片集成10利用转接件102与电池的极柱实现连接，再利用连接母排101与电连接件连接，转接件102、连接母排101与电连接件三者连接后导通极柱，实现极柱的电路导通，从而当需要拆除电池的电路连接时，只需要拆除电连接件或连接母排101即可，转接件102可以不用拆除，进而可以极好的保护电池极柱，且也方便电池再次的电路连接。

需要说明的是，电连接件用于电池极柱的电路导通，其可以是与连接母排101连接的导线、导电片、金属件等，可根据实际需求进行选择，由于现有技术的电连接件对本领域技术较为常见，本实用新型此处不再累述。

如图4-图8所示，连接母排101包括第一连接板1011、第二连接板1012、桥接件1013，第一连接板1011和第二连接板1012呈镜像间隔设置并在二者之间形成连接腔1014，且第一连接板1011和第二连接板1012一端通过桥接件1013桥接而连为一体，第一连接板1011和第二连接板1012另一端之间则形成开口部1015，该开口部1015与连接腔1014连通。连接母排101用于与电连接件电连接，连接时电连接件通过开口部1015进入连接腔1014内进而与连接母排101配对，且第一连接板1011和第二连接板1012可很好的将电连接件固定于连接腔1014内，并且第一连接板1011和第二连接板1012一端通过桥接件1013桥接，二者之间间距还可根据电连接件的厚度进行弹性调节，进而可以适应不同厚度的电连接件固定。

具体的，第一连接板1011和第二连接板1012主体结构相同，二者呈镜像对称设置，以第一连接板1011为例，第一连接板1011为板体结构，可采用金属、陶瓷等材料制成，第一连接板1011中部均向连接腔1014内部凸出形成触指部10111，触指部10111上并排设置有若干避涉孔10112，当电连接件连接于连接母排101内时，可通过与触指部10111接触并挤压，保证连接母排101与电连接的接触，且若干避涉孔10112还可与外部紧固件如螺钉、螺栓等配合将电连接件进一步固定。

在此结构基础上，第一连接板1011中部与触指部10111呈弧形连接过渡，也即第一连接板1011中部的触指部10111与第一连接板1011之间形成弧形的、光滑的弧度，可保证电连接件可以顺利进入连接腔1014，同时为了方便电连接件顺利拔出，避免在插入或者拔出时因卡死等现象造成机械损伤，另外一方面，圆弧过渡的设置也有利于第一连接板1011弹性力的施展。

避涉孔10112可设置为腰型孔，腰型孔沿第一连接板1011的两端延伸，且腰型孔的两端为圆弧形，以便于连接。进一步的，腰型孔的两端可延伸至弧形连接过渡位置，进而可进一步增加第一连接板1011的弹性形变效果。

桥接件1013用于将第一连接板1011和第二连接板1012桥接，为保证二者连接后具有形变效果，桥接件1013最好设计成U型结构，U型结构的两端则分别连接所述第一连接板1011 和第二连接板1012，进而第一连接板1011和第二连接板1012在受到外力作用时，可以在桥接件1013变形作用下产生一定的间距变化，可适应不同厚度的电连接件安装，也能更好的与转接件102配合，减少装配精度。进一步的，桥接件1013可采用金属件、弹性件等制成。

如图9所示，转接件102包括极柱连接部1021、折板1022及容纳腔1023。转接件102用于连接电池极柱和连接母排101，具体的，极柱连接部1021与电池极柱连接，连接母排101连接于容纳腔1023内。转接件102用于转接电池极柱和连接母排101，并具有导电效果，可采用金属、导电陶瓷等材料制成。

极柱连接部1021设置于转接件102一端，由转接件102一端的侧面向转接件102的另一侧面凸出形成，整体呈圆台状，且极柱连接部1021中部设置贯穿转接件102的极柱连接孔 10211。连接时，极柱连接部1021的圆台面与电池极柱端面贴合，并使电池极柱的连接柱穿过极柱连接孔10211定位，然后再通过其他方式将极柱连接部1021与电池极柱固定为一体，如焊接、扣接、铆接等方式。

折板1022对称设置有两个，且两个折板1022置于转接件102另一端两侧，具体的，两侧的折板1022向转接件102一侧面同向弯折形成对称折边。折板1022为转接件102一端侧面向外延伸形成的板体结构，两个折板1022向转接件102同一侧面并经过相同长度和角度的 (两次)弯折形成对称折边，进而两个折板1022与转接件102之间形成一定的空间。进一步的，两个折板1022对折后二者之间留有操作间隙10221，操作间隙10221可与避涉孔10112位于同一竖直方向上，以便于避涉孔10112内紧固件等的安装。

容纳腔1023即为折板1022与转接件102之间的空间，容纳腔1023在折板1022未覆盖的区域为开口区间，进而整体形成一个不封闭的空腔结构，连接母排101可通过开口区间进入容纳腔1023进行配合连接。

具体的，连接母排101卡入至容纳腔1023后，连接母排101的开口部1015与极柱连接部1021可以位于转接件102的两侧，也即开口部1015与极柱连接部1021分别位于容纳腔1023的两侧端口外，便于电连接件的安装，可使用电池极柱间距较大的情况连接，而当电池极柱间距较小，不便于电连接件的安装时，可以将连接母排101反向卡入容纳腔1023，将连接母排101的开口部1015与极柱连接部1021设于转接件102的同一侧，也即开口部1015 与极柱连接部1021位于容纳腔1023的同一侧端口外，从而电连接件连接后与极柱连接部1021层叠，进而节约安装空间。

综上，当电池转接片集成10使用时，首先将连接母排101放置于转接件102上，且位于折板1022所在一侧的转接件102侧面上，根据需要将连接母排101的开口部1015设置于极柱连接部1021一侧或远离极柱连接部1021的一侧，然后将折板1022弯折形成对称折边，将连接母排101定位于折板1022内侧和转接件102之间，并保证开口部1015位于对称折边外，即完成了连接母排101和转接件102的安装，安装完成后，将转接件102放置于电池极柱上，并使极柱连接部1021与电池极柱端面紧密贴合，贴合后电池极柱的顶端连接柱则伸出极柱连接孔10211，平行转动转接片集成10，调整电池转接片集成10整体的位置，然后再通过焊接等方式将电池极柱与极柱连接部1021连接，即完成了电池转接片集成10的装配和安装。

请继续参见图4、图5及图6，为了提高连接母排101与容纳腔1023连接的稳固性，第一连接板1011(或第二连接板1012)位于桥接件1013的一端还设置有第一限位部10113，所述转接件102位于容纳腔1023底部设有与第一限位部10113配合的限位孔1024。当连接连接母排101安装于容纳腔1023内，仅通过折板1022和转接件102相互作用将其压紧，电池在产生振动、冲击、跌落时连接母排101极易移位或从容纳腔1023内脱落，因此，设置的第一限位部10113可以与限位孔1024配合，进而利用限位孔1024限制连接母排101在容纳腔1023内平移，起到很好的稳固和限位作用。具体的，第一限位部10113可以为弧形弯板，其可以是单独的板体结构，也可以是第一连接板1011(或第二连接板1012)向外延伸、弯折形成。

当连接母排101与容纳腔1023连接后，由于连接母排101需与电连接件连接实现电路导通，而其与电连接件连接后是不能移位的，否则会因为移位导致电路失效、电连接件脱落或损坏等问题，需要限制连接母排101在容纳腔1023内的位移，并且由于连接母排101的宽度要小于容纳腔1023的宽度方可实现连接腔1014的空间调节，当第一限位部10113和限位孔 1024配合后，连接母排101另一端依然容易在容纳腔1023内晃动，且由于第一限位部10113 和限位孔1024配合后存在间隙，连接母排101同样在容纳腔1023内存在位移。

因此，本实施例在第一连接板1011和/或第二连接板1012位于开口部1015的一端还设置有第二限位部10114，所述第二限位部10114卡接于容纳腔1023外部。当连接母排101安装后，第二限位部10114直接卡在容纳腔1023外部，也即折板1022的侧面，进而将连接母排101定位在容纳腔1023内，并且可结合第一限位部10113和限位孔1024共同限位，限位效果好。进一步的，第二限位部10114可以是与第一连接板1011和/或第二连接板1012连接的板体结构，也可以是第一连接板1011和/或第二连接板1012延伸形成。具体的，第二限位部10114为第一连接板1011和/或第二连接板1012端部向外弯折形成的弯折部。进一步的，第一连接板1011和第二连接板1012位于开口部1015的一端均设置有第二限位部10114，以加大限位效果。

需要说明的是，第一限位部10113和第二限位部10114可以根据连接方式灵活使用，具体的：

1、当连接母排101的开口部1015与极柱连接部1021位于转接件102的两侧时，第一限位部10113和限位孔1024设置于连接母排101靠近极柱连接部1021的一侧，而第二限位部10114则设置于连接母排101远离极柱连接部1021的一侧。

2、而当连接母排101的开口部1015与极柱连接部1021位于转接件102的同一侧时，此时即可利用第二限位部10114与限位孔1024配合，而第一限位部10113则可卡在容纳腔1023 外部。通过以上方式，即可满足两种不同方式的连接母排101的安装，以适应不同的电池连接需求。进一步的，如图7、图8所示，为了保证第二限位部10114与限位孔1024的配合，与限位孔1024配合的第二限位部10114可以向外延伸形成延伸部101141，进而实现与限位孔1024的紧密卡接。

请继续参见图3，以上实施例需要明确的是，在自然状态下，第一连接板1011和第二连接板1012的间距C应当大于折板1022与转接件102的间距E(也即容纳腔1023深度),当连接母排101与转接件102完成装配后，则间距C＝间距E，从而保证第一连接板1011和第二连接板1012在装配后始终处于弹性状态，保证连接母排101卡紧在容纳腔1023内部；同理，第二限位部10114与第一连接板1011或第二连接板1012的间距D应当大于间距E，从而第二限位部10114可以很好的卡在容纳腔1023外侧的折板1022侧面或转接件102侧面。

如图10、图11所示，本实用新型第二实施例为一种电池集成20，包括电池201，其所述电池的正负极极柱2011上均设置有上述的电池转接片集成10，所述极柱连接部1021与所述正负极极柱2011连接，且开口部1015和极柱连接部1021分别位于容纳腔1023两侧。

本实施例的电池集成20通过设置的电池转接片集成10可以实现与电连接件的快速装卸，电池201的电连接更为方便，且在需要将正负极极柱2011上的电连接件拆除时，无需拆除电池转接片集成10即可完成，可以不用破坏正负极极柱2011，对正负极极柱2011的损伤为零，极好的保护了电池201，同时，在原电池生产时，对电池极柱强度的要求也降低了，有利于提高电池的能量密度，也有利于电池成本的降低。

本实施例的电池集成20由于开口部1015和极柱连接部1021分别位于容纳腔1023两侧，从而电连接件与极柱连接部1021错开设置，适用于正负极极柱间距和空间较大的电池使用。

如图12、图13所示，本实用新型第三实施例为一种电池集成30，包括电池301，其所述电池的正负极极柱3011上均设置有上述的电池转接片集成10，所述极柱连接部1021与所述正负极极柱3011连接，且开口部1015和极柱连接部1021分别位于容纳腔1023的同一侧。

本实施例的电池集成30由于将开口部1015和极柱连接部1021设于容纳腔1023的同一侧，节约了电池集成30占用的空间，从而电连接件连接后与正负极极柱3011层叠但不接触，可以适用于正负极极柱间距和空间较小的电池使用。本实施例的电池集成30工作原理、技术效果与电池集成20相似，此处不再过多累述。

如图14-17所示，本实用新型第四实施例为一种电池模组40，包括若干串联的电池401，若干所述电池401的正负极极柱4011上均设置有上述的电池转接片集成10，所述极柱连接部1021与所述正负极极柱4011连接；还包括有将任意两个电池401串联的电池连接板402，电池连接板402两端均设有插接部4021，两个插接部4021分别插接于所述任意两个电池401 上电池转接片集成10的连接腔1014内。

本实施例的电池模组40通过在若干电池401的正负极极柱4011上设置电池转接片集成 10，并通过与电池转接片集成10配合的电池连接板402作为电连接件将所有电池401串联，连接方便、快捷，连接后电连接结构稳固可靠，且在需要将连接后电池401拆除时，无需损坏正负极极柱4011和机械磨平，正负极极柱4011不会受到撕扯力，损伤几乎为零，从而方便了电池401的梯次利用，降低了电池401使用成本。

电池连接板402作为电连接件将所有电池401串联，需要其稳定连接，因此，电池连接板402可以在其插接部4021上设置固定孔40211，当插接部4021插接于连接腔1014内后，固定孔40211与操作间隙10221和/或避涉孔10112位于同一竖直方向上，从而可以通过同一紧固件贯穿固定孔40211、操作间隙10221和/或避涉孔10112，实现三者的同步连接，保证电连接稳定性和简化固定连接结构。

需要说明的是，本实施例的电池连接板402作为若干电池401的电连接件，其必然是导电材料制成，如金属、导电陶瓷等，电池连接板402两端的插接部4021可以是与电池连接板 402一体成型，也可是单独连接的两个结构。进一步的，插接部4021可以是电池连接板402 侧面两个延伸板体经过弯折形成，为了保证插接部4021与连接腔1014的配合，插接部4021 的厚度A应当大于间距E,以便插接部4021能完全卡紧在连接腔1014内。进一步的，电池连接板402可以位于电池转接片集成10的上侧或下侧，可以根据实际需要如电池模组40整体高度限制等进行选择，本实施例并不对电池连接板402的具体连接方式进行限制。

电池转接片集成10在安装时，可以根据需要调整角度，为了方便安装，电池转接片集成 10最好与正负极极柱4011的连线相平行或垂直。进一步的，为了满足连接需求，并降低安装要求，电池转接片集成10在安装时，同一电池上的电池转接片集成10的开口部1015可以相向设置，也可以反向设置，电池上的转接片集成10的开口部1015可以与极柱连接部1021 同侧设置，也可以分设于容纳腔1023两端，同理，电池连接板402可以连接于正负极极柱 4011之间的内侧或外侧，可根据实际需要设置。

具体的，如图18所示为一种电池模组50，其即为同一电池上的电池转接片集成10的开口部1015相向排列、电池上的转接片集成10的开口部1015与极柱连接部1021同侧排列、电池连接板可以连接于正负极极柱之间的外侧而形成的另一种连接结构的电池模组，此电池模组50因连接后空间占用面积小、连接结构层叠，可以适用于电池极柱间距过小、电池模组安装高度低或安装面积小等情形。

如图所示，本实用新型第五实施例提供了一种电池模组的连接方法60，包括以下步骤：

601设所需数量的电池，每个电池的正负极极柱上均连接电池转接片集成10，且两个电池转接片集成10沿正负极极柱的连线进行连接。电池壳根据电池模组的输出需求进行数量选择，在安装时，提前将电池转接片集成10装配完成，电池转接片集成10的装配方法在前文已经描述清楚，此处不再累述。需要说明的是，两个电池转接片集成10沿正负极极柱的连线进行连接，可以是同一电池上的两个电池转接片集成10的开口部1015相对设置，也可以是同一电池上的两个电池转接片集成10的开口部1015反向设置，可根据电池上正负极极柱的间距、电池安装空间等进行调节。

602将所有电池并排设置成一排或多排，并保证任意相邻两个电池的同一端的极柱不同极。电池并排设置成一排或多排，可以节约电池模组的空间和简化电连接流程，并且任意相邻两个电池的同一端的极柱不同极，可保证任意相邻两个电池的同一端分别为正极柱和负极柱，在串联时两个电池的同一端的极柱即可实现正负连接，连接简便，简化电池模组电连接结构。

603取若干电池连接板将所有电池连接，连接时任意相邻两个电池的同一端的极柱采用同一电池连接板连接，电池连接板连接时直接通过插接部与连接腔配合进行插接，且任意电池转接片集成仅连接一个电池连接板，连接完成后剩余的两个正负极极柱即为电池模组的正负极端。电池采用电池连接板逐一串联，可以实现快速的电连接装卸，且连接牢固。

本实用新型的电池模组的连接方法60，连接方便快捷，可以将单体电池快速组装成电池模组，组装工艺简单，组装后电连接结构牢固，可以实现电池模组的快速连接，且在拆除时也极为方便，不会对单体电池正负极极柱造成伤害，保护性好。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池转接片集成，其特征在于，包括连接母排和转接件，所述转接件设有极柱连接部和容纳腔，所述连接母排与转接件可拆卸连接且位于所述容纳腔内，所述连接母排内部形成有连接腔，连接腔连通有开口部。

2.根据权利要求1所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述连接母排包括呈镜像间隔设置的第一连接板和第二连接板，第一连接板和第二连接板之间形成所述连接腔，所述第一连接板和第二连接板一端通过桥接件桥接，所述第一连接板和第二连接板另一端之间形成所述开口部。

3.根据权利要求2所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述第一连接板或第二连接板位于桥接件的一端还设置有第一限位部，所述转接件位于容纳腔底部设有与第一限位部配合的限位孔。

4.根据权利要求2所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述第一连接板和/或第二连接板位于开口部的一端还设置有第二限位部，所述第二限位部卡接于容纳腔外部。

5.根据权利要求2所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述第一连接板和第二连接板中部均向连接腔内部凸出形成触指部，触指部上并排设置有若干避涉孔。

6.根据权利要求5所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述第一连接板和第二连接板中部与触指部呈弧形连接过渡。

7.根据权利要求2-6任一项所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述转接件一端设置所述极柱连接部，所述转接件另一端两侧设置有折板，两侧的折板向转接件一侧面同向弯折形成对称折边，两侧的对称折边和转接件之间形成所述容纳腔。

8.根据权利要求7所述的一种电池转接片集成，其特征在于，所述转接件向转接件另一侧面凸出形成所述极柱连接部，极柱连接部呈圆台状且中部设有贯穿转接件的极柱连接孔。

9.一种电池集成，包括电池，其特征在于，所述电池的正负极极柱上均设置有如权利要求1-8任一项所述的电池转接片集成，所述极柱连接部与所述正负极极柱连接。

10.一种电池模组，包括若干串联的电池，其特征在于，所述电池的正负极极柱上均设置有如权利要求1-8任一项所述的电池转接片集成，所述极柱连接部与所述正负极极柱连接；

还包括有将任意两个电池串联的电池连接板，电池连接板两端均设有插接部，两个插接部分别插接于所述两个电池上电池转接片集成的连接腔内。

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