CN214753930U - 一种电池盖板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种电池盖板结构，包括盖板，所述盖板上至少设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔内穿设有极柱组件，且所述极柱组件的两端延伸至所述盖板的外部，所述第二通孔内设置有一层防爆破铝膜，所述盖板、极柱组件和防爆破铝膜通过绝缘塑胶一体注塑连接。本方案通过一体注塑的连接方式连接盖板、极柱组件和防爆破铝膜，节省了组装零件和安装程序，同时，一体注塑成型的方式在确保极柱组件与盖板存在绝缘体的同时也保证了盖板组件的密闭性和电池整体的稳固性。

Description

一种电池盖板结构

技术领域

本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其是一种电池盖板结构。

背景技术

锂电池是一种以锂金属或锂合金为负极材料，使用非水电解质溶液的一次电池，与可充电电池锂离子电池跟锂离子聚合物电池是不一样的。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。所以，锂电池长期没有得到应用。随着二十世纪末微电子技术的发展，小型化的设备日益增多，对电源提出了很高的要求。锂电池随之进入了大规模的实用阶段。

目前市场的锂电池（方形电池）有正负极的电池极耳，它可以供电池组装的时候进行任意的串并联焊接使用。目前该电池的结构主要是将电池上面的焊接铜片和内部的极耳进行焊接或者铆接，在极柱组件的外围需要有密封圈进行密封同时需要与铝制盖板进行绝缘，这样才能保证电池正常的使用。但是这种结构在长期的运行中会有极耳与极柱片直接由于不同材质之间和铆接工艺上的应力问题另外也由于电池内部温度上升下降各材料直接膨胀系数不同导致结合力下降的问题，这些问题导致了电池极耳的内阻增大，长期的运行导致了系统的发热量增大，电池组之间各个电池内阻和压差增大的问题。

同时，电池盖板上通常设置有一个防爆孔，防爆孔的四周用冲压过后的铝制薄膜进行激光焊接，该薄膜在电池内部压力非常高的时候可以自行爆破进行泄压，从而保证电池的使用安全。铝箔的厚度决定了电池的爆破压力，现有的薄膜通过焊接在盖板上，只有一层的防护等级压力，在实际生产中铝箔的厚度不均匀和冲压的剪切成型加工的时候产生的冷作硬化的原因导致压力飘移，使爆破压力值范围增大。

实用新型内容

新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种电池盖板结构。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一种电池盖板结构，包括盖板，所述盖板上至少设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔内穿设有极柱组件，且所述极柱组件的两端延伸至所述盖板的外部，所述第二通孔内设置有一层防爆破铝膜，所述盖板、极柱组件和防爆破铝膜通过绝缘塑胶一体注塑连接。

优选的，所述绝缘塑胶具有延伸的包覆层，至少覆盖所述盖板的正反表面。

优选的，所述极柱组件包括极柱以及激光焊接在所述极柱底部的金属连接片。

优选的，所述第一通孔孔径大于所述极柱的直径，且所述极柱与所述盖板两端的通孔共轴，使所述极柱与所述盖板两端的通孔孔壁之间存在空隙，所述空隙内紧密填充有绝缘塑胶，所述极柱组件延伸至所述盖板外部的部分周围包裹有绝缘塑胶。

优选的，所述第二通孔孔径小于所述防爆破铝膜的直径，所述绝缘塑胶包裹至所述防爆破铝膜正反两面的边缘。

优选的，所述盖板为铝制盖板。

优选的，所述金属连接片为铝片或铜片。

本实用新型技术方案的有益效果主要体现在：

1、本方案中的盖板、极柱组件和防爆破铝膜采用一体注塑的连接方式，节省了组装零件和安装程序，同时，一体注塑成型的方式在确保极柱组件与盖板存在绝缘体的同时也保证了盖板组件的密闭性和电池整体的稳固性。

2、本方案中的极柱和金属连接片预先焊接，再通过注塑一体成型，相对于单纯的铆接和焊接方式来说，提升了极柱和金属连接片的结合力，减小了极柱组件的内部电阻，增加了电池的使用寿命。

3、本方案直接采用膜内注塑的方式固定防爆破铝膜，取代了单独激光焊接铝箔的工段，降低了生产成本，同时由于所述绝缘塑胶包裹至所述防爆破铝膜正反两面的边缘，且注塑面积可控制，为电池带来了第二道爆破防护，提高了电池的防爆破性能。

附图说明

图1：为本实用新型实施例2中一种电池盖板结构的纵截面图；

图2：为本实用新型实施例1中一种电池盖板结构的纵截面图；

图3：为本实用新型中一种电池盖板结构的局部俯视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的一种电池盖板结构进行阐述：

如图1、图2所示，其包括铝制盖板1，所述盖板上至少设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔内穿设有极柱组件，且所述极柱组件的两端延伸至所述盖板的外部。

实施例1

所述盖板1的两端都设置有第一通孔，所述盖板1两端的通孔内分别设置有正、负两极极柱组件，所述极柱组件包括极柱2以及分别激光焊接在所述正、负极柱底部的金属连接片3，所述金属连接片3为铝片或铜片。

实施例2

所述盖板1的一端设置有第一通孔，所述第一通孔内设置有一极柱组件，所述极柱组件包括（正/负）极柱2以及分别激光焊接在所述极柱底部的金属连接片3，在电池的另一面设置有与所述第一盖板一体注塑连接的第二盖板，所述第二盖板的一端设置有第三通孔，所述第三通孔内另设置有第二极柱组件，所述第二极柱组件包括（负/正）极柱以及分别激光焊接在所述极柱底部的金属连接片，所述金属连接片3为铝片或铜片。

进一步地，如图1所示，所述极柱组件穿过通孔，且所述极柱组件的两端延伸至所述盖板1的外部，进一步地，所述盖板1两端的通孔孔径大于所述极柱的直径，且所述极柱2与所述盖板1两端的通孔共轴，使所述极柱2与所述盖板1两端的通孔孔壁之间存在空隙。

进一步地，所述第二通孔内设置有一层防爆破铝膜，所述盖板1中间的通孔孔径大于所述防爆破铝膜4的直径，所述盖板1、极柱组件和防爆破铝膜4一体注塑连接。

具体地，所述盖板1、极柱2和防爆破铝膜4一体注塑连接的塑胶为绝缘塑胶5，所述绝缘塑胶5也可以由其他绝缘材质如橡胶来替代，所述绝缘塑胶5至少覆盖所述盖板1的正反表面。

进一步地，所述绝缘塑胶还紧密填充在所述极柱组件与所述盖板1两端的通孔内壁间形成的缝隙内，使所述极柱组件与所述盖板1紧密连接，同时，所述极柱组件延伸至所述盖板1外部的部分，包括金属连接片3的周围以及所述防爆破铝膜4正反两面的边缘均包裹有绝缘塑胶5，使所述防爆破铝膜4与所述盖板1无需预先通过激光或超声波焊接，具体地，所述绝缘塑胶5作为电池的第二道爆破防护，该绝缘塑胶5与所述防爆破铝膜4的接触面积可根据需要进行调整，绝缘塑胶5与防爆破铝膜4的接触面积越大，防护等级越高。

进一步地，该电池盖板结构的外部轮廓以及极柱和通孔的大小和形状皆可根据需要进行调整，在本方案中，所述盖板1的表面呈圆角矩形，所述盖板1上的通孔为圆形，所述极柱2呈T字型圆柱形，所述金属连接片3为圆形。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种电池盖板结构，其特征在于：包括盖板，所述盖板上至少设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔内穿设有极柱组件，且所述极柱组件的两端延伸至所述盖板的外部，所述第二通孔内设置有一层防爆破铝膜，所述盖板、极柱组件和防爆破铝膜通过绝缘塑胶一体注塑连接。

2.根据权利要求1所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述绝缘塑胶具有延伸的包覆层，至少覆盖所述盖板的正反表面。

3.根据权利要求1所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述极柱组件包括极柱以及激光焊接在所述极柱底部的金属连接片。

4.根据权利要求2所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述第一通孔孔径大于所述极柱的直径，且所述极柱与所述盖板两端的通孔共轴，使所述极柱与所述盖板两端的通孔孔壁之间存在空隙，所述空隙内紧密填充有绝缘塑胶，所述极柱组件延伸至所述盖板外部的部分周围包裹有绝缘塑胶。

5.根据权利要求2所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述第二通孔孔径小于所述防爆破铝膜的直径，所述绝缘塑胶包裹至所述防爆破铝膜正反两面的边缘。

6.根据权利要求1所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述盖板为铝制盖板。

7.根据权利要求3所述的一种电池盖板结构，其特征在于：所述金属连接片为铝片或铜片。

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