CN214817085U - 一种辊径检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种辊径检测系统，包括安装支架、限位组件、拖板箱、铣刀和气路组件，所述限位组件和拖板箱均设置于安装支架上，所述铣刀设置于拖板箱上，所述拖板箱外接机床，所述限位组件包括气缸和挡块，所述气缸的推杆上设置有挡块，所述气缸内部的活塞槽中部设置有限位开关，所述限位开关用于限定气缸内部活塞向内移动的最远位置，所述气路组件与气缸的输出端和输入端连接,所述气路组件用于通过推动推杆带动挡块伸出或收回。本实用新型可自动完成砂辊外径的对刀工作，保证产品的加工质量，提高加工效率。

Description

一种辊径检测系统

技术领域

本实用新型涉及砂辊加工技术领域，具体的讲是一种辊径检测系统。

背景技术

砂辊需要在外圆表面铣削固定深度的螺旋槽，批量生产，通过数控铣床，调用一套数控程序执行加工。对相同外径的砂辊，对第一个工件完成手动对刀操作，设置机床的工件坐标原点，后续砂辊加工共用该工件坐标原点。螺旋槽的深度从外圆面开始，工件坐标原点按照第一个砂辊外径进行铣削加工，但实际上因砂辊外径偏差的存在，工件坐标原点在变化，且每一根砂辊外径偏差都不相同。当不同砂辊工件外径误差较大时，加工出的不同砂辊产品螺旋槽深浅偏差也较大，直接影响产品质量。每个砂辊人工对刀又影响生产率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种辊径检测系统，该系统可自动完成砂辊外径的对刀工作，保证产品的加工质量，提高加工效率。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种辊径检测系统，包括安装支架、限位组件、拖板箱、铣刀和气路组件，所述限位组件和拖板箱均设置于安装支架上，所述铣刀设置于拖板箱上，所述拖板箱外接机床，所述限位组件包括气缸和挡块，所述气缸的推杆上设置有挡块，所述气缸内部的活塞槽中部设置有限位开关，所述限位开关用于限定气缸内部活塞向内移动的最远位置，所述气路组件与气缸的输出端和输入端连接,所述气路组件用于通过推动推杆带动挡块伸出或收回。

进一步的，所述铣刀的外侧设置有铣刀护罩，所述铣刀护罩固定于拖板箱上。

进一步的，所述气路组件包括换向阀和调节阀，所述换向阀的第一输入端与调节阀的输出端连接，所述调节阀的输入端与供气管连接，所述换向阀的第一输出端与气缸的输入端连接，所述换向阀的第二输入端与气缸的输出端连接，所述换向阀的第二输出端与排气管连接，所述换向阀用于通过调节气缸中气流的流动方向调节气缸推杆伸出或退回。

进一步的，所述调节阀与供气管之间依次设置有压力计、减压阀和排水过滤器。

本实用新型采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：

本实用新型的系统可对辊筒完成自动对刀，实现自动标定辊筒外径位置，通过在铣刀架拖板箱底座上固定伸出支架，安装带磁性限位的气缸，气缸前端落后于铣刀，对刀前气缸推动挡块完全伸出，挡块前端挡块在Y轴方向超前铣刀，拖板箱带动气缸和铣刀沿砂辊径向Y轴移动，当挡块接触砂辊后，气缸受到压缩，随刀具的继续前移，气缸受压回缩，当气缸的推杆回缩到限位开关处后，拖板箱停止向Y轴移动，此时挡块前端表面到铣刀前端切削点的距离Δ，测量出Δ的数值，将Δ作为数控系统加工补偿参数，且Δ值为一固定常数，Δ不会随工件外径的变化而变化，后续工件的加工在调用自动对刀功能时可以共用该Δ值，提高加工效率。

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为气路组件的结构示意图；

图4为本实用新型的第一实施状态图；

图5本实用新型的第二实施状态图；

图6本实用新型的第三实施状态图；

图7本实用新型的第四实施状态图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、安装支架；2、气缸；21、限位开关；3、挡块；4、拖板箱；5、铣刀；51、铣刀护罩；61、换向阀；62、调节阀；63、压力计；64、减压阀；65、排水过滤器；7、辊筒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“顺时针”“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，一种辊径检测系统，包括安装支架1、限位组件、拖板箱4、铣刀5和气路组件，所述限位组件和拖板箱4均设置于安装支架1上，所述铣刀5设置于拖板箱4上，所述拖板箱4外接机床，所述限位组件包括气缸2和挡块3，所述气缸2内开始有活塞槽，所述活塞槽内设置有活塞且活塞可沿活塞槽移动，所述活塞的一端设置有推杆，所述推杆的另一端贯穿气缸2且设置有挡块3，所述气缸2内部的活塞槽中部设置有限位开关21，限位开关21用于限定气缸2内部活塞向内移动的最远距离，所述气路组件与气缸2的输出端和输入端连接,所述气路组件用于向活塞槽内通气或排气来推动活塞在活塞槽内移动，活塞通过推动推杆带动挡块21伸出或收回。

作为一种实施方式，所述铣刀5的外侧设置有铣刀护罩51，所述铣刀护罩51固定于拖板箱4上。

如图3所示，作为一种实施方式，所述气路组件包括换向阀61和调节阀62，所述换向阀61的第一输入端与调节阀62的输出端连接，所述调节阀62的输入端与供气管连接，所述换向阀61的第一输出端与气缸2的输入端连接，所述换向阀61的第二输入端与气缸2的输出端连接，所述换向阀61的第二输出端与排气管连接，换向阀61用于通过调节气缸中气流的流动方向以使气缸2推杆伸出或收回。

作为一种实施方式，所述调节阀62与供气管之间依次设置有压力计63、减压阀64和排水过滤器65。

本实用新型的使用方法：

安装：将本实用新型的拖板箱安装于机床上，将待检测砂辊安装于机床上，且使气缸与砂辊轴线相互垂直，如图4所示，为系统的初始位置；

检测：如图5所示，气路组件推动气缸内的活塞在活塞槽内前移至极限距离，使挡块向Y轴方向完全伸出，如图6所示，机床带动拖板箱向Y轴方向移动，使挡块与砂辊外表面接触，随后托板箱继续向Y轴移动，气缸被压缩回退，直至活塞触发限位开关后，拖板箱停止向Y轴移动，测出挡块与辊筒7接触的一面至铣刀外圆的距离Δ为固定值，且Δ不会随着辊筒直径的变化而变化，将Δ作为数控系统加工补偿参数，完成检测；

复位：如图7所述，启动组件推动气缸内的活塞向后移动，使挡块缩回至初始位置，且拖板箱带动铣刀和气缸向-Y轴移动复位。

综上所述：该系统的自动对刀功能可以解决砂辊铣削加工因工件误差产生的螺旋槽深度误差不一致问题，实现控制误差精度范围在0～0.5mm以间，每个工件自动对刀所需时间在30秒以内，不影响生产率，即保证的产品加工质量，也保证的生产率不下降。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种辊径检测系统，其特征在于，包括安装支架(1)、限位组件、拖板箱(4)、铣刀(5)和气路组件，所述限位组件和拖板箱(4)均设置于安装支架(1)上，所述铣刀(5)设置于拖板箱(4)上，所述拖板箱(4)外接机床，所述限位组件包括气缸(2)和挡块(3)，所述气缸(2)的推杆上设置有挡块(3)，所述气缸(2)内部的活塞槽中部设置有限位开关(21)，所述限位开关(21)用于限定气缸(2)内部活塞向内移动的最远位置，所述气路组件与气缸(2)的输出端和输入端连接,所述气路组件用于通过推动推杆带动挡块(3)伸出或收回。

2.根据权利要求1所述的辊径检测系统，其特征在于，所述铣刀(5)的外侧设置有铣刀护罩(51)，所述铣刀护罩(51)固定于拖板箱(4)上。

3.根据权利要求1所述的辊径检测系统，其特征在于，所述气路组件包括换向阀(61)和调节阀(62)，所述换向阀(61)的第一输入端与调节阀(62)的输出端连接，所述调节阀(62)的输入端与供气管连接，所述换向阀(61)的第一输出端与气缸(2)的输入端连接，所述换向阀(61)的第二输入端与气缸(2)的输出端连接，所述换向阀(61)的第二输出端与排气管连接，所述换向阀(61)用于通过调节气缸(2)中气流的流动方向调节气缸(2)推杆伸出或退回。

4.根据权利要求3所述的辊径检测系统，其特征在于，所述调节阀(62)与供气管之间依次设置有压力计(63)、减压阀(64)和排水过滤器(65)。

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