CN214684440U - 一种直纹插削加工刀具 - Google Patents

Abstract

一种直纹插削加工刀具，包括刀柄、刀片及锁紧螺钉；刀柄上设有固定扁和安装槽；安装槽底部与垂直线之间设有2‑3°倾斜面；刀片上设有刀尖、主切削刃及副切削刃；刀片垂直设于安装槽内并由锁紧螺钉固定；主切削刃朝向锁紧螺钉的方向；副切削刃朝向刀柄的方向。本实用新型只对插削直纹刀片进行替换，有效地提升了直纹加工表面质量，成功解决了因滚挤产生的积屑瘤、压坑、齿顶凹陷、齿项多层、直纹端面毛刺等导致镀后孔隙率不达标，盐雾性能不合格等问题，使零件盐雾合格率由原来的65%左右提升到100%；本实用新型提高了刀具寿命，降低了刀具成本、提升了工件质量，减少后续对不合格零件的后处理，创造极大的经济效益。

Description

一种直纹插削加工刀具

技术领域

本实用新型涉及一种直纹插削加工刀具，属于电子元器件零件加工技术领域，适用于带C轴分度功能的数控车床车削加工滚花类零件的直纹。

背景技术

在机械加工领域，加工如图4所示工件的φD直纹时，通常采用传统滚花轮刀具进行加工，加工后的工件存在外观毛刺、粗糙，直纹孔隙率不合格、滚花防盐雾能力不合格等问题。

另常规滚花轮刀具在使用过程中极易蹦刃，对数控设备主轴影响也极为严重，易导致设备主轴中心出现变化；刀具磨损严重导致一批零件加工需多次对刀具进行更换，造成人工成本和刀具成本增高、加工效率低。

实用新型内容

本实用新型是为了解决传统滚花轮加工后的工件存在外观毛刺、粗糙，直纹孔隙率不合格、滚花防盐雾能力不合格及刀具在使用过程中极易蹦刃，导致设备主轴中心出现变化；刀具磨损导致一批零件加工需多次对刀具进行更换，造成人工成本和刀具成本高、加工效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种直纹插削加工刀具，包括刀柄1、刀片2及锁紧螺钉3；

所述刀柄1上设有固定扁1.1和安装槽1.2；安装槽1.2底部与垂直线之间设有2-3°倾斜面；

所述刀片2上设有刀尖2.1、主切削刃2.2及副切削刃2.3；

所述刀片2垂直设于安装槽1.2内并由锁紧螺钉3固定；

所述主切削刃2.2朝向锁紧螺钉3的方向；

所述副切削刃2.3朝向刀柄1的方向。

所述刀柄1长度为55-60mm，直径为16 mm。

所述安装槽1.2深度为5-6mm，中心具有M4-6H螺纹。

所述刀片2厚度为6mm。

所述主切削刃2.2刀尖分为两类:a、m=0.2 mm，刀尖深度为0.3±0.05 mm；b、m=0.3mm，刀尖深度为0.4±0.05 mm。

采用上述技术方案的有益效果是：

与现有技术相比，本实用新型将滚花轮刀具换成直纹刀柄刀片式刀具，通过刀柄的设计，只对插削直纹刀片进行替换，有效地提升了直纹加工表面质量，成功解决了原工艺方法因滚挤产生的积屑瘤、压坑、齿顶凹陷、齿项多层、直纹端面毛刺等导致镀后孔隙率不达标，盐雾性能不合格等问题，使零件盐雾合格率由原来的65%左右提升到100%；本实用新型的刀柄能重复使用，仅需更换对应刀片即可，刀片耐久度相对于滚花轮提高10倍，刀片的成本为滚花轮成本的百分之一。本实用新型提高了刀具寿命，降低了刀具成本、提升了工件质量，减少对不合格零件的后处理，创造极大的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的左侧视图。

图3是本实用新型的工作示意图。

图4是图3的左侧视图。

图中：1-刀柄、1.1-固定扁、1.2-安装槽、2-刀片、2.1-刀尖、2.2-主切削刃、2.3-副切削刃、3-锁紧螺钉、4-工件、X°-旋转角度、φD-工件直径、φd-刀柄直径、L-刀片厚度。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

如图1、2所示，一种直纹插削加工刀具，包括刀柄1、刀片2及锁紧螺钉3；

所述刀柄1上设有固定扁1.1和安装槽1.2；

所述刀片2上设有刀尖2.1、主切削刃2.2及副切削刃2.3；

所述刀片2垂直设于安装槽1.2内并由锁紧螺钉3固定；

所述主切削刃2.2朝向锁紧螺钉3的方向；主切削刃2.2的刀尖根部尺寸与工件4尺寸φD一致，保证所加工直纹齿与国家标准保持一致。

所述副切削刃2.3朝向刀柄1的方向。

所述刀柄1长度为55-60mm，直径为16 mm。

所述安装槽1.2深度为5-6mm，中心具有M4-6H螺纹，安装槽1.2底部与垂直线之间设有2-3°倾斜面。

所述刀片2厚度为6mm。

所述主切削刃2.2刀尖根据直纹国家标准GB6403.3-86进行设计，分为两类:a、m=0.2 mm，刀尖深度为0.3±0.05 mm；b、m=0.3 mm，刀尖深度为0.4±0.05 mm；以保证对齿加工过程中直纹齿顶的尺寸要求。

为了保证加工过程中直纹中心一致，加工前首先使用主切削刃2.2与工件4外圆进行校正，归零刀尖触碰到工件参数。

为了保证主切削刃2.2与副切削刃2.3之间存在角度差，让刀具两刃功能实现最优化，刀柄1和安装槽1.2在制作过程中制作2°-3°倾斜面。

为了保证刀片2与刀柄1固定稳定，其中安装槽1.2宽度设计为10（+0.02，0）mm，深度为6mm；刀片2宽度设计为10（0，-0.02）mm，厚度尺寸L=6mm。

为了保证加工后工件4整圈直纹齿能均布，刀片2设计时需将齿数设计为偶数，且旋转角度X°必须能被360°整除。

为了保证主切削刃2.2的锋利程度以及耐久度，在加工过程中其插削参数为刀具纵向进给为0.05mm-0.1mm，横向进给插削进给速度为1000-2000mm/Min，加工完后旋转对应角度X°后在进行插削，最后将工件旋转完360°后插削花纹加工完毕。

需加工如图4中工件4上的直纹时：

实施例一：

加工φD=8.1，m=0.2的直纹时，选用厚度L=6mm，标注φD=8.1、m=0.2、X°=60°的刀片2，先将刀柄1装夹在刀座上，使用压紧螺母压入固定扁1.1上固定刀柄1位置；将选好的刀片1放入安装槽1.2中，刀片2可在安装槽1.2中滑动进行调整位置，完成后使用锁紧螺钉3将其位置固定；启动机床刀塔运转，将主轴进行锁定避免旋转，为保证加工过程中直纹中心一致，加工前使用主切削刃2.2与工件4外圆进行校正，归零刀尖触碰到工件参数；进给过程中刀尖2.1与工件4进行接触，每次轴向进给0.05-0.1mm，程序编制双边进给深度为0.5mm，刀柄1横向进给速度为1000mm/min，进给切削至要求位置后，停止进给动作，完成退刀；将主轴进行60°旋转后重复上述步骤，旋转6次完成360°加工；退刀让刀柄1离开切削区域，停止刀塔移动，拧松锁紧螺钉3，取下刀片2，完成直纹插削加工。

实施例二：

加工φD=20.8，m=0.3的直纹时，选用厚度L=6mm，标注φD=20.8，X°=40°的刀片2，先将刀柄1装夹在刀座上，使用压紧螺母压入固定扁1.1上，固定刀柄1位置；将选用好的刀片2放入安装槽1.2中，刀片2可在安装槽1.2中滑动进行调整位置，完成后使用锁紧螺钉3将其位置固定；启动机床刀塔运转，将主轴进行锁定避免旋转，为保证加工过程中直纹中心一致，加工前使用主切削刃2.2与工件4外圆进行校正，归零刀尖触碰到工件参数；进给过程中刀尖2.1与工件4进行接触，每次轴向进给0.05-0.1mm，程序编制双边进给深度为0.8mm刀柄横向进给速度为1000mm/min，进给切削至要求位置后，停止进给动作，完成退刀；将主轴进行40°旋转后重复上述步骤，旋转8次完成360°加工；退刀让刀柄1离开切削区域，停止刀塔移动，拧松锁紧螺钉3，取下刀片2，完成直纹插削加工。

Claims (5)

1.一种直纹插削加工刀具，其特征在于：该刀具包括刀柄（1）、刀片（2）及锁紧螺钉（3）；

所述刀柄（1）上设有固定扁（1.1）和安装槽（1.2）；安装槽（1.2）底部与垂直线之间设有2-3°倾斜面；

所述刀片（2）上设有刀尖（2.1）、主切削刃（2.2）及副切削刃（2.3）；

所述刀片（2）垂直设于安装槽（1.2）内并由锁紧螺钉（3）固定；

所述主切削刃（2.2）朝向锁紧螺钉（3）的方向；

所述副切削刃（2.3）朝向刀柄（1）的方向。

2.如权利要求1所述的一种直纹插削加工刀具，其特征在于：所述刀柄（1）长度为55-60mm，直径为16 mm。

3.如权利要求1所述的一种直纹插削加工刀具，其特征在于：所述安装槽（1.2）深度为5-6mm，中心具有M4-6H螺纹。

4.如权利要求1所述的一种直纹插削加工刀具，其特征在于：所述刀片（2）厚度为6mm。

5.如权利要求1所述的一种直纹插削加工刀具，其特征在于：所述主切削刃（2.2）刀尖分为两类:a、m=0.2 mm，刀尖深度为0.3±0.05 mm；b、m=0.3 mm，刀尖深度为0.4±0.05 mm。

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