CN214612325U - 有机固废低焦油气化发电系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了有机固废低焦油气化发电系统。该系统包括双氧化层气化炉、气固分离装置、换热装置、焚烧装置、洗涤装置、气液分离装置和内燃机组，双氧化层气化炉包括进料装置、反应区炉体、炉顶气化剂进气口、高于套筒所在区域的中段气化剂进气口、炉底气化剂进气口、设在位于环形空腔所在的区域内的煤气出气口、气化剂分布调节器和排渣装置，炉腔上段设有布料装置、中段设有套筒、底部设有炉篦，套筒与炉壁之间形成环形空腔，套筒上部为上宽下窄结构且套筒上端止抵于炉壁。采用该系统可解决有机固废在气化过程中燃气品质不稳定、焦油含量难控制等问题，能显著提高有机固废利用率以及供电效率。

Description

有机固废低焦油气化发电系统

技术领域

本实用新型属于固体废弃物资源化应用领域，具体而言，涉及有机固废低焦油气化发电系统。

背景技术

垃圾衍生燃料(Refuse Derived Fuel，RDF)指的是对固体可燃性垃圾进行破碎、分选、干燥、压缩成型等一系列处理制备而成的燃料。相比于原生垃圾，成型RDF具有热值高、燃烧稳定、贮存运输方便等优势，广泛应用于干燥工程、水泥制造、供热工程和发电工程等垃圾能源化领域。RDF的理化性质和组成差异较大，原因在于各地区的生活习惯、经济水平、气候条件等均有差异。在国内现有RDF成型工艺中，为了保证RDF的热值处于同一水平，可以在制造过程中添加一定比例的燃煤或其他高热值物料来调控。

目前RDF在发电工程上的应用主要以焚烧发电为主，能够实现热电转换利用，但RDF焚烧发电同现有的垃圾焚烧发电技术类似，仍存在一些问题，例如热电转换利用率低，容易产生二噁英等有毒有害气体；或者虽能提高垃圾热电转化效率，对二噁英的排放也有一定的抑制作用，但热电转换效率和二噁英的源头治理工艺仍有很大的提升优化空间；此外，焚烧发电还存在着设备投资大、运行成本高等经济性问题。气化技术作为一种能源清洁高效利用技术，近年来逐步应用到生物质、生活垃圾、污泥等有机固体废弃物的资源化处置上，而如何实现RDF的低焦油气化处理和高效利用仍有待进一步研究。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出有机固废低焦油气化发电系统。采用该系统可解决有机固废在气化过程中燃气品质不稳定、焦油含量难控制等问题，能显著提高有机固废利用率以及供电效率。

根据本实用新型的第一个方面，本实用新型提出了一种有机固废低焦油气化发电系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：

双氧化层气化炉，所述双氧化层气化炉包括进料装置、反应区炉体、炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口、炉底气化剂进气口、煤气出气口、气化剂分布调节器和排渣装置，其中：

所述反应区炉体设在所述进料装置下方，所述反应区炉体包括炉壁和炉腔，所述炉腔上段设有布料装置、中段设有套筒、底部设有炉篦，所述套筒与所述炉壁之间形成有环形空腔，所述套筒上部为上宽下窄结构且所述套筒的上端止抵于所述炉壁；

所述炉顶气化剂进气口设在所述炉壁的上部和/或顶部上，所述炉顶气化剂进气口延伸至所述炉腔内；

所述中段气化剂进气口设在所述炉壁的中部且高于所述套筒所在区域布置，所述中段气化剂进气口延伸至所述炉腔内；

所述炉底气化剂进气口设在所述炉壁的下部且位于所述炉篦的下方，所述炉底气化剂进气口延伸至所述炉腔内并与所述炉篦的下部连通；

所述煤气出气口设在所述炉壁的中部且位于所述环形空腔所在的区域内；

所述气化剂分布调节器可上下移动地设在所述炉底气化剂进气口的出口端，且位于所述炉篦内；

气固分离装置，所述气固分离装置包括粗煤气进口、固体颗粒出口和除尘煤气出口，所述粗煤气进口与所述煤气出气口相连；

换热装置，所述换热装置包括低温介质进口、高温介质出口、高温煤气进口和换热后煤气出口，所述高温煤气进口与所述除尘煤气出口相连；

焚烧装置，所述焚烧装置包括燃料进口和高温烟气出口，所述燃料进口与所述换热后低温煤气出口相连；

洗涤装置，所述洗涤装置包括依次相连的一级洗涤塔和二级洗涤塔，所述一级洗涤塔为双竖管洗涤器，所述一级洗涤塔具有换热后低温煤气进口和洗涤水进口，所述二级洗涤塔具有碱液进口和初级净化煤气出口，所述换热后低温煤气进口与所述换热后低温煤气出口相连；

气液分离装置，所述气液分离装置包括初级净化煤气进口和净化后煤气出口，所述初级净化煤气进口与所述初级净化煤气出口相连；

内燃机组，所述内燃机组的燃料进口通过煤气缓冲罐与净化后煤气出口相连，所述内燃机组的电能输出端与电网相连。

本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化发电系统至少具有以下优点：1、采用双氧化层气化炉，通过炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口和炉底气化剂进气口的设置，可实现气化剂多级供应，进而可通过精准稳定的多级氧化实现氧化层的稳定控制，使燃气中的焦油充分裂解，从而既提高了获得的煤气的品质，又保证了灰渣较低的含碳量；通过调节不同位置气化剂的供应量、中段气化剂进气口的位置可应对不同挥发份含量和固定碳含量的含碳有机固体的气化需求；设置炉篦气化剂分布调节器能够更好的适应炉底气化剂进气口小流量情况下的均匀布气；通过在炉壁与套筒之间形成环形空腔能够实现燃气内颗粒物的沉降，从而有效降低颗粒物含量，同时环形空腔区域具有较高热量，煤气出气口燃气温度较高，更适合进行二次燃烧；惰性气体吹扫进气口、进料缓冲仓和渣仓的充卸压设计能够有效保证气化炉运行的安全性；上段顺流和下段逆流的气体流动方式能够避免顶部进料口燃气泄漏。2、采用湿法降温净化工艺，能够实现合成气高效降温，有效脱除气体中的灰尘、焦油和含硫气体。3、工艺中设置焚烧装置，可以为RDF气化后续工艺提供了另外一种途径，煤气可以进焚烧炉进行余热利用，也可以进入内燃机组发电。4、该系统原料适用性广，可应用于生活垃圾、医疗废物、有机危险废物、工业有机固废、生物质、煤等含碳有机固体的气化发电处理，尤其适用于秸秆、污泥等均质有机固废或多源有机固废混合挤压成型的均质化RDF。

另外，根据本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化发电系统还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，有机固废低焦油气化发电系统至少满足以下条件之一：所述气固分离装置为旋风除尘器或袋式除尘器；所述换热装置为流化床换热器、间壁式换热器或夹套式换热器；所述焚烧装置为焚烧炉；所述气液分离装置为捕滴器；有机固废低焦油气化发电系统进一步包括：与内燃机组配套使用的第一余热回收装置和/或与焚烧装置配套使用的第二余热回收装置。

在本实用新型的一些实施例中，有机固废低焦油气化发电系统至少满足以下条件之一：所述双氧化层气化炉包括多个炉顶气化剂进气口和/或多个中段气化剂进气口，所述多个炉顶气化剂进气口在所述炉壁的上部和/或所述炉壁的顶部上均匀布置，所述多个中段气化剂进气口沿所述炉壁的周向均匀、水平布置；所述炉篦可旋转设置，且所述炉篦上形成有布风口；所述进料装置包括至少一个进料通道，每个所述进料通道由上到下依次布置有进料口、进料缓冲仓上阀、进料缓冲仓、进料缓冲仓下阀和惰性气体吹扫进气口，所述进料缓冲仓的侧部形成有进料缓冲仓充泄压口；所述炉壁顶部通过过渡仓与所述进料装置相连，所述过渡仓与所述炉腔连通且所述过渡仓的侧壁上布置有所述炉顶气化剂进气口；所述炉壁外侧为膜式水冷壁或夹套水冷壁。

在本实用新型的一些实施例中，有机固废低焦油气化发电系统至少满足以下条件之一：所述进料装置包括两个所述进料通道，两个所述进料通道的进料缓冲仓之间设有连通阀门；所述进料通道的出料端与所述过渡仓连通且位于所述炉顶气化剂进气口的上方；所述套筒上端距离所述进料缓冲仓下阀的高度与所述反应区炉体总高度的比值为(0.4～0.8)：1，所述套筒下端距离所述炉篦顶部的高度与所述反应区炉体总高度的比值为(0.2～0.6)：1，所述套筒的高度与所述反应区炉体内径的比值为(0.2～0.6)：1；所述反应区炉体的内径为0.3～8m，所述环形空腔的最大厚度与所述反应区炉体内径的比值(0.1～0.3)：1。

在本实用新型的一些实施例中，有机固废低焦油气化发电系统至少满足以下条件之一：所述炉壁的下部呈倒锥形结构，所述炉壁上与所述炉篦对应的区域设有用于破碎灰渣的刮刀，所述倒锥形结构的底部形成有出渣口，所述出渣口与所述排渣装置相连；所述炉篦上设有用于破碎灰渣的刮刀，所述炉壁下部的侧壁上形成有出渣口，所述出渣口与所述排渣装置相连；所述排渣装置由上至下依次包括渣仓上阀、渣仓和渣仓下阀，所述渣仓的侧部设有渣仓充泄压口。

在本实用新型的一些实施例中，所述排渣装置设在水中且位于所述反应区炉体的下方，所述排渣装置包括灰盘、碎渣圈、炉篦支撑件和第一灰刀，所述灰盘设在所述炉篦的下方，所述碎渣圈呈环状且套设在所述灰盘内，所述炉篦支撑件设在所述炉篦的下方且位于所述碎渣圈内，所述第一灰刀设置所述灰盘的内侧壁上；任选地，所述排渣装置包括第二灰刀和破渣块，所述第二灰刀设置在所述炉篦支撑件的底部，所述破渣块设置在所述炉篦支撑件的侧壁上。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的有机固废低焦油气化发电系统的结构示意图。

图2是根据本实用新型再一个实施例的有机固废低焦油气化发电系统的结构示意图。

图3是根据本实用新型又一个实施例的有机固废低焦油气化发电系统的结构示意图。

图4是根据本实用新型实施例的湿法排渣的排渣装置主视图。

图5是根据本实用新型实施例的湿法排渣的排渣装置俯视图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。气化剂分布调节器

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

根据本实用新型的第一个方面，本实用新型提出了一种有机固废低焦油气化发电系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：双氧化层气化炉100、气固分离装置200、换热装置300、焚烧装置400、洗涤装置、气液分离装置600和内燃机组700，其中，双氧化层气化炉100包括进料装置、反应区炉体、炉顶气化剂进气口8、中段气化剂进气口20、炉底气化剂进气口14、煤气出气口11、气化剂分布调节器21和排渣装置。下面参考图1～5对本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化热电联供系统进行详细描述。

根据本实用新型的实施例，进料装置适于向反应区炉体供给有机固废。其中，如图1或2所示，进料装置可以包括至少一个进料通道，每个进料通道由上到下依次布置有进料口6、进料缓冲仓上阀1、进料缓冲仓3、进料缓冲仓下阀4和惰性气体吹扫进气口5，进料缓冲仓3的侧部形成有进料缓冲仓充泄压口2；其中，多个进料通道可以共用一个进料口，惰性气体吹扫进气口适于向进料装置下方吹扫惰性气体，进料缓冲仓充泄压口适于对进料缓冲仓进行充压或泄压，以方便有机固废进入缓冲仓或控制缓冲仓内压力与反应区炉体内的压力一致从而方便有机固废进入炉腔；另外，进料缓冲仓上阀和进料缓冲仓下阀可交替使用，当有机固废进入进料缓冲仓时，可使进料缓冲仓上阀打开，进料缓冲仓下阀关闭；当进料缓冲仓中的有机固废供给至炉腔时，可使进料缓冲仓上阀关闭，进料缓冲仓下阀打开。

根据本实用新型的一个具体实施例，如图1所示，在单通道进料装置中，进料口可以为上宽下窄的圆锥形进料口，下部焊接有圆形法兰。进料口下部为进料缓冲仓上阀，通过法兰进行连接，进料缓冲仓上阀下部炉体为进料缓冲仓，进料缓冲仓下部为进料缓冲仓下阀，进料缓冲仓上阀、进料缓冲仓、进料缓冲仓下阀之间通过法兰连接，进料缓冲仓是上下窄中间宽的圆柱形结构，进料缓冲仓侧边设有进料缓冲仓充泄压口，进料缓冲仓充泄压口水平布置。

根据本实用新型的再一个具体实施例，发明人发现，气化炉通过加压气化的方法能够提高气化强度和气化效率，但是单位时间内物料的处理量受限于进料口阀门直径以及间歇式的充泄压，无法实现处理量的提升，同时单通道进料充泄压过程会带来大量含尘烟气通过充泄压口排出，为此，如图2所示，可以优选进料装置包括两个进料通道a和b，两个进料通道a和b的进料缓冲仓3之间可以设有连通阀门19，在双通道进料装置中，进料缓冲仓为两个，对应的进料缓冲仓上阀、进料缓冲仓下阀和惰性气体吹扫进气口均有两个，进料口底部有两个圆锥形出料口，分别与两个进料缓冲仓上阀通过法兰进行连接，进料缓冲仓下阀下部为进料缓冲仓，通过法兰进行连接，进料缓冲仓之间存在进料缓冲仓气体通道，并通过连通阀门控制开闭；两个进料缓冲仓侧边各有一个进料缓冲仓充泄压孔；进料缓冲仓下部为进料缓冲仓下阀通过法兰进行连接；进料缓冲仓下阀为接入过渡仓的通道，惰性气体吹扫进气口位于进料缓冲仓下阀下部通道上，水平布置。通过连通阀门和两个进料通道中进料缓冲仓上阀、进料缓冲仓下阀的组合使用，不仅可以解决单通道进料充泄压过程会带来大量含尘烟气的问题，还可以提高单位时间内供给至炉腔中的有机固废供给量，解决进料量受限的问题。

根据本实用新型的实施例，反应区炉体设在进料装置下方，反应区炉体包括炉壁22和由炉壁形成的炉腔23，炉腔23上段设有布料装置9、中段设有套筒10、底部设有炉篦13，套筒9与炉壁22之间形成有环形空腔24，套筒10上部为上宽下窄结构且套筒10的上端止抵于炉壁22。炉顶气化剂进气口8设在炉壁22的上部和/或顶部上，并延伸至炉腔23内；中段气化剂进气口20设在炉壁22的中部且高于套筒10所在区域布置，并延伸至炉腔23内；炉底气化剂进气口14设在炉壁22的下部且位于炉篦13的下方，例如可以设在炉壁22的底壁上或侧壁下端，炉底气化剂进气口22可延伸至炉腔23内并与炉篦13的下部连通。煤气出气口11设在炉壁22的中部且位于环形空腔24所在的区域内。气化剂分布调节器21可上下移动地设在炉底气化剂进气口14的出口端，且位于炉篦21形成的空腔内，气化剂分布调节器用于调节炉篦内气化剂的分布。由此，不仅可以实现气化剂的多级供应，还可通过精准稳定的多级氧化实现双氧化层的稳定控制，使燃气中的焦油充分裂解，从而提高获得的煤气品质并降低灰渣含碳量；另外，还可通过调节不同位置气化剂的供应量、中段气化剂进气口的位置来应对不同挥发份含量和固定碳含量的含碳有机固体的气化需求；利用炉篦气化剂分布调节器能够更好的适应炉底气化剂进气口小流量情况下的均匀布气，以满足气化炉小负荷运行条件下炉内布风的均匀；炉壁与套筒之间形成的环形空腔能够实现燃气(即煤气)内颗粒物的沉降，从而有效降低燃气产品中颗粒物的含量，同时因环形空腔内不存在碳层高温反应，燃气经环形空腔导出时还可以达到降温的效果；上段顺流和下段逆流的气体流动方式因气化炉两段为气化剂，故能够避免顶部进料口燃气泄漏，这是传统气化炉不具有的优势；再者，套筒上部为上宽下窄结构且套筒上端止抵于炉壁的结构不仅便于套筒和炉壁的相对固定，还可以在环形空腔顶部形成密封结构，从而可以更好的实现燃气与颗粒物的分离，避免燃气输出携带过多的颗粒物；优选地，可在套筒及套筒上部区域的炉壁外侧形成水冷壁结构，由此不仅更有利于干馏半焦沿套筒内壁下落，避免出现因炉壁高温而导致部分有机固废在炉壁上结焦挂焦的现象，还能使燃气在通过环形空腔内向外导出的过程中达到更好的降温效果。该套筒式双氧化层固定床气化炉可适用于焦油含量高的有机固废处理。

根据本实用新型的实施例，可以利用炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口和炉底气化剂进气口向反应区炉体供给气化剂，将反应区炉体由上至下分为干燥层、干馏层、上氧化层、还原层、下氧化层和灰渣层，使有机固废发生气化反应，得到可燃气和灰渣，可燃气通过套筒与炉壁之间的环形空腔排出反应区炉体，其中，可燃气可以为煤气。其中，反应区炉体内可存在0～10MPa的压力，例如可以为0～3MPa，进气口的气化剂压力也可在0～10MPa，例如0～3MPa，该压力可以为压力仪表测量得到的相对压力。另外，通过各级气化剂进气量的控制，可以使干燥层、干馏层、上氧化层位于套筒上方，使下氧化层和灰渣层位于套筒下方，使整个套筒区域均处于还原层内。具体地，有机固废进入双氧化层气化炉之后在炉顶、中段和炉底气化剂共同作用下，在气化炉内形成双氧化层，分别发生干燥、热解、氧化、气化、氧化反应；物料在干燥层脱出水分后，在干馏层释放挥发分，产生的焦油进入到上氧化层与氧气充分反应释放CO₂和H₂O并释放热量，热解产生的半焦与氧气发生部分氧化反应后进入还原层与生成的CO₂和H₂O或气化剂反应释放以H₂和CO为主的合成气，还原层未反应完全的半焦和焦油在下段氧化层中与底部气化剂充分反应，气化产生的燃气(统称为煤气)从套筒环形空腔逸出从煤气出气口排出。

根据本实用新型的一个具体实施例，可以包括多个炉顶气化剂进气口8，如图1或2所示，多个炉顶气化剂进气口8可以在炉壁22侧壁的上部和/或炉壁22的顶部上均匀布置。进一步地，如图2所示，炉壁22的顶部可以设有过渡仓7，炉壁22的顶部通过过渡仓7与进料装置相连，过渡仓7与炉腔23连通且过渡仓7的侧壁上可以布置有炉顶气化剂进气口，其中，过渡仓7上设置的炉顶气化剂进气口可以沿过渡仓的周向对称布置，进料通道的出料端可以与过渡仓7连通并位于炉顶气化剂进气口的上方，例如进料缓冲仓下阀连接有接入过渡仓的出料通道，惰性气体吹扫进气口可位于该出料通道上，利用过渡仓区域形成的空腔以及多个炉顶气化剂进气口可实现炉体顶部的均匀布风。

根据本实用新型的再一个具体实施例，可以包括一个或多个中段气化剂进气口20，多个中段气化剂进气口20可以沿炉壁22的周向均匀、水平布置，其中中段气化剂进气口可以用于调控上氧化层位置，避免出现上氧化层过高或者过低问题，优选使上氧化层位于套筒上方。

根据本实用新型的又一个具体实施例，可以包括一个或多个煤气出气口11，考虑到煤气出气口较多时会导致气化炉的结构更加复杂，可以优选设置一个煤气出气口；为避免炉型结构过于复杂，当设置多个煤气出气口时，可优选煤气出气口的个数为2或3，此时可使多个煤气出气口11沿炉壁22的周向均匀、水平布置，由此能够有效实现均匀出气，避免单侧出气口造成的炉层反应不均匀问题。

根据本实用新型的又一个具体实施例，套筒10上端距离进料缓冲仓下阀4的高度与反应区炉体总高度的比值可以为(0.4～0.8)：1，套筒10下端距离炉篦13顶部的高度与反应区炉体总高度的比值可以为(0.2～0.6)：1，套筒10的高度与反应区炉体内径的比值可以为(0.2～0.6)：1。由此，不仅可以保证套筒与炉壁之间形成的环形空腔具有足够的高度，从而进一步有利于对可燃气产品进行降温，并给可燃气中的颗粒物提供了充足的沉降空间，减少可燃气中的颗粒物；还能使氧化层产生的二氧化碳与还原段的碳层反应生成所需要的一氧化碳，通过控制套筒端部与炉篦之间为上述距离范围可以使二氧化碳和碳层具有合理的反应接触时间。

根据本实用新型的又一个具体实施例，环形空腔24的最大厚度与反应区炉体内径的比值可以为(0.1～0.3)：1，发明人发现，若环形空腔的厚度过大，会降低炉内的反应空间，导致气化炉处理能力显著降低，而若环形空腔的厚度过小，既不利于颗粒物的沉降，也不利于工作人员对套筒进行检修，而通过控制环形空腔为上述厚度范围，既能同时兼顾气化炉的处理能力与燃气中颗粒物的沉降效果，避免出现因气流量较大时灰渣上浮影响燃气品质的问题，还便于实现套筒的安装及检修；另外，反应区炉体的内径可以为0.3～8m，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。需要说明的是，套筒10包括直径上宽下窄的上部筒体和直径上下一致的下部筒体，环形空腔的最大厚度指的是套筒下部筒体对应的环形空腔的厚度。

根据本实用新型的又一个具体实施例，炉壁22的外侧为可以膜式水冷壁，膜式水冷壁可与上端炉体顶端通过法兰连接，膜式水冷壁可以为盘管式也可以为列管式；也可以为夹套水冷壁，由此既可以避免炉内高温向外界辐射，还避免炉内壁发生结渣现象，使炉体运行更稳定；另外，为避免水夹套的方式出现鼓包问题，膜式水冷壁可以优选为盘管式或列管式。

根据本实用新型的又一个具体实施例，反应区炉体可以为圆柱体形状，进料装置/过渡仓正下方的炉腔内安置有布料装置，反应区炉体的内径0.3～8.0m。如图1所示，进料缓冲仓下部的炉体顶部水平布置有惰性气体吹扫进气口，惰性气体吹扫进气口下部的炉体顶壁或侧壁上方区域设有一个以上炉顶气化剂进气口，多个炉顶气化剂进气口位于侧边时沿周向均匀布置，位于顶部时环形均匀布置，通过多个炉顶气化剂进气口和气化炉体顶部内空腔区实现均匀布气；或者，如图2所示，进料缓冲仓下阀下部为接入过渡仓的通道，进料缓冲仓下阀下部通道上水平布置有惰性气体吹扫进气口，过渡仓的侧壁上设有多个炉顶气化剂进气口，多个炉顶气化剂进气口沿周向均匀或对称布置。通过多个炉顶气化剂进气口、进料缓冲仓内的空腔区域和/或过渡仓空腔实现均匀布风，所通气化剂为水蒸气、二氧化碳、空气、富氧(氧气浓度21％～100％)以及这四种气体不同比例的混合气体。其中，套筒可通过与炉内壁焊接的方式固定，套筒上方区域布置有中段气化剂进气口，该中段气化剂进气口布置数量为一个至多个。

根据本实用新型的实施例，排渣装置可以设在反应区炉体的下方或侧下方，用于通过干法中心排渣或干法侧排渣的方式将灰渣排出反应区炉体，也可通过湿法排渣的方式将将灰渣排出反应区炉体。另外，根据本实用新型的实施例，炉篦13可以可旋转设置，炉篦13上可以形成有布风口，由此可进一步实现炉底进风的均匀布风。进一步地，炉篦13下端设有炉底气化剂进气口14与炉篦13连通，炉篦13正下方或侧下方为排灰通道，炉底气化剂进气口14可通过位于正下方或侧下方的管道与外部气源连接；炉篦13上分布有布气口实现炉底气化剂的均匀布气，所通气化剂为水蒸气、二氧化碳、空气、富氧(氧气浓度21～100v％)以及这四种气体不同比例的混合气体。

根据本实用新型的一个具体实施例，如图1或2所示，排渣装置由上至下可以依次包括渣仓上阀15、渣仓16和渣仓下阀17，渣仓16的侧部可以设有渣仓充泄压口18。其中，反应器炉体出渣口下方为渣仓上阀，炉体底部与渣仓通过法兰连接，渣仓上阀和渣仓之间通过法兰连接，渣仓为上下窄中间宽的圆柱形结构，用于对灰渣进行收集，渣仓下阀与渣仓通过法兰连接。进一步地，炉篦13上或炉篦13两侧的炉壁22底部可焊接有刮刀25对灰渣进行破碎。例如，如图1所示，排渣方式可以为干法中心排渣，此时炉壁22的下部可以呈倒锥形结构，炉壁22上与炉篦13对应的区域可以设有用于破碎灰渣的刮刀25，倒锥形结构的底部形成有出渣口，出渣口与排渣装置相连，由此，炉篦可以通过电机带动旋转，将上方灰渣层的灰渣由刮刀实现灰渣的破碎，避免大块的灰渣堵塞，灰渣由炉篦破碎后沿下方的中心通过炉篦下方的中心出渣口在重力作用下进入排渣装置。或者，如图2所示，排渣方式可以为干法侧排渣，炉篦13上可以设有用于破碎灰渣的刮刀25，炉壁22下部的侧壁上可以形成有出渣口，出渣口与排渣装置相连，由此，炉篦可通过电机带动旋转，炉篦上带有的刮刀可以实现灰渣的破碎，避免大块的灰渣堵塞，灰渣由炉篦破碎后通过侧方的出渣口通过旋转挤压进入排渣装置。

根据本实用新型的再一个具体实施例，如图3～4所示，排渣方式可以为湿排渣，排渣装置可以设在水中且位于反应区炉体的下方，排渣装置可以包括灰盘26、碎渣圈27、炉篦支撑件28和第一灰刀29，灰盘26设置在炉篦13的下方，碎渣圈27呈环状与上部炉壁焊接在一起且套设在灰盘26内，炉篦支撑件28设置在炉篦13的下方且位于碎渣圈27内，呈犁形第一灰刀29设置灰盘26的内侧壁上。进一步地，如图4和5所示，排渣装置还包括第二灰刀30和破渣块31，第二灰刀30设在炉篦支撑件28的底部，破渣块31设置在炉篦支撑件28的侧壁上，由此，更好地破碎灰渣。需要说明的是，第一灰刀指的是大灰刀，第二灰刀指的是小灰刀。具体地，灰渣由反应区炉体排出进入灰盘26中，灰盘26中的灰渣在碎渣圈27、炉篦支撑件28、第二灰刀30和破渣块31的共同的挤压破碎作用下同时伴随着炉篦支撑件28的旋转对灰渣进行破碎，破碎的灰渣沿着第一灰刀的方向排出灰盘。由此，灰盘与碎渣圈共同组成灰盘水封，由于炉内存在一定压力，把灰盘内的水挤压到一定高度实现有压液封，当炉内压力过大时气体会从水中冒出从而安全泄压，采用灰盘液封湿法排渣的方式能够有效的控制炉内的正压状态，降低气化炉的安全隐患。

气固分离装置200和换热装置300

根据本实用新型的实施例，气固分离装置200包括粗煤气进口210、固体颗粒出口和除尘煤气出口220，粗煤气进口210与煤气出气口11相连；换热装置300包括低温介质进口、高温介质出口、高温煤气进口310和换热后煤气出口320，高温煤气进口310与除尘煤气出口220相连。由此，可以预先利用气固分离装置对气化炉输出的粗煤气进行初步除尘，再利用换热装置对初步除尘后的煤气进行冷却降温。

根据本实用新型的实施例，本实用新型中气固分离装置200和换热装置300的类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，气固分离装置200可以为旋风除尘器或袋式除尘器；换热装置300可以为流化床换热器、间壁式换热器或夹套式换热器，也可以为组合使用的空冷器和间冷器，或者余热锅炉等，其中，换热装置可以优选以低温水、低温空气、低温二氧化碳、低温富氧气体中的一种或多种作为低温换热介质，升温后的换热介质可以作为气化剂供给至气化炉中参与气化反应，由此可以在对煤气进行降温的同时提升气化剂的入炉温度，从而既能实现煤气余热的充分利用，还能提高炉内气化反应的稳定性及反应效率。

焚烧装置400

根据本实用新型的实施例，焚烧装置400包括燃料进口410和高温烟气出口420，燃料进口410与换热后低温煤气出口320相连。其中，焚烧装置可以为焚烧炉。根据本实用新型的实施例，当内燃机组正常使用时，可以将焚烧装置作为气体通道供换热后煤气输送，即仅作为煤气通道；而当内燃机组暂停使用或对内燃机组的发电机组进行检修时，可以将经除尘换热后的煤气在焚烧装置进行燃烧处理，并利用第二余热回收装置对燃烧产生的热量进行回收，其中焚烧炉产生的高温烟气可以进入后续洗涤装置和气液分离装置进行降温、净化处理后达标排放。由此，可以为RDF气化后续工艺提供了另外一种途径，煤气既可以进焚烧炉进行余热利用，也可以进入内燃机组发电。

洗涤装置、气液分离装置600和内燃机组700

根据本实用新型的实施例，洗涤装置可以包括依次相连的一级洗涤塔510和二级洗涤塔520，一级洗涤塔510为双竖管洗涤器，一级洗涤塔具有换热后低温煤气进口511和洗涤水进口，二级洗涤塔520具有碱液进口和初级净化煤气出口521，换热后低温煤气进口511与换热后低温煤气出口420相连，其中，二级洗涤塔优选为脱硫塔，脱硫塔下部设有煤气进口和脱硫液出口、上部设有脱硫液进口和初级净化煤气(即脱硫煤气)出口521，此外，脱硫塔上部还可以设有除雾器522，且除雾器522位于初级净化煤气出口下方，以去除煤气中的水雾和灰尘。气液分离装置600包括初级净化煤气进口610和净化后煤气出口620，初级净化煤气进口610与初级净化煤气出口521相连，气液分离装置600优选为捕滴器。由此，煤气从焚烧装置通过进入到一级双联洗涤塔中，预先进入第一竖管中与洗涤水顺流而下，从双联部分返回到第二竖管中与洗涤水逆流而上，整个过程中会将煤气温度降低，同时洗涤掉煤气中携带的焦油，此时煤气的温度可降低到150℃左右。随后煤气进入到二级洗涤塔内，在碱液的作用下中和合成气中的盐酸(HCl)和硫化氢(H2S)，同时将合成气的温度降低至65℃左右；接着煤气进入到捕滴器中进一步去除煤气中的水雾和灰尘，完成煤气的降温和净化工艺。

根据本实用新型的实施例，内燃机组700的燃料进口710通过煤气缓冲罐740与净化后煤气出口620相连，内燃机组700的电能输出端720与电网相连，实现有机固废的气化发电工艺。另外，内燃机组的高温烟气入口720可以与余热锅炉750相连。优选地，余热锅炉750的预热空气出口和/或水蒸气出口可以与炉顶气化剂进气口8、中段气化剂进气口20、炉底气化剂进气口14中的至少之一相连，由此可以进一步利用余热锅炉产生的高温空气和水蒸气作为气化反应的气化剂使用，实现煤气显热的合理利用。

根据本实用新型的实施例，发明人发现，有机固废除了气化炉以外，实现发电的方式也是关键，气化产出的燃气可直接进入燃气锅炉产生蒸汽再驱动蒸汽轮机发电，也可以净化后输送到燃气轮机机组燃烧发电，或者净化后通入内燃机组进行发电，但在发电规模和投资成本上，三种热电联供工艺分别对应于大规模、中等规模和小规模发电，本实用新型中采用的内燃机组的发电功率范围在5kW到18000kW之间，更适合作为均质化有机固废低焦油气化热电联供的动力设备。

综上所述，本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化发电系统至少具有以下优点：1、采用双氧化层气化炉，通过炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口和炉底气化剂进气口的设置，可实现气化剂多级供应，进而可通过精准稳定的多级氧化实现氧化层的稳定控制，使燃气中的焦油充分裂解，从而既提高了获得的煤气的品质，又保证了灰渣较低的含碳量；通过调节不同位置气化剂的供应量、中段气化剂进气口的位置可应对不同挥发份含量和固定碳含量的含碳有机固体的气化需求；设置炉篦气化剂分布调节器能够更好的适应炉底气化剂进气口小流量情况下的均匀布气；通过在炉壁与套筒之间形成环形空腔能够实现燃气内颗粒物的沉降，从而有效降低颗粒物含量，同时环形空腔区域具有较高热量，煤气出气口燃气温度较高，更适合进行二次燃烧；惰性气体吹扫进气口、进料缓冲仓和渣仓的充卸压设计能够有效保证气化炉运行的安全性；上段顺流和下段逆流的气体流动方式能够避免顶部进料口燃气泄漏。2、采用湿法降温净化工艺，能够实现合成气高效降温，有效脱除气体中的灰尘、焦油和含硫气体。3、工艺中设置焚烧装置，可以为RDF气化后续工艺提供了另外一种途径，煤气可以进焚烧炉进行余热利用，也可以进入内燃机组发电。4、相比于RDF焚烧发电，RDF气化发电不仅能够有效提高合成气品质，从而提高热电转化效率，而且气化发电的NOx、SOx排放相对较低，后续污染物处理成本低、环保优势明显，此外，相较于焚烧发电设备投资大、运行成本高等经济性问题，采用气化发电能很好的控制成本。5、该系统原料适用性广，可应用于生活垃圾、医疗废物、有机危险废物、工业有机固废、生物质、煤等含碳有机固体的气化发电处理，尤其适用于秸秆、污泥等均质有机固废或多源有机固废混合挤压成型的均质化RDF。

为方便理解本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化发电系统，下面对利用上述有机固废低焦油气化发电系统实施有机固废低焦油气化发电的方法进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该方法包括：(1)将有机固废供给至双氧化层气化炉进行低焦油气化处理，以便得到粗煤气；(2)将粗煤气供给至气固分离装置进行气固分离，以便得到除尘煤气；(3)将除尘煤气供给至换热装置进行换热，以便得到换热后煤气；(4)将换热后煤气经焚烧装置的气体通道供给至洗涤装置进行洗涤降温，以便得到初级净化煤气；(5)将初级净化煤气供给至气液分离装置进行气液分离，以便除去初级净化煤气中的水分和/或焦油，得到净化后煤气；(6)将净化后煤气供给至内燃机组进行燃烧发电。

根据本实用新型的一个具体实施例，步骤(1)可以进一步包括：通过进料装置向反应区炉体供给有机固废，通过惰性气体吹扫进气口向进料装置下方吹扫惰性气体；通过炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口和炉底气化剂进气口向反应区炉体供给气化剂，将反应区炉体由上至下分为干燥层、干馏层、上氧化层、还原层、下氧化层和灰渣层；使有机固废发生气化反应，得到可燃气和灰渣；使可燃气通过套筒与炉壁之间的环形空腔排出反应区炉体；利用排渣装置将灰渣排出反应区炉体，由此实现有机固废的低焦油气化。

根据本实用新型的具体实施例，步骤(1)中，反应区炉体内可存在压力，压力范围可以为0～10Mpa，例如可以为0～3MPa、0.1MPa、1MPa、2MPa、3MPa、4MPa、5MPa、6MPa、7MPa、8MPa、9MPa、10MPa等。通过对气化炉进行加压，可以进一步提高有机固废的气化强度和气化效率。

根据本实用新型的具体实施例，步骤(1)中，气化炉采用的气化剂可以包括选自水蒸气、二氧化碳、空气和富氧中的至少之一，其中富氧中氧气的含量为21～100v％，以便促使有机固废发生部分氧化实现自供热，同时尽可能地使有机组分断裂成不可凝小分子气体，得到可燃气。

根据本实用新型的一个具体实施例，步骤(1)中，气化剂可以为水蒸气和富氧的混合气，水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值可以为0～8.0Kg/Nm³，例如可以为0Kg/Nm³、0.1Kg/Nm³、0.5Kg/Nm³、1.0Kg/Nm³、2.0Kg/Nm³、3.0Kg/Nm³、4.0Kg/Nm³、5.0Kg/Nm³、6.0Kg/Nm³、7.0Kg/Nm³、8.0Kg/Nm³等。发明人发现，当气化剂采用水蒸气和富氧的混合气时，通过控制水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值为上述范围，可以使不同灰熔点的物料气化温度维持在灰渣的软化点温度以下，防止灰渣结渣影响气化炉正常运行。优选地，水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值可以设置为1.0～6.0Kg/Nm³。更优选地，气化压力设置为100KPa时，水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值可设置为约2.0Kg/Nm³；气化压力设置为2MPa时，水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值可设置为约5.0Kg/Nm³。如果水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值过大，则可能使气化反应温度降低，造成煤气中有效组分一氧化碳和氢气等组分含量降低，煤气热值降低。如果水蒸气的质量与富氧中氧气体积的比值过小，则可能使气化反应温度升高使氧化层温度高于灰渣的软化点温度，使灰渣结渣气化炉不能正常运行。

根据本实用新型的再一个具体实施例，步骤(1)中，气化剂可以为水蒸气和空气的混合气，气化剂的温度可以为40～70℃，例如可以为40℃、50℃、60℃或70℃等，发明人发现，当气化剂采用水蒸气和空气的混合气时，通过控制气化剂的温度在上述范围，可以使空气带入适量的水蒸汽进入气化炉的氧化还原层发生碳与水蒸汽的水煤气反应，生成一氧化碳和氢气。如果气化剂的温度过低，则可能带入的水蒸汽量较少，使氧化层温度过高，若高于灰渣的软化点温度时候就，会造成严重的结渣现象，影响气化炉正常运行；如果气化剂的温度过高，则可能带入的水蒸汽量过小多，反应温度过低，导致煤气品质降低。

根据本实用新型的又一个具体实施例，步骤(1)中，气化剂可以为二氧化碳和富氧的混合气，二氧化碳的质量与富氧中氧气体积的比值可以为0～19.5Kg/Nm³，例如可以为0Kg/Nm³、0.1Kg/Nm³、0.5Kg/Nm³、1.0Kg/Nm³、2.0Kg/Nm³、3.0Kg/Nm³、5.0Kg/Nm³、8.0Kg/Nm³、10.0Kg/Nm³、12.0Kg/Nm³、15.0Kg/Nm³、16.0Kg/Nm³、18.0Kg/Nm³、19.5Kg/Nm³等。发明人发现，当气化剂采用二氧化碳和富氧的混合气时，通过控制二氧化碳的质量与富氧中氧气体积的比值为上述范围，可以使二氧化碳和碳发生还原反应生成一氧化碳，并吸收反应层热量，使反应层温度维持在合理范围内，保持煤气品质及灰渣不结渣。优选地，二氧化碳的质量与富氧中氧气体积的比值可设置为1.0～15.0Kg/Nm³。更优选地，气化压力设置为100KPa时，二氧化碳的质量与富氧中氧气体积的比值可设置为约6.0Kg/Nm³；气化压力设置为2MPa时，水二氧化碳的质量与富氧中氧气体积的比值可设置为约14.0Kg/Nm³。如果二氧化碳的质量与富氧中氧气的体积之比过大，则可能反应层温度降低过大，导致煤气品质较差。

根据本实用新型的具体实施例，步骤(1)中，炉顶气化剂进气口和中段气化剂进气口的进气量可以为气化剂总进气量的30～90％(例如可以为30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％等)，炉底气化剂进气口的进气量可以为气化剂总进气量的10～70％(例如10％、20％、30％、40％、50％、60％、70％等)，炉顶气化剂进气口与中段气化剂进气口的进气量比例可以为(70～90％)：(10～30％)，例如可以为70/30、80/20、90/10、75/25、85/15等。通过控制气化炉各进气口的气化剂进气量在上述范围，可以使上氧化层中产生焦油的挥发分直接被气化剂中的氧气氧化成煤气，避免焦油的产生，同时下氧化层中的碳被气化剂中的氧气氧化及水煤气反应生成煤气。

根据本实用新型的具体实施例，步骤(1)中，干燥层与干馏层的温度可以为200～600℃(例如可以为200℃、250℃、300℃、350℃、400℃、450℃、500℃、550℃、600℃等)，上氧化层的温度可以为600～1200℃(例如可以为600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃等)，还原层的温度为600～900℃(例如可以为600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃等)，下氧化层的温度为600～1100℃(例如可以为600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃、1100℃等)，灰渣层的温度可以为200～600℃(例如可以为200℃、250℃、300℃、350℃、400℃、450℃、500℃、550℃、600℃等)；环形空腔内的温度可以为200～800℃(例如可以为200℃、300℃、400℃、500℃、600℃、700℃、800℃等)。通过控制气化炉中各反应区域的温度在上述范围，可以使氧化层反应层维持合理的反应温度，保证煤气品质，同时使灰渣反应温度低于软化点，不发生结渣。

根据本实用新型的再一个具体实施例，步骤(4)可以进一步包括：当内燃机组正常使用时，将焚烧装置作为气体通道供换热后煤气输送，当内燃机组暂停使用或发电机组检修时，使换热后煤气在焚烧装置进行燃烧处理，并利用第二余热回收装置对燃烧产生的热量进行回收，采用该方式可以为RDF气化后续工艺提供另外一种途径，使煤气既可以进焚烧炉进行余热利用，也可以进入内燃机组发电。另外，步骤(4)还可以包括：将换热后煤气预先供给至双竖管洗涤器，使换热后煤气在第一竖管中与洗涤水顺流而下并在第二竖管中与洗涤水逆流而上，以便洗去煤气中携带的焦油；再将煤气供给至二级洗涤塔，利用碱液中和煤气中的盐酸和硫化氢，得到初级净化煤气，由此可以在煤气降温的同时实现煤气的净化。

根据本实用新型的又一个具体实施例，有机固废低焦油气化发电的方法还可以至少满足以下条件中的至少之一：步骤(6)可以进一步包括：利用第一余热回收装置对燃烧发电产生的热量进行回收，优选地，余热锅炉的预热空气出口和/或水蒸气出口可以与炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口、炉底气化剂进气口中的至少之一相连，由此可以进一步利用余热锅炉产生的高温空气和水蒸气作为气化反应的气化剂使用，实现煤气显热的合理利用；步骤(3)中，可以利用换热装置将煤气温度降低至230～280℃；步骤(4)中，可以利用一级洗涤塔除去煤气中的焦油，并将煤气降温至130～170℃；利用二级洗涤塔除去煤气中的盐酸和硫化氢，并将煤气降温至不高于80℃。

综上所述，本实用新型上述实施例的有机固废低焦油气化发电的方法至少具有以下优点：采用双氧化层固定床气化炉气化能够提高煤气品质、降低煤气焦油含量和灰渣含碳率；采用湿法降温净化工艺，能够实现合成气高效降温，有效脱除气体中的灰尘、焦油和含硫气体；工艺中设置焚烧装置，可以为RDF气化后续工艺提供了另外一种途径，煤气可以进焚烧炉进行余热利用，也可以进入内燃机组发电；原料适用性广，可进行生活垃圾、医疗废物、有机危险废物、工业有机固废、生物质、煤等含碳有机固体的气化发电处理，尤其适用于秸秆、污泥等均质有机固废或多源有机固废混合挤压成型的均质化RDF。需要说明的是，针对上述有机固废低焦油气化发电系统所描述的特征及效果同样适用于该有机固废低焦油气化发电的方法，此处不再一一赘述。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

系统结构如图2所示，成型的RDF颗粒经由双氧化层气化炉100中的进料装置进入到炉膛内，首先RDF在行吊、抓斗或者输送带的作用下进入到进料缓冲仓3中，RDF在进料缓冲仓上阀1开启时(此时进料缓冲仓下阀4关闭)分别进入到双通道的缓冲仓内，然后进料缓冲仓下阀4开启(此时进料缓冲仓上阀1关闭)使得物料进入到过渡仓7，进而落入到气化炉炉膛内。采用双通道进料系统能够提高物料的进料速率，确保进料的稳定性和连续性。RDF颗粒进入到气化炉炉膛内后在布料装置9的作用下均匀分布，气化剂从气化炉顶部、中段和底部多级进入到炉膛内，使得RDF颗粒在炉膛内自上而下形成干燥层、干馏层、上氧化层、还原层、下氧化层、灰渣层，实现低焦油气化。气化过程中RDF颗粒在气化炉顶部干燥后，在450～600℃温度内挥发分析出，随后脱挥发分的残余颗粒以及焦油在上氧化层部分与气化剂发生氧化反应，生成水蒸汽和CO₂等气体；气体中的H₂O、CO₂在还原层与半焦发生反应生成H₂、CH₄、CO等合成气为主要组成成分的煤气，未完全反应的半焦和焦油进入到下氧化层中与底部通入的气化剂进一步反应，提高合成气品质并降低灰渣含碳率。RDF颗粒完全气化后的灰渣落入炉篦13上方的灰渣层，炉篦13结构上的刮刀在旋转过程中将灰渣破碎成一定粒径的颗粒后，通过排渣口进入到渣仓16中；煤气在套筒和炉壁形成的环形空腔24处的煤气出气口11出气。环形空腔下方的物料起到过滤作用，减少燃气中的颗粒物，同时环形空腔具有一定的高度能够使颗粒物一定程度上沉降，进一步减少燃气中颗粒物。其中，供给至气化炉的气化剂包括但不限于空气、二氧化碳、富氧空气(氧浓度大于21％)、纯氧、水蒸汽以及不同比例的混合气体。

气化生成的高温煤气首先进入到旋风除尘器200中，高温煤气在旋风除尘器内的圆筒体壁沿切线方向呈螺旋状朝锥体流动，粉尘颗粒在重力和离心力的共同作用下落入底部，煤气在圆筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管从顶部排出。除尘煤气随后进入到换热器300中进行初步的降温，在换热器内，除尘煤气进入到换热器的管程，工业软水进入到换热器的壳程，气体显热与水进行热交换达到降温目的，换热后煤气出口温度在230℃左右。

与现有合成气净化和发电路线不同的是，该系统中设置了焚烧炉400，为了在紧急情况下对合成气进行焚烧余热回收，如内燃机组700维护检修，焚烧炉燃烧产生的烟气进入到后续的工艺中进行净化，达标排放。采用发电工艺时，焚烧炉当作烟气通道使用。初步降温的煤气从焚烧炉通过，进入到一级双竖管洗涤器510中，煤气从双竖管洗涤器的第一竖管顶部进入，和管内分布的喷头所喷出的洗涤水顺流而下，从塔底双联部分返回到第二竖管中与洗涤水逆流而上，将出口煤气温度降低至130℃左右。考虑到会用于焚烧炉的烟气处理，进口烟气温度会达到800℃，因此一级双竖管洗涤器中的第一竖管采用不锈钢材料。降温后的烟气进入到二级洗涤塔520中，二级洗涤塔采用填料塔，顶部喷淋器采用螺旋式喷头，使碱液喷淋更加均匀，可有效增大煤气和碱液的接触面积，达到更好的冷却效果，此时能够将气体出口温度降低至65℃左右。随后气体随后进入捕滴器600中，在加压机运转过程中，燃气中的水分和油颗粒逐渐变大成雾状，与塔体内部的填料充分接触后水和油因碰撞而吸附，最后降至捕滴器底部，经水封排出；气体则通过捕滴器600中的填料达到捕集水分和吸附杂质的目的而排出。其中，捕滴器中内装三层填料，一层为位于捕滴器底部的陶瓷拉西环，用于拦截水雾；二层为位于上部的活性炭，用于吸附冷燃气中的粉尘等杂质。

降温净化后的煤气温度低于40℃、焦油和灰尘含量低于50mg/Nm³，进入到气体缓冲罐740中过渡，避免煤气直接进入到内燃机组700中。煤气经缓冲罐进内燃机组中，与空气混合后在发动机组内燃烧做功，经历进气、压缩、碰撞、排气四个行程，驱动主轴高速转动，主轴再带动发电机进行发电。内燃机组燃烧发电产生的烟气排出至余热锅炉750中，以热管及高效传热技术为核心的余热回收系统，将排烟温度控制在150℃以下；余热锅炉回收的余热可用于预热空气作为气化剂，或用于产生蒸汽作为气化剂，从而提高气化效率和气化炉的热效率。内燃机组产生的电力可以通过电力入网输送至公共电网并网，也可以输送至电控设备，为系统自用电设备供电。

实施例2

如图1所示，与实施例1区别在于：进料装置选用单进料通道；气化炉采用的排渣方式为中心干法排渣，即灰渣进入炉篦13上方，炉篦13在电机作用下转动，通过位于炉壁上的刮刀将灰渣层中的灰渣破碎，在炉篦底部进入渣仓中。

实施例3

如图3所示，与实施例1区别在于：排渣方式采用湿法灰盘排渣，具体如下：气化灰渣在炉篦、灰盘与碎渣圈共同作用下组成灰盘水封，同时还有刮刀焊接在炉体及碎渣圈上，旋转过程对灰渣进行破碎并进行排渣；由于炉内存在一定压力，把灰盘内的水挤压到一定高度能够实现有压液封，当炉内压力过大时气体会从水中冒出从而安全泄压，避免炉内压强过大产生爆炸的安全隐患。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，包括：

双氧化层气化炉，所述双氧化层气化炉包括进料装置、反应区炉体、炉顶气化剂进气口、中段气化剂进气口、炉底气化剂进气口、煤气出气口、气化剂分布调节器和排渣装置，其中：

所述反应区炉体设在所述进料装置下方，所述反应区炉体包括炉壁和炉腔，所述炉腔上段设有布料装置、中段设有套筒、底部设有炉篦，所述套筒与所述炉壁之间形成有环形空腔，所述套筒上部为上宽下窄结构且所述套筒的上端止抵于所述炉壁；

所述炉顶气化剂进气口设在所述炉壁的上部和/或顶部上，所述炉顶气化剂进气口延伸至所述炉腔内；

所述中段气化剂进气口设在所述炉壁的中部且高于所述套筒所在区域布置，所述中段气化剂进气口延伸至所述炉腔内；

所述炉底气化剂进气口设在所述炉壁的下部且位于所述炉篦的下方，所述炉底气化剂进气口延伸至所述炉腔内并与所述炉篦的下部连通；

所述煤气出气口设在所述炉壁的中部且位于所述环形空腔所在的区域内；

所述气化剂分布调节器可上下移动地设在所述炉底气化剂进气口的出口端，且位于所述炉篦内；

气固分离装置，所述气固分离装置包括粗煤气进口、固体颗粒出口和除尘煤气出口，所述粗煤气进口与所述煤气出气口相连；

换热装置，所述换热装置包括低温介质进口、高温介质出口、高温煤气进口和换热后煤气出口，所述高温煤气进口与所述除尘煤气出口相连；

焚烧装置，所述焚烧装置包括燃料进口和高温烟气出口，所述燃料进口与所述换热后低温煤气出口相连；

洗涤装置，所述洗涤装置包括依次相连的一级洗涤塔和二级洗涤塔，所述一级洗涤塔为双竖管洗涤器，所述一级洗涤塔具有换热后低温煤气进口和洗涤水进口，所述二级洗涤塔具有碱液进口和初级净化煤气出口，所述换热后低温煤气进口与所述换热后低温煤气出口相连；

气液分离装置，所述气液分离装置包括初级净化煤气进口和净化后煤气出口，所述初级净化煤气进口与所述初级净化煤气出口相连；

内燃机组，所述内燃机组的燃料进口通过煤气缓冲罐与净化后煤气出口相连，所述内燃机组的电能输出端与电网相连。

2.根据权利要求1所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，至少满足以下条件之一：

所述气固分离装置为旋风除尘器或袋式除尘器；

所述换热装置为流化床换热器、间壁式换热器或夹套式换热器；

所述焚烧装置为焚烧炉；

所述气液分离装置为捕滴器；

进一步包括：与内燃机组配套使用的第一余热回收装置和/或与焚烧装置配套使用的第二余热回收装置。

3.根据权利要求1所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，至少满足以下条件之一：

所述双氧化层气化炉包括多个炉顶气化剂进气口和/或多个中段气化剂进气口，所述多个炉顶气化剂进气口在所述炉壁的上部和/或所述炉壁的顶部上均匀布置，所述多个中段气化剂进气口沿所述炉壁的周向均匀、水平布置；

所述炉篦可旋转设置，且所述炉篦上形成有布风口；

所述进料装置包括至少一个进料通道，每个所述进料通道由上到下依次布置有进料口、进料缓冲仓上阀、进料缓冲仓、进料缓冲仓下阀和惰性气体吹扫进气口，所述进料缓冲仓的侧部形成有进料缓冲仓充泄压口；

所述炉壁顶部通过过渡仓与所述进料装置相连，所述过渡仓与所述炉腔连通且所述过渡仓的侧壁上布置有所述炉顶气化剂进气口；

所述炉壁外侧为膜式水冷壁或夹套水冷壁。

4.根据权利要求3所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，至少满足以下条件之一：

所述进料装置包括两个所述进料通道，两个所述进料通道的进料缓冲仓之间设有连通阀门；

所述进料通道的出料端与所述过渡仓连通且位于所述炉顶气化剂进气口的上方。

5.根据权利要求3所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，至少满足以下条件之一：

所述套筒上端距离所述进料缓冲仓下阀的高度与所述反应区炉体总高度的比值为(0.4～0.8)：1，所述套筒下端距离所述炉篦顶部的高度与所述反应区炉体总高度的比值为(0.2～0.6)：1，所述套筒的高度与所述反应区炉体内径的比值为(0.2～0.6)：1；

所述反应区炉体的内径为0.3～8m，所述环形空腔的最大厚度与所述反应区炉体内径的比值(0.1～0.3)：1。

6.根据权利要求1所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，所述排渣装置由上至下依次包括渣仓上阀、渣仓和渣仓下阀，所述渣仓的侧部设有渣仓充泄压口。

7.根据权利要求6所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，所述炉壁的下部呈倒锥形结构，所述炉壁上与所述炉篦对应的区域设有用于破碎灰渣的刮刀，所述倒锥形结构的底部形成有出渣口，所述出渣口与所述排渣装置相连。

8.根据权利要求6所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，所述炉篦上设有用于破碎灰渣的刮刀，所述炉壁下部的侧壁上形成有出渣口，所述出渣口与所述排渣装置相连。

9.根据权利要求1所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，所述排渣装置设在水中且位于所述反应区炉体的下方，所述排渣装置包括灰盘、碎渣圈、炉篦支撑件和第一灰刀，所述灰盘设在所述炉篦的下方，所述碎渣圈呈环状且套设在所述灰盘内，所述炉篦支撑件设在所述炉篦的下方且位于所述碎渣圈内，所述第一灰刀设置所述灰盘的内侧壁上。

10.根据权利要求9所述的有机固废低焦油气化发电系统，其特征在于，所述排渣装置包括第二灰刀和破渣块，所述第二灰刀设置在所述炉篦支撑件的底部，所述破渣块设置在所述炉篦支撑件的侧壁上。

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