CN215156618U - 一种软包电池的托盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种软包电池的托盘，涉及动力电池的生产制造技术领域。软包电池包括电池本体、正极耳和负极耳，正极耳和负极耳分别设置于电池本体的两端。该软包电池的托盘包括托盘框架和软包电池定位架，托盘框架包括底座。软包电池定位架两两相对设置于托盘框架内，正极耳和负极耳分别支撑于两个相对设置的软包电池定位架上，电池本体与底座之间留有间隙。本实用新型提供的软包电池的托盘，软包电池悬空设置于两个软包电池定位架上，软包电池的重量通过两端的极耳传递给软包电池定位架，电池本体底部处于悬空状态，不与托盘的底座接触，故不会因受外力作用产生损伤，提高了生产制造过程中产品优良率。

Description

一种软包电池的托盘

技术领域

本实用新型涉及动力电池的生产制造技术领域，尤其涉及一种软包电池的托盘。

背景技术

目前，随着电动汽车行业的发展，对动力电池的能量密度、安全性和成本都提出了严峻考验，各电池厂纷纷推出各自提升能量密度的技术方案，其中包括如图1所示的两端极耳的软包电池100，图2和图3为与之配套的软包电池的托盘的不同视角的结构示意图。如图4和图5所示，软包电池100在托盘内放置时，软包电池100的底部作为受力支撑部分与托盘的底座11接触。由于软包电池100底部的铝塑膜材质较软，很容易受到冲击产生损伤。

常见的两种损伤情况如下：

①机械手夹持软包电池100放入托盘时，一般在软包电池100底部距离托盘的底座11约5mm～30mm时松开，软包电池100因重力作用掉落在托盘上，与托盘接触的软包电池100的底部可能会产生压痕或褶皱；

②软包电池100在托盘内通过物流线运输时，由于托盘频繁受到升降、转弯、前进和阻挡等各种冲击，软包电池100底部的印痕和褶皱程度会加剧，严重时可损伤内部极片，甚至出现安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种软包电池的托盘，该软包电池的托盘能够避免软包电池底部受损，保证了软包电池的质量，提高了产品优良率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种软包电池的托盘，所述软包电池包括电池本体、正极耳和负极耳，所述正极耳和所述负极耳分别设置于所述电池本体的两端，其中，所述软包电池的托盘包括：

托盘框架，所述托盘框架包括底座；

软包电池定位架，所述软包电池定位架两两相对设置于所述托盘框架内，所述正极耳和所述负极耳分别支撑于两个相对设置的所述软包电池定位架上，所述电池本体与所述底座之间留有间隙。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，两个相对设置的所述软包电池定位架之间的间距可调。以适应不同规格的软包电池，提高托盘的通用性。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述托盘框架上设置有定位刻度尺或固定卡位。定位刻度尺或固定卡位的设置，便于两个相对设置的软包电池定位架之间的间距调整。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，两个相对设置的所述软包电池定位架之间的间距大于所述电池本体的长度。这样的设置，既便于软包电池的取放，又避免了软包电池的顶部封印与软包电池定位架之间产生干涉，并使顶部封印磨损造成软包电池内的电解液泄漏，对软包电池的性能产生影响。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述软包电池定位架上间隔均设有多个定位槽，所述定位槽用于定位支撑所述正极耳或所述负极耳。定位槽的数量可根据托盘内所需放置的软包电池的数量设置，满足对动力电池的能量密度的要求。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述定位槽内设置有缓冲件。缓冲件能够缓冲软包电池的正极耳和负极耳由于重力作用掉落至定位槽内时所受到的冲击力，保护正极耳和负极耳不受损伤。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述缓冲件包括泡棉胶或硅胶套。将泡棉胶粘贴在定位槽内，起到减震缓冲作用，对正极耳和负极耳进行保护。硅胶套由橡胶制成，质地柔软、有弹性，可用来保护正极耳和负极耳在重力冲击下不被磨损。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述托盘框架上设置有堆叠限位结构。堆叠限位结构的设置便于托盘堆叠过程中的定位。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述托盘框架上设置有多个加强筋。加强筋的数量和具体位置可根据机械强度确定，在保证机械强度的前提下，尽可能地降低托盘重量。

作为软包电池的托盘的一种优选方案，所述托盘框架上设置有镂空部。镂空部的设置在保证机械强度和散热需求的同时，可降低托盘自身重量。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的软包电池的托盘，通过在托盘框架内设置软包电池定位架，将电池本体两端的正极耳和负极耳分别支撑于两个相对设置的软包电池定位架上。电池本体与底座之间留有间隙，软包电池悬空设置于两个相对设置的软包电池定位架上。软包电池的重量通过两端的极耳传递给软包电池定位架，电池本体底部处于悬空状态，不与托盘的底座接触，故不会因受外力作用产生损伤。该软包电池的托盘避免了软包电池在运输过程中因软包电池的底部损伤造成的不良比例，提高了生产制造过程中产品优良率。

附图说明

图1是现有技术中软包电池的结构示意图；

图2是现有技术中用于放置软包电池的托盘的俯视图；

图3是现有技术中用于放置软包电池的托盘的剖视图；

图4是现有技术中软包电池在托盘内的结构示意图；

图5是现有技术中软包电池在托盘内的局部剖视图；

图6是本实用新型实施例提供的软包电池的托盘的俯视图；

图7是本实用新型实施例提供的软包电池的托盘的剖视图；

图8是本实用新型实施例提供的软包电池的托盘内放置软包电池的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的软包电池的托盘内放置软包电池的局部剖视图。

图中：

100、软包电池；

101、正极耳；102、负极耳；103、电池本体；104、顶边封印；105、侧边封印；

1、托盘框架；2、软包电池定位架；

11、底座；12、侧板；21、定位槽。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1所示，软包电池100包括电池本体103、正极耳101和负极耳102，正极耳101和负极耳102分别设置于电池本体103的两端。软包电池100的外包装是铝塑膜，通过铝塑膜将电芯和电解液封印，封印工艺包括对顶部封口处的顶边封印104和对侧边封口处的侧边封印105。由于铝塑膜的厚度非常薄，极易被划伤和刺穿。如图2-图5所示的现有技术中的软包电池100的托盘，软包电池100放置在软包电池定位架2上以后，软包电池100的底部(与侧边封印105相对的一侧)与托盘框架1的底座11抵接。

在生产过程中，通常使用机械手夹持软包电池100，将软包电池100放置在软包电池100的托盘时，一般软包电池100的底部距离托盘框架1的底座11约5mm～30mm时松开，软包电池100在重力作用下掉落在底座11上，由于重力作用，软包电池100的底部会与底座11产生摩擦，会使软包电池100的底部的铝塑膜产生压痕或褶皱。而托盘在运输时，由于托盘频繁受到升降、转弯、前进或阻挡等各种冲击，软包电池100的底部的压痕和褶皱程度会加剧，严重时可损伤内部极片，甚至出现安全隐患。

为了解决以上安全隐患，如图6-图9所示，本实施例提供了一种软包电池100的托盘，该软包电池100的托盘包括托盘框架1和软包电池定位架2，托盘框架1包括底座11和侧板12，侧板12围设于底座11的周向。软包电池定位架2两两相对设置于托盘框架1内，正极耳101和负极耳102分别支撑于两个软包电池定位架2上，电池本体103与底座11之间留有间隙。

本实施例提供的软包电池100的托盘，通过在托盘框架1内设置软包电池定位架2，将电池本体103两端的正极耳101和负极耳102分别支撑于软包电池定位架2上。电池本体103与底座11之间留有间隙，软包电池100悬空设置于两个软包电池定位架2上。软包电池100的重量通过两端的极耳传递给软包电池定位架2，电池本体103的底部处于悬空状态，不与托盘底座11接触，故不会因受外力作用产生损伤。该托盘避免了软包电池100在运输过程中因软包电池100的底部损伤造成的不良比例，提高了生产制造过程中产品优良率。

在本实施例中，托盘框架1和软包电池定位架2均为注塑成型。托盘框架1和软包电池定位架2均由PC+玻纤制成，或者是由ABS+玻纤制成，其中玻纤所占比例为15％～25％。PC(聚碳酸酯)具有透明度高、质轻、抗冲击、隔音、隔热、难燃、抗老化等特点。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种单体的三元共聚物，三种单体相对含量可任意变化，制成各种树脂。ABS塑料兼有三种组元的共同性能，A使其耐化学腐蚀、耐热，并有一定的表面硬度，B使其具有高弹性和韧性，S使其具有热塑性塑料的加工成型特性并改善电性能。因此ABS塑料是一种原料易得、综合性能良好、价格便宜、用途广泛的“坚韧、质硬、刚性”材料。玻纤是玻璃纤维(Fibreglass)的简称，是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料、电绝缘材料或绝热保温材料。托盘框架1由PC+玻纤制成，或者是由ABS+玻纤制成，均能满足托盘所需的机械强度、形变量、耐温防腐和阻燃等级的要求。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，两个相对设置的软包电池定位架2之间的间距可调。为了满足不同规格的软包电池100都能够放置在该软包电池100的托盘内，提高托盘的通用性。将两个软包电池定位架2之间的间距设置为可根据软包电池100的长度进行调节，以适用于不同规格的软包电池100。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，软包电池定位架2通过螺栓、卡扣、定位销或其他紧固方式安装在托盘框架1的底座11上。在放置软包电池100之前，可根据软包电池100的长度确定两个软包电池定位架2之间的间距，然后再将两个软包电池定位架2安装在底座11上。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，托盘框架1上设置有定位刻度尺或固定卡位。示例性地，在底座11上设置定位刻度尺或固定卡位，以便于调节两个软包电池定位架2之间的间距。定位刻度尺可粘贴在底座11的上表面。固定卡位为间隔均设在底座11上的卡槽。当然，在其他实施例中，也可以将定位刻度尺粘贴在侧板12的内壁上，固定卡位间隔设置在侧板12上。也可以在底座11和侧板12上均设置定位刻度尺，或者在底座11和侧板12上均设置固定卡位。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，两个相对设置的软包电池定位架2之间的间距大于电池本体103的长度。将两个软包电池定位架2的间距设置为大于电池本体103的长度，不仅便于软包电池100的取放；而且可以避免软包电池定位架2与软包电池100的顶边封印104产生干涉，防止软包电池100的顶边封印104与软包电池定位架2产生摩擦，损伤软包电池100的内部极片。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，软包电池定位架2上间隔均设有多个定位槽21，定位槽21用于定位支撑正极耳101和负极耳102。在本实施例中，定位槽21的高度和软包电池定位架2的高度可根据所放置的软包电池100的高度设置，定位槽21的槽底与托盘框架1的底座11之间的间距大于极耳的侧面到电池本体103的底部的距离，以保证软包电池100放置在软包电池定位架2上后，软包电池100处于悬空状态，不与底座11接触。

在本实施例中，软包电池100两端的极耳与两端的软包电池定位架2上的定位槽21接触，定位槽21作为支撑点承受软包电池100的重量。由于正极耳101和负极耳102的厚度较厚，一般为0.5mm～1mm。正极耳101由铝片制成，负极耳102由铜片制成。铝片和铜片的硬度能够承受软包电池100的重量而不产生变形损伤。

在本实用新型的另一个可选地实施例中，也可将软包电池100的正极耳101和负极耳102定位于软包电池定位架2的上端面，在底座11上设置间隔板，电池本体103放置于相邻两个间隔板之间。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，定位槽21内设置有缓冲件。在本实施例中，软包电池100由机械手放入托盘时，机械手在软包电池100的正极耳101和负极耳102距离各自对应的定位槽21约5mm～20mm时松开，软包电池100在重力作用下降落，正极耳101和负极耳102与两端的软包电池定位架2上的定位槽21接触，通过在定位槽21内设置缓冲件，可缓冲软包电池100的重力冲击，避免对正极耳101和负极耳102造成损伤。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，缓冲件包括泡棉胶或硅胶套。泡棉胶是以EVA或者是PE泡棉为基材在其一面或两面涂溶剂型(或热熔型)压敏胶再复以离型纸制造而成，具有密封、减震的作用。将泡棉胶粘贴在定位槽21内，起到减震缓冲作用，对正极耳101和负极耳102进行保护。硅胶套一般由橡胶制成，质地柔软、有弹性，可用来保护正极耳101和负极耳102在重力冲击下不被磨损。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，托盘框架1上设置有堆叠限位结构。在本实施例中，托盘框架1为矩形框架，四个侧板12围设于底座11的四周。底座11在注塑前预埋有定位销孔，定位销孔采用金属材质制成，用于托盘在堆叠过程中的定位。首尾相接的侧板12顶部设置有能够与定位销孔配合的定位销。优选地，在底座11的下表面还设置有防错位孔，防错位孔与运输线中的防错位销配合连接，防错位孔的数量和位置布局为非对称结构，用于限制托盘的放置方位。

在本实用新型另一个可选地实施例中，也可以在底座11的下表面和侧板12顶部二者中，其中一个上设置有定位凸块，另一个上设置有定位凹槽，定位凸块与定位凹槽配合，用于软包电池100的托盘叠放时的限位。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，托盘框架1上设置有多个加强筋。加强筋的数量和具体位置可根据机械强度确定，在保证机械强度的前提下，尽可能地降低托盘重量。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，托盘框架1上设置有镂空部。在本实施例中，底座11和侧板12上均间隔均设有镂空部，镂空部的面积占底座11和侧板12总面积的30％～70％。镂空部的设置在保证机械强度和散热需求的同时，可降低托盘自身重量。

在本实施例中，在一个托盘中放置的软包电池100的数量和软包电池定位架2上设置的定位槽21的数量不作限定，可根据实际需求和软包电池100的规格设定。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，托盘框架1与两个软包电池定位架2相对设置的侧板12上分别设置有正极标识和负极标识，以确保在托盘堆叠放置时，多个托盘中的软包电池100的正负极同向。

作为软包电池100的托盘的一个优选方案，在托盘框架1的底座11和/或侧板12上设置有数字标识，用以快速识别软包电池100的位置。示例性地，如果一个托盘中设置有十个软包电池100，可以在底座11上与定位槽21相对的位置依次标记为①、②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩。根据所标识的数字快速识别每个软包电池100所在的位置。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种软包电池的托盘，所述软包电池(100)包括电池本体(103)、正极耳(101)和负极耳(102)，所述正极耳(101)和所述负极耳(102)分别设置于所述电池本体(103)的两端，其特征在于，所述软包电池的托盘包括：

托盘框架(1)，所述托盘框架(1)包括底座(11)；

软包电池定位架(2)，所述软包电池定位架(2)两两相对设置于所述托盘框架(1)内，所述正极耳(101)和所述负极耳(102)分别支撑于两个相对设置的所述软包电池定位架(2)上，所述电池本体(103)与所述底座(11)之间留有间隙。

2.根据权利要求1所述的软包电池的托盘，其特征在于，两个相对设置的所述软包电池定位架(2)之间的间距可调。

3.根据权利要求2所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述托盘框架(1)上设置有定位刻度尺或固定卡位。

4.根据权利要求2所述的软包电池的托盘，其特征在于，两个相对设置的所述软包电池定位架(2)之间的间距大于所述电池本体(103)的长度。

5.根据权利要求1所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述软包电池定位架(2)上间隔均设有多个定位槽(21)，所述定位槽(21)用于定位支撑所述正极耳(101)或所述负极耳(102)。

6.根据权利要求5所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述定位槽(21)内设置有缓冲件。

7.根据权利要求6所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述缓冲件包括泡棉胶或硅胶套。

8.根据权利要求1-7任一项所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述托盘框架(1)上设置有堆叠限位结构。

9.根据权利要求1-7任一项所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述托盘框架(1)上设置有多个加强筋。

10.根据权利要求1-7任一项所述的软包电池的托盘，其特征在于，所述托盘框架(1)上设置有镂空部。

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