CN215032347U - 一种轧机导尺用推拉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轧机导尺用推拉装置，包括：支座、伸缩缸、活塞杆端、推杆和推板；伸缩缸通过支座固定在箱体上；箱体固定在基础底座上；伸缩缸通过活塞杆端与推杆铰接，推杆前端设置推板；推杆两侧贯穿伸出于箱体内部，且箱体内部设置有用于支撑和保持推杆的左右滑动的导槽或者支撑块；活塞杆端与推杆的铰接位置处于远离推板一侧；本申请通过结构的改变，使轧件处于最小开口度时，活塞杆端处于收缩状态，伸出长度最小，夹持轧件时受力状态最为稳定；轧件处于最大开口度时，活塞杆端处于拉伸状态，伸出长度最大；活塞杆端远离推板一侧，沿推杆长度方向的载荷分布也更为均匀，伸缩缸处于最大工作行程时，系统受力较传统技术更为稳定。

Description

一种轧机导尺用推拉装置

技术领域

本实用新型涉及冶金行业用轧钢生产线设备技术领域，具体而言，尤其涉及一种轧机导尺用推拉装置。

背景技术

轧机导尺，如图1所示是冶金行业的常见设备，布置在中厚板、板带、中宽带等轧制车间，以保证轧件对中轧制中心线后顺利通过轧机。传统技术现场作业时，如图2和图4所示，轧机导尺由伸缩缸6′作为推拉装置驱动推杆8′，进而带动推板9完成轧件3的夹持和对中。伸缩缸6′通过支座5′经螺栓二507′固定在箱体10′的上端盖板101′上，伸缩缸6′的活塞杆端7′靠近推板9，且距离轧件3较短。支座5′通过螺栓一505′将上座501′和下座502′把合成一体，阶梯板503′和钢板504′分别焊接在上端盖板101′的上、下表面。支座5′整体由螺栓二507′和螺母506′把合在箱体10′上。

上述现有技术实际工作时，常存在以下问题：

1、伸缩缸活塞杆端靠近轧件，轧件属炽热态，活塞杆端密封系统高温下易老化失效，导致密封系统使用寿命短；密封系统失效后，易发生泄油喷油现象，污染设备和工作环境。

2、伸缩缸活塞杆端泄油喷油后，一旦触及炽热态轧件，易发生蹿火现象，影响周围人身安全。

3、伸缩缸支座由螺栓把合在箱体的上端盖板，需要在箱体内部将螺栓穿过上端钢板，一旦忘记事先穿过螺栓，需返工且不利于拆装及后续维护。

4、轧机导尺在最小开口度位置时，伸缩缸处于最大工作行程，推板夹持轧件时，活塞杆伸出过长，受力状态不稳。

发明内容

根据上述提出密封系统易老化失效、最小开口度时受力不稳、易发生泄油喷油和蹿火现象的技术问题，而提供一种新型的轧机导尺用推拉装置。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种轧机导尺用推拉装置，包括：

支座、伸缩缸、活塞杆端、推杆和推板；

伸缩缸通过支座固定在箱体上；

上述箱体固定在基础底座上；

上述伸缩缸通过活塞杆端与推杆铰接，推杆前端设置推板；

上述推杆两侧贯穿伸出于箱体内部，且箱体内部设置有用于支撑和保持推杆的左右滑动的导槽或者支撑块；

上述活塞杆端与推杆的铰接位置处于远离推板一侧，即伸缩缸的尾部靠近推板和轧件；

进一步的，支座包括：上座、下座、螺栓一和螺母；

支座整体固定(焊接)在箱体的上端盖板的上表面；

上座和下座通过螺栓一和螺母把合固定；下座中间加工矩形孔，便于螺栓一穿过，为螺母预留出操作空间。

本申请中轧机前导尺和轧机后导尺协同工作，完成轧件的夹持对中和可逆轧制。

本申请中轧件通过两侧的推板完成夹持对中动作。

本申请中轧件的宽度B，宽度B的取值范围：b≤B≤a。

本申请中两侧推板的最小开口度为b，最大开口度为a。

本申请中两侧推板处于最小开口度b时，两侧伸缩缸均处于最小工作行程，活塞杆端伸出长度最小。

本申请中两侧推板处于最大开口度a时，两侧伸缩缸均处于最大工作行程，活塞杆端伸出长度最大。

较现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、伸缩缸活塞杆端处于远离轧件的一侧，避免密封系统高温烘烤，延长了其使用寿命；不易发生泄油喷油现象，避免了污染设备和工作环境；

2、伸缩缸活塞杆端即便泄油喷油后，也能避开炽热轧件，避免发生蹿火现象，保护了周围人身安全；

3、支座采用“上座+下座”的两组件联接方式，整体焊接固定在箱体上，利于拆装维护和提升效率，降低工作难度；

4、伸缩缸处于最大工作行程，推板夹持轧件时，推拉装置整体受力载荷均匀，稳定性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请轧件夹持时的示意图；

图2是图1的C-C剖视图(传统技术)；

图3是本申请中图1的C-C剖视图；

图4是伸缩缸处于最大工作行程的示意图(传统技术)；

图5是本申请伸缩缸处于最大工作行程的示意图；

图6是支座的结构示意图(传统技术)；

图7是本申请支座的结构示意图；

图中：

1.轧机前导尺；2.轧机后导尺；3.轧件；4.辊道；5(5′).支座；6(6′).伸缩缸；7(7′).活塞杆端；8(8′).推杆；9.推板；10(10′).箱体；11.基础底座；

101(101′).上端盖板；501(501′).上座；502(502′).下座；503′.阶梯板；

504′.钢板；505(505′).螺栓一；506(506′).螺母；507(507′).螺栓二；508.矩形孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1、图3和图5所示，本实用新型提供了一种轧机导尺用推拉装置，包括：

支座5、伸缩缸6(通常选择液压缸)、活塞杆端7、推杆8和推板9；

伸缩缸6通过支座5固定在箱体10上；

上述箱体10固定在基础底座11上；

上述伸缩缸6通过活塞杆端7与推杆8铰接，推杆8前端设置推板9；

上述推杆8两侧贯穿伸出于箱体10内部，且箱体10内部设置有用于支撑和保持推杆8的左右滑动的导槽或者支撑块；

上述活塞杆端7与推杆8的铰接位置处于远离推板9一侧，即伸缩缸6的尾部靠近推板9和轧件3；

进一步的，如图7所示，支座5包括：上座501、下座502、螺栓一505和螺母506；

支座5整体固定(焊接)在箱体10的上端盖板101的上表面；

上座501和下座502通过螺栓一505和螺母506把合固定；下座502中间加工矩形孔508，便于螺栓一505穿过，为螺母506预留出操作空间。

本申请中轧机前导尺1和轧机后导尺2协同工作，完成轧件3的夹持对中和可逆轧制。

本申请中轧件3通过两侧的推板9完成夹持对中动作。

本申请中轧件3的宽度B，宽度B的取值范围：b≤B≤a。

本申请中两侧推板9的最小开口度为b，最大开口度为a。

本申请中两侧推板9处于最小开口度b时，两侧伸缩缸6均处于最小工作行程，活塞杆端7伸出长度最小。

本申请中两侧推板9处于最大开口度a时，两侧伸缩缸6均处于最大工作行程，活塞杆端7伸出长度最大。

夹持过程：轧件3经辊道4运输至轧制方向入口侧区域，此时两侧推板9处于最大开口度a的极限位置，伸缩缸6的活塞杆端7处于拉伸状态，辊道4停止转动。随后，伸缩缸6驱动活塞杆端7缩回，通过铰接处推动推杆8向轧件3方向移动，当两侧推板9的开口度等于轧件3的宽度B时，两侧推板9开始夹持轧件3沿辊道4的上辊面轴向移动，直至轧件3对中轧制中心线。

卸载过程：轧件3对中轧制中心线后，伸缩缸6驱动活塞杆端7拉伸，通过铰接处推动推杆8背离轧件3反向移动，当两侧推板9处于最大开口度a的极限位置，伸缩缸6的活塞杆端7处于拉伸状态，辊道4转动驱动轧件3进入辊缝完成轧制过程。

轧件3的宽度B取值介于最大开口度a与最小开口度b之间，设计时应考虑这个界限范围。

轧件3处于最小开口度b时，伸缩缸6处于最小工作行程，活塞杆端7处于收缩状态，伸出长度最小，夹持轧件3时受力状态最为稳定。

轧件3处于最大开口度a时，伸缩缸6处于最大工作行程，活塞杆端7处于拉伸状态，伸出长度最大；相对于传统技术，即便出现辊道4误操作转动或推板9磨损表面不平整等现象，出现沿轧制方向(或反方向)的水平分力，因活塞杆端7远离推板9一侧，沿推杆长度方向的载荷分布也更为均匀，伸缩缸6处于最大工作行程时，系统受力较传统技术更为稳定。并且伸缩缸6处于最大工作行程时，整个推杆重心在箱体内(相对于传统技术的推杆重心在箱体外)，不用考虑因重心导致的倾翻力矩，整体受力较传统技术更为稳定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种轧机导尺用推拉装置，其特征在于，包括：

支座(5)、伸缩缸(6)、活塞杆端(7)、推杆(8)和推板(9)；

所述伸缩缸(6)通过支座(5)固定在箱体(10)上；

上述箱体(10)固定在基础底座(11)上；

上述伸缩缸(6)通过活塞杆端(7)与推杆(8)铰接，推杆(8)前端设置推板(9)；

上述推杆(8)两侧贯穿伸出于箱体(10)内部，且箱体(10)内部设置有用于支撑和保持推杆(8)的左右滑动的导槽或者支撑块；

上述活塞杆端(7)与推杆(8)的铰接位置处于远离推板(9)一侧，即伸缩缸(6)的尾部靠近推板(9)和轧件(3)。

2.根据权利要求1所述的一种轧机导尺用推拉装置，其特征在于，

所述支座(5)包括：上座(501)、下座(502)、螺栓一(505)和螺母(506)；

所述支座(5)整体固定在箱体(10)的上端盖板(101)的上表面；

所述上座(501)和下座(502)通过螺栓一(505)和螺母(506)把合固定；下座(502)中间加工矩形孔(508)，便于螺栓一(505)穿过，为螺母(506)预留出操作空间。

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