CN214742103U - 一种双金属轴流泵泵体 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种双金属轴流泵泵体，属于轴流泵技术领域，能够解决现有的轴流泵泵体的法兰密封面容易变形、脱落，造成泵体无法使用的问题。该双金属轴流泵泵体包括进口法兰、弯道、出口法兰、机封腔体、轴承体支撑架和机封法兰；弯道包括相互垂直的进液端面和出液端面；弯道的进液端的外壁套设进口法兰，出液端的外壁套设出口法兰；机封腔体的一端延伸至弯道的外侧弧面并与弯道内部连通，另一端为密封面；轴承体支撑架的一端延伸至弯道的外侧弧面并套设于机封腔体外，另一端与机封法兰的端面连接；进口法兰和/或出口法兰的外端面堆焊有耐蚀环带作为密封面。本申请的泵体的法兰密封面不易变形脱落，不会造成泵体无法使用。

Description

一种双金属轴流泵泵体

技术领域

本申请涉及轴流泵技术领域，尤其涉及一种双金属轴流泵泵体。

背景技术

轴流泵能够依靠旋转叶轮的叶片对液体产生作用力，之后沿其轴线方向输送液体，从而其应用极为广泛。对于中性氯化物、碱液、尿素甲铵液、原油、有机酸、酸性天然气、海水、污水等特殊工况液体的运输，需要轴流泵的材料具有耐晶间腐蚀、均匀腐蚀、应力腐蚀、孔蚀、缝隙腐蚀、磨损腐蚀等性能，常规的碳钢材料制作的轴流泵泵体已经不能满足性能要求，需要采用耐腐蚀性较好的材料来制作轴流泵泵体。但是耐腐蚀性较好的材料成本较高，如果整体采用耐腐蚀性较好的材料制作，成本较高。为了降低成本，一般将泵体的进口法兰和出口法兰的基材选用低合金钢，接触输送的液体的密封面部位选用耐腐蚀性较好的材料制作成耐腐蚀环片，将该耐腐蚀环片与法兰基材焊在一起后，再进行密封面的精加工。

目前，耐腐性环片的外圆和内孔部位与法兰基材焊接在一起，二者主要是平面部位接触，而接触面无法焊在一起，如果耐腐蚀性环片的外圆和内孔部位的焊缝失效，法兰密封面就有可能变形甚至脱落，造成泵体无法使用。

实用新型内容

本申请实施例通过提供一种双金属轴流泵泵体，能够解决现有的轴流泵泵体的法兰密封面容易变形、脱落，造成泵体无法使用的问题。

本实用新型实施例提供了一种双金属轴流泵泵体，包括进口法兰、弯道、出口法兰、机封腔体、轴承体支撑架和机封法兰；所述弯道包括相互垂直的进液端面和出液端面；所述弯道的进液端的外壁套设所述进口法兰，出液端的外壁套设所述出口法兰；所述机封腔体的一端延伸至所述弯道的外侧弧面并与所述弯道内部连通，另一端为密封面；所述轴承体支撑架的一端延伸至所述弯道的外侧弧面并套设于所述机封腔体外，另一端与所述机封法兰的端面连接；所述进口法兰和/或所述出口法兰的外端面堆焊有耐蚀环带作为密封面。

在一种可能的实现方式中，所述耐蚀环带的厚度≥3mm。

在一种可能的实现方式中，所述进口法兰和所述出口法兰均包括基体；所述耐蚀环带与所述基体之间设置有过渡环带。

在一种可能的实现方式中，所述过渡环带的厚度≥2mm。

在一种可能的实现方式中，所述进口法兰和/或所述出口法兰的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽。

在一种可能的实现方式中，双金属轴流泵泵体还包括第一筋板、第二筋板和第三筋板；所述第一筋板设置于所述弯道的远离所述机封腔体的内侧面，并连接所述进口法兰和出口法兰；所述第二筋板设置于所述弯道的外侧面和所述轴承体支撑架的外壁，并连接所述出口法兰和所述机封法兰；所述第三筋板设置于所述弯道的外侧面和所述轴承体支撑架的外壁，并连接进口法兰和机封法兰。

在一种可能的实现方式中，所述弯道包括进口直管、出口直管和多段节管；上一节所述节管的后端与下一节所述节管的前端依次连接得到虾米管；所述进口直管的一端套设所述进口法兰，另一端与所述虾米管的前端连接；所述出口直管的一端套设所述出口法兰，另一端与所述虾米管的后端连接。

在一种可能的实现方式中，所述节管之间、所述进口直管与所述虾米管之间、所述虾米管与所述出口直管之间通过焊接连接；所述弯道的进液端通过焊接套设所述进口法兰，出液端通过焊接套设所述出口法兰；所述轴承体支撑架的另一端与所述机封法兰的端面焊接；所述第一筋板、所述第二筋板和所述第三筋板上设置有缺口，所述缺口与焊接处的焊缝的位置对应，用于为所述焊缝预留空位。

在一种可能的实现方式中，所述进口法兰、所述机封腔体和所述机封法兰同轴。

在一种可能的实现方式中，所述轴承体支撑架的底面还设置有排液接头。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型实施例提供了一种双金属轴流泵泵体，该双金属轴流泵泵体的弯道包括相互垂直的进液端面和出液端面；弯道的进液端的外壁套设进口法兰，出口端的外壁套设出口法兰；机封腔体的一端延伸至弯道的外侧弧面并与弯道内部连通，另一端为密封面；轴承支撑架的一端延伸至弯道的外侧弧面并套设于机封腔体外，另一端与机封法兰的端面连接；进口法兰和/或出口法兰的外端面堆焊有耐蚀环带。相较于现有技术中耐腐性环片的外圆和内孔部位与法兰基材焊接在一起，由于接触面无法焊在一起，从而当耐腐蚀性环片的外圆和内孔部位的焊缝失效，法兰密封面就有可能变形甚至脱落，造成泵体无法使用。本申请的进口法兰和/或出口法兰的外端面通过堆焊设置有耐蚀环带，该耐蚀环带作为法兰密封面不易变形脱落，进而不会造成泵体无法使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的双金属轴流泵泵体的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的双金属轴流泵泵体的立体示意图；

图3为本申请实施例提供的进口法兰的一种实施方式的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的进口法兰的另一种实施方式的结构示意图。

图标：1-进口法兰；11-耐蚀环带；12-基体；13-过渡环带；14-焊接坡口环槽；2-弯道；21-进液端面；22-出液端面；23-进口直管；24-出口直管；25-虾米管；251-节管；3-出口法兰；4-机封腔体；5-轴承体支撑架；6-机封法兰；7-第一筋板；71-缺口；711-第一缺口；712-第二缺口；8-第二筋板；9-第三筋板；10-排液接头；d-进口直管的外径；D-耐蚀环带的外径；D1-过渡环带的外径。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

请参照图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种双金属轴流泵泵体，包括进口法兰1、弯道2、出口法兰3、机封腔体4、轴承体支撑架5和机封法兰6。弯道2包括相互垂直的进液端面21和出液端面22；弯道2的进液端的外壁套设进口法兰1，出液端的外壁套设出口法兰3；机封腔体4的一端延伸至弯道2的外侧弧面并与弯道2内部连通，另一端为密封面，具体地，机封腔体4与弯道2的外侧弧面组焊；轴承体支撑架5的一端延伸至弯道2的外侧弧面并套设于机封腔体4外，另一端与机封法兰6的端面连接。

进口法兰1和/或出口法兰3的外端面堆焊有耐蚀环带11作为密封面，即在进口法兰1和/或出口法兰3的接触所输送液体的密封面部位堆焊有耐蚀环带11，该耐蚀环带11结合强度高，安全可靠，结构简单，成本低，工艺简单。具体地，可以是进口法兰1和出口法兰3的外端面同时堆焊有耐蚀环带11，从而使双金属轴流泵泵体的接触介质的进液端和出液端均具有不易脱落的密封面，且使用寿命更长，进而使该泵体的进液端和出液端均具有较好的密封性。也可以是只有进口法兰1的外端面堆焊有耐蚀环带11，出口法兰3焊接耐腐蚀环片；还可以是只有出口法兰3的外端面堆焊有耐蚀环带11，进口法兰1焊接耐腐蚀环片；相较于堆焊耐蚀环带11，焊接耐腐蚀环片的工序相对简单，从而可以节省制作密封面的工序，进而节约制造时间，但是堆焊耐蚀环带11作为密封面，该密封面不易脱落，使用寿命更长。本领域技术人员可以根据实际应用时的需求选择进口法兰1和/或出口法兰3的外端面进行堆焊耐蚀环带11。

其中，耐蚀环带11具有较好的耐腐蚀性，可以采用不锈钢，如304型不锈钢、316型不锈钢、347型不锈钢和2507型不锈钢等，还可以采用双相钢，如双相钢2205，也可以采用镍基合金，如哈氏C镍基合金、哈氏B镍基合金、Alloy 600镍基合金、Alloy 625镍基合金、Alloy 825镍基合金和Monel 400镍基合金等，本实用新型实施例对此不做限定，本领域技术人员根据双金属轴流泵泵体所运输的液体选用合适的材料制作该耐蚀环带11。在实际中，通过在进口法兰1和/或出口法兰3的基体12上，直接堆焊出不锈钢环带，然后在不锈钢环带上加工出需要的密封面尺寸。

实际中，弯道2、机封法兰6、机封腔体4、轴承体支架和排液接头10由耐腐蚀性较好的材料制作而成，可以采用双相钢，如双相钢2205等，本实用新型实施例对此不做限定，本领域技术人员根据双金属轴流泵泵体所运输的液体选用合适的材料制作弯道2、机封法兰6、机封腔体4、轴承体支架和排液接头10。

本实用新型实施例提供的一种双金属轴流泵泵体，相较于现有技术中耐腐性环片的外圆和内孔部位与法兰基材焊接在一起，由于接触面无法焊在一起，从而当耐腐蚀性环片的外圆和内孔部位的焊缝失效，法兰密封面就有可能变形甚至脱落，造成泵体无法使用。本申请的进口法兰1和/或出口法兰3的外端面通过堆焊设置有耐蚀环带11，该耐蚀环带11作为法兰密封面不易变形脱落，进而不会造成泵体无法使用。

而且实际中，是在耐腐蚀性板上割下一个耐腐蚀性圆环片，该耐腐蚀性板剩下的余料被闲置，容易造成浪费，增加了泵体的制造成本，另外，相较于现有将泵体整体做成耐腐性材料，制造成本较高，本实用新型实施例的结构简单，既能满足密封面的耐蚀要求，减少了不必要的浪费，而且成本较低，尤其当所要制作的泵体越大，节省材料的效果越明显。

可选的，耐蚀环带11的厚度≥3mm，能够更好地保证耐蚀环带11的化学成分和组织形态，提高密封面的耐蚀性能。

如图3所示，进口法兰1和出口法兰3均包括基体12。耐蚀环带11与基体12之间设置有过渡环带13。

其中，基体12一般选用低合金钢，如16Mn材料制作，该材料成本较低，能够降低基体12的制造成本。在实际应用中，基体12材料会对耐蚀环带11的材料产生稀释作用，从而难以保证耐蚀环带11的化学成分和组织形态，进而影响耐蚀性能，同时耐蚀环带11与基体12之间容易出现剥离现象。而过渡环带13能够阻挡基体12材料对耐蚀环带11的材料产生的稀释作用，从而提高了耐蚀环带11的耐蚀性能，同时也防止了耐蚀环带11与基体12之间出现剥离现象。

当然，本领域技术人员根据耐蚀环带11的材料合理选择合适的过渡环带13的材料。示例的，当选用304不锈钢材料作为耐蚀环带11时，选用ER309L材料，或E309L T1-1材料作为过渡环带13；当选用316不锈钢材料作为耐蚀环带11时，选用ER309LMo材料，或E309LMoT1-1材料作为过渡环带13；当选用双相钢2205材料作为耐蚀环带11时，选用不锈钢309LMo材料作为过渡环带13。当然，在实际应用中，选用镍基合金材料作为耐蚀环带11时，也可以不设置过渡环带13。

可选的，过渡环带13的厚度≥2mm，能够更好地阻挡基体12对耐蚀环带11的稀释，进而起到更好的过渡作用。

在实际应用中，如图3所示，弯道2的进液端或者出液端的外径为d，即进口直管23的外径或出口直管24的外径为d，耐蚀环带11的外径为D，过渡环带13的外径为D1，其中D根据d和有关法兰标准来确定，而D1＝D+5mm～7mm，从而能够保证过渡环带13的径向始终比耐蚀环带11的径向更宽，避免耐蚀环带11与基体12接触，从而使过渡作用更佳。

如图4所示，进口法兰1和/或出口法兰3的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽14。具体地，可以是进口法兰1和出口法兰3的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽14，也可以是只有进口法兰1的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽14，还可以是只有出口法兰3的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽14。

在实际应用中，进口法兰1通过焊接套设于弯道2的进液端，出口法兰3通过焊接套设于弯道2的出液端，焊接坡口环槽14的设置，可以在焊接时将焊丝伸入焊接坡口环槽14内，从而相较于焊缝为法兰的端面与弯道2的外壁接触处，本实用新型实施例的进口法兰1或出口法兰3的焊接坡口环槽14可以容纳更多熔融后的焊丝，同时焊缝在焊接坡口环槽14的内壁与弯道2的外壁之间，可以使焊接后焊丝不容易脱落，进而进口法兰1与进口直管23的焊接、出口法兰3与出口直管24的焊接更牢固，焊接质量更好，强度更高，焊接效果更好。

如图1和图2所示，双金属轴流泵泵体还包括第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9。第一筋板7设置于弯道2的远离机封腔体4的内侧面，并连接进口法兰1和出口法兰3，具体地，第一筋板7通过组焊的方式与弯道2的内侧面、进口法兰1和出口法兰3连接；第二筋板8设置于弯道2的外侧面和轴承体支撑架5的外壁，并连接出口法兰3和机封法兰6，具体地，第二筋板8通过组焊的方式与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、出口法兰3和机封法兰6连接；第三筋板9设置于弯道2的外侧面和轴承体支撑架5的外壁，并连接进口法兰1和机封法兰6，具体地，第三筋板9通过组焊的方式与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、进口法兰1和机封法兰6连接。第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9的设置可以提高双金属轴流泵泵体的刚性。第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9均可以采用碳钢材料制作，碳钢材料具有高强度的性能，进而可提高泵体的强度。

继续参照图1和图2所示，弯道2包括进口直管23、出口直管24和多段节管251。上一节节管251的后端与下一节节管251的前端依次连接得到虾米管25；进口直管23的一端套设进口法兰1，另一端与虾米管25的前端连接；出口直管24的一端套设出口法兰3，另一端与虾米管25的后端连接。当需要制造的双金属轴流泵的泵体的体型较大时，将弯道2通过进口直管23、出口直管24和多段节管251连接而成，便于弯道2的制造，进而便于泵体的制造，有利于工业化大规模生产。

在实际应用中，节管251之间、进口直管23与虾米管25之间、虾米管25与出口直管24之间通过焊接连接。如图1所示，上一节节管251的后端与下一节节管251的前端依次焊接得到虾米管25，并在焊接处形成第一环焊缝，进口直管23的远离进口法兰1的一端与虾米管25的前端焊接，并在焊接处形成第一环焊缝，出口直管24的远离出口法兰3的一端与虾米管25的后端焊接，并在焊接处形成第一环焊缝。

弯道2的进液端通过焊接套设进口法兰1，具体地，进口直管23的进液端与进口法兰1以承插焊的形式焊为一体，如图1所示，进口法兰1与进口直管23的进液端通过承插焊形成第二环焊缝。弯道2的出液端通过焊接套设出口法兰3，具体地，出口直管24的出液端与出口法兰3以承插焊的形式焊为一体，如图1所示，出口法兰3与出口直管24的出液端通过承插焊形成第二环焊缝。轴承体支撑架5的另一端与机封法兰6的端面焊接，如图1所示，机封法兰6与轴承体支撑架5焊接形成第二环焊缝。

第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9上设置有缺口71，缺口71与焊接处的焊缝的位置对应，用于为焊缝预留空位。具体地，第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9上设置有第一缺口711，从而为第一环焊缝预留出空位。第一筋板7、第二筋板8和第三筋板9上设置有第二缺口712，从而为第二环焊缝预留出空位。

缺口71的设置，可以避免筋板直接堆放压紧于焊缝上，一方面避免了熔融焊丝的损失，影响焊接的连接效果，另一方面也使筋板的安装更稳固，同时也避免出现交叉焊缝。

在实际应用中，缺口71可以是三角形状，也可以扇形形状，本实用新型实施例对此不做限定。如图1示出了缺口71为扇形形状的示意图。相较于三角形状等其他形状的缺口71，扇形形状的缺口71制造更方便，能够节约制造时间。当然，扇形的半径可以是R8mm、R10mm和R12mm等，本领域的技术人员根据实际情况进行选择。

继续参照图1所示，进口法兰1、机封腔体4和机封法兰6同轴，使液体运输过程中，液体的受力变化更均匀，进而运输速度更快，效果更好。

如图1所示，轴承体支撑架5的底面还设置有排液接头10，具体地，排液接头10焊接在轴承体支撑架5的底面，从而便于排液。

本实用新型实施例提供一种双金属轴流泵的进口法兰1或出口法兰3的制备方法：将基材为16Mn的进口法兰1或出口法兰3，完成毛坯锻造和正火处理之后，粗车去除外圆和两端面的氧化层，进行超声检测，合格之后粗车堆焊槽，然后分别堆焊309LMo过渡环带13和双相钢2205耐蚀层，粗车耐蚀层得到双相钢2205耐蚀环带11，检查合格后，按图4加工焊接坡口环槽14。

如果进口法兰1或出口法兰3厚度＜20mm，堆焊时进口法兰1或出口法兰3会产生翘曲变形，焊前应将进口法兰1或出口法兰3厚度增加至20mm，或将进口法兰1或出口法兰3点焊固定在适当的工装上，防止堆焊时产生变形。

一种双金属轴流泵的制备方法，包括以下步骤：

进口法兰1和出口法兰3的前处理；

在进口法兰1和出口法兰3的外端面堆焊过渡环带13；

过渡环带13堆焊完成后，进行去应力退火处理；

在过渡环带13的外端面堆焊耐蚀层并进行粗车得到耐蚀环带11；

对耐蚀环带11进行液体渗透检测；

完成双金属轴流泵各部件的组焊。

具体地，本实用新型实施例提供了一种双金属轴流泵的制备方法：

基材为16Mn的进口法兰1和出口法兰3，进行毛坯锻造；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件进行正火处理；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件粗车去除外圆和两端面的氧化层；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件进行超声检测；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件粗车堆焊槽；

堆焊309LMo过渡环带13，具体地，采用自动钨极氩弧焊机，焊丝为ER309LMo(规格

)，焊接电流160A～180A，电弧电压10V～12V，焊接速度8cm/min～10cm/min，送丝速度100cm/min～120cm/min，摆动宽度5mm/min～8mm/min，保护气体为氩气，气体流量8L/min～10L/min，堆焊1层，采取多道焊形式，保证堆焊的过渡环带13的厚度为2mm，控制道间温度＜150℃；

过渡环带13堆焊完成后，进行去应力退火处理；

其中，焊接完过渡环带13之后，进行去应力退火，能够防止由于基体12与耐蚀环带11之间线膨胀系数的差异，在焊接应力的作用下，堆焊层产生的剥离裂纹。具体地，本实用新型实施例中，焊接完309LMo过渡环带13之后，进行去应力退火，能够防止由于16Mn基体12与双相钢2205耐蚀环带11之间线膨胀系数的差异，在焊接应力的作用下，堆焊层产生的剥离裂纹。

堆焊双相钢2205耐蚀层，焊丝为ER2209(规格

)，焊接电流160A～180A，电弧电压10V～12V，焊接速度8cm/min～10cm/min，送丝速度100cm/min～120cm/min，摆动宽度5mm/min～8mm/min，保护气体为氩气，气体流量8L/min～10L/min，共堆焊3层，保证堆焊层厚度5mm，控制道间温度＜150℃；

其中，焊接参数、气体保护及道间温度控制与堆焊309LMo过渡环带13时的要求相同，不用再进行参数的设置、保护气体等的更换，从而使耐蚀层的制备更方便、快捷。

粗车双相钢2205耐蚀层得到双相钢2205耐蚀环带11；

对双相钢2205耐蚀环带11进行液体渗透检测；

按图4在进口法兰1和出口法兰3上分别加工焊接坡口环槽14；

按图1，进口法兰1与进口直管23组焊，出口法兰3与出口直管24组焊；

上一节节管251的后端与下一节节管251的前端依次连接得到虾米管25；进口直管23的远离进口法兰1的一端与虾米管25的前端组焊，虾米管25的后端与出口直管24的远离出口法兰3的一端组焊；机封腔体4与虾米管25组焊；轴承体支撑架5与虾米管25组焊；机封法兰6与轴承体支撑架5的组焊；排液接头10焊接于轴承体支撑架5的底面；第一筋板7与弯道2的远离机封腔体4的内侧面、进口法兰1和出口法兰3组焊，第二筋板8与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、出口法兰3和机封法兰6组焊，第三筋板9与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、进口法兰1和机封法兰6组焊；

完成所有焊缝质量检验；

进行振动时效去应力处理；

在镗床将进口法兰1和出口法兰3密封面加工至成品尺寸；

对密封面进行液体渗透检测。

具体地，本实用新型实施例还提供了一种双金属轴流泵的制备方法：

基材为16Mn的进口法兰1和出口法兰3，进行毛坯锻造；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件正火处理；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件粗车去除外圆和两端面的氧化层；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件进行超声检测；

进口法兰1锻件和出口法兰3锻件粗车堆焊槽；

堆焊309LMo过渡环带13，采用自动熔化极气体保护焊机，焊丝为E309LMo T1-1(规格

)，焊接电流180A～200A，电弧电压22V～24V，焊接速度30cm/min～35cm/min，送丝速度8m/min～10m/min，摆动宽度4mm/min～6mm/min，保护气体为CO₂，气体流量15L/min～20L/min，堆焊1层，采取多道焊形式，保证堆焊层厚度2mm，控制道间温度＜150℃，注意及时将道间焊渣清理干净；

过渡环带13堆焊完成后，进行去应力退火处理；

堆焊双相钢2205耐蚀层，焊丝为E2209T1-1(规格

)，焊接电流180A～200A，电弧电压22V～24V，焊接速度30cm/min～35cm/min，送丝速度8m/min～10m/min，摆动宽度4mm/min～6mm/min，保护气体为CO₂，气体流量15L/min～20L/min，堆焊3层，采取多道焊形式，保证堆焊层厚度5mm，控制道间温度＜150℃，注意及时将道间焊渣清理干净；

粗车双相钢2205耐蚀层得到双相钢2205耐蚀环带11；

对双相钢2205耐蚀环带11进行液体渗透检测；

按图4在进口法兰1和出口法兰3上分别加工焊接坡口环槽14；

按图1，进口法兰1与进口直管23组焊，出口法兰3与出口直管24组焊；

上一节节管251的后端与下一节节管251的前端依次连接得到虾米管25；进口直管23的远离进口法兰1的一端与虾米管25的前端组焊，虾米管25的后端与出口直管24的远离出口法兰3的一端组焊；机封腔体4与虾米管25组焊；轴承体支撑架5与虾米管25组焊；机封法兰6与轴承体支撑架5的组焊；排液接头10焊接于轴承体支撑架5的底面；第一筋板7与弯道2的远离机封腔体4的内侧面、进口法兰1和出口法兰3组焊，第二筋板8与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、出口法兰3和机封法兰6组焊，第三筋板9与弯道2的外侧面、轴承体支撑架5的外壁、进口法兰1和机封法兰6组焊；

完成所有焊缝质量检验；

进行振动时效去应力处理；

在镗床将进口法兰1和出口法兰3密封面加工至成品尺寸；

对密封面进行液体渗透检测。

在上述两种双金属轴流泵的制备方法中，采用自动焊的方法，自动化程度高，能够极大地提高堆焊效率，保证堆焊后得到的过渡环带13和耐蚀环带11的质量，该焊接方法还可以采用自动热丝TIG焊、带极埋弧堆焊等自动化手段，本申请对此不做限定。

本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种双金属轴流泵泵体，其特征在于，包括进口法兰、弯道、出口法兰、机封腔体、轴承体支撑架和机封法兰；

所述弯道包括相互垂直的进液端面和出液端面；

所述弯道的进液端的外壁套设所述进口法兰，出液端的外壁套设所述出口法兰；

所述机封腔体的一端延伸至所述弯道的外侧弧面并与所述弯道内部连通，另一端为密封面；

所述轴承体支撑架的一端延伸至所述弯道的外侧弧面并套设于所述机封腔体外，另一端与所述机封法兰的端面连接；

所述进口法兰和/或所述出口法兰的外端面堆焊有耐蚀环带作为密封面。

2.根据权利要求1所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述耐蚀环带的厚度≥3mm。

3.根据权利要求1或2所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述进口法兰和所述出口法兰均包括基体；

所述耐蚀环带与所述基体之间设置有过渡环带。

4.根据权利要求3所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述过渡环带的厚度≥2mm。

5.根据权利要求1所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述进口法兰和/或所述出口法兰的两端的内壁上均设置有焊接坡口环槽。

6.根据权利要求1所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，还包括第一筋板、第二筋板和第三筋板；

所述第一筋板设置于所述弯道的远离所述机封腔体的内侧面，并连接所述进口法兰和出口法兰；

所述第二筋板设置于所述弯道的外侧面和所述轴承体支撑架的外壁，并连接所述出口法兰和所述机封法兰；

所述第三筋板设置于所述弯道的外侧面和所述轴承体支撑架的外壁，并连接进口法兰和机封法兰。

7.根据权利要求6所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述弯道包括进口直管、出口直管和多段节管；

上一节所述节管的后端与下一节所述节管的前端依次连接得到虾米管；

所述进口直管的一端套设所述进口法兰，另一端与所述虾米管的前端连接；

所述出口直管的一端套设所述出口法兰，另一端与所述虾米管的后端连接。

8.根据权利要求7所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述节管之间、所述进口直管与所述虾米管之间、所述虾米管与所述出口直管之间通过焊接连接；

所述弯道的进液端通过焊接套设所述进口法兰，出液端通过焊接套设所述出口法兰；

所述轴承体支撑架的另一端与所述机封法兰的端面焊接；

所述第一筋板、所述第二筋板和所述第三筋板上设置有缺口，所述缺口与焊接处的焊缝的位置对应，用于为所述焊缝预留空位。

9.根据权利要求1所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述进口法兰、所述机封腔体和所述机封法兰同轴。

10.根据权利要求1所述的双金属轴流泵泵体，其特征在于，所述轴承体支撑架的底面还设置有排液接头。

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