CN214491036U - 一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，包括刚性模、塑性模及粉料；所述刚性模包括外刚性模、内刚性模和定位刚性模，所述塑性模包括外塑性模，内塑性模及上、下塑性模；外刚性模包覆内塑性模，通过下塑性模连接内刚性模，刚性定位模连接内塑性模及内刚性模，粉料填充满刚性定位模及下塑性模及内塑性模之间的空间后取下刚性定位模，用上塑性定位模连接内塑性模及内刚性模，外塑性模连接上、下塑性模与内塑性模，解决了现在工艺生产中成型后尺寸、形位公差不一致，表面状态不均一的难题，极大地降低了后续加工及烧结的难度，提升了效率。

Description

一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构

技术领域

本实用新型涉及冷等静压成型领域，尤其涉及一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构。

背景技术

陶瓷的冷等静压成型及模具方向，此类通孔管状陶瓷的现有成型方式为冷等静压成型，模具结构为塑性外模包裹刚性内模，内外模之间填充粉料后密封送入液体介质压机中压制成型，成型后的陶瓷坯体形状不规则需机械加工为规则长直管状后进行下一步处理。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述技术问题，提供一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，解决了现在工艺生产中成型后尺寸、形位公差不一致，表面状态不均一的难题，极大地降低了后续加工及烧结的难度，提升了效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案如下：提供一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，包括刚性模、塑性模及粉料；所述刚性模包括外刚性模、内刚性模和定位刚性模，所述塑性模包括外塑性模，内塑性模及上、下塑性模；外刚性模包覆内塑性模，通过下塑性模连接内刚性模，刚性定位模连接内塑性模及内刚性模，粉料填充满刚性定位模及下塑性模及内塑性模之间的空间后取下刚性定位模，用上塑性定位模连接内塑性模及内刚性模，外塑性模连接上、下塑性模与内塑性模。

优选的，塑性模与刚性模的连接方式应采用过盈配合，配合间隙应是线性尺寸的3％-5％。

优选的，塑性模的材质选用乳胶，橡胶，聚氨酯中的一种或几种。

优选的，塑性模的邵氏硬度范围在30-80之间。

优选的，刚性模的材质选用45号钢，304不锈钢，模具钢中的一种或几种。

优选的，刚性模的洛氏硬度范围在30-55之间。

优选的，所述塑性模和所述刚性模厚度为1-5mm，耐压为250MPa～650MPa。

优选的，在所述刚性模的型材连接处或型材曲面上开启若干个导流孔。

优选的，导流孔的形状是直径为Φ1-10mm的圆柱形，布孔密度为1-20个/cm2。

优选的，模具硬性紧固条为快速夹具。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

通过此成型模具成型后的坯体一致性好，具体表现在圆度，直线度，同心度等的形位公差，尺寸的一致性，表面光洁度高，几何缺陷少，且能成型出大尺寸的管状结构件，可做到少加工或不加工的净尺寸成型。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

其中，1-刚性定位模；2-内塑性模；3-外刚性模；4-下塑性模；5-内刚性模；6-上塑性模；7-第一外塑性模；8-第二外塑性模；9-粉料。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型用于克服上述已有技术之缺陷，提供一种机箱密封件及其密封装置，能够有效防止灰尘侵入以及水雾渗入机箱内部，有效提高防护等级。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，提供提供一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，包括刚性模、塑性模及粉料9；所述刚性模包括外刚性模3、内刚性模5和定位刚性模，所述塑性模包括外塑性模，外塑性模包括第一外塑性模7、第二外塑性模8、内塑性模2及上塑性模6、下塑性模4；外刚性模3包覆内塑性模2，通过下塑性模4连接内刚性模5，刚性定位模1连接内塑性模2及内刚性模5，粉料9填充满刚性定位模1及下塑性模4及内塑性模2之间的空间后取下刚性定位模1，用上塑性定位模连接内塑性模2及内刚性模5，外塑性模连接上、下塑性模4与内塑性模2。塑性模与刚性模的连接方式应采用过盈配合，配合间隙应是线性尺寸的3％-5％。塑性模的材质选用乳胶，橡胶，聚氨酯中的一种或几种。塑性模的邵氏硬度范围在30-80之间。刚性模的材质选用45号钢，304不锈钢，模具钢中的一种或几种。刚性模的洛氏硬度范围在30-55之间。所述塑性模和所述刚性模厚度为1-5mm，耐压为250MPa～650MPa。在所述刚性模的型材连接处或型材曲面上开启若干个导流孔。导流孔的形状是直径为Φ1-10mm的圆柱形，布孔密度为1-20个/cm2。模具硬性紧固条为快速夹具。

作为本实用新型另外一种实施方式，塑性模采用高韧性、耐高压的有机材料制成，具有一定厚度，主要用于控制粉体的流动。具体来说，塑性模可由高韧性、耐高压的有机材料采用整体工艺成型制成，塑性模的厚度为1～5mm，耐压为250MPa～650MPa，塑性模具体为聚氨酯、氟橡胶、硅橡胶或氯醚橡胶制成塑性模采用整体工艺成型，从而避免了因粘结工艺制作模具而产生的边角问题。同时要求塑性模有足够大的韧性，能保证粉体在压制过程中不会出现因模具原因引起的应力分布不均。成型后塑性模工作面光滑，交角处自然过度，与所压制坯体的外貌形态、净尺寸等功能特征一致。

优选的在粉料9外侧设有粉体隔离层，其由聚乙烯(PE)膜或尼龙膜制成，为厚度为0.05～0.5mm的薄膜，防止处理粉体130与模具胶套101接触。粉体隔离层的外部是塑性模和刚性模，粉体隔离层102贴合附着在塑性模和刚性模内壁上。

刚性模为一刚性支撑架，由高强度树脂板或金属板材等依据所压制坯体的形状焊接而成，用于控制所压制坯体的形状与尺寸。其中，高强度树脂板可选择抗压强度大于650MPa的热塑性塑料制品，具体可以是经过技术改进增加了强度的聚氯乙烯(PVC)树脂板、聚乙烯(PE)树脂板或聚丙烯(PP)树脂板等树脂板。金属板材可选择不易被腐蚀的不锈钢板材或铝合金板材。同时根据所压制坯体形貌在刚性模上开启若干个导流孔，通过导流孔向塑性模均向传导压力，以保证所压制坯体的形状与尺寸精度，保证了坯体的近净尺寸一次成型。具体是在刚性模的型材连接处或型材曲面等部位开启若干个导流孔。导流孔的形状可以是直径为Φ1-10mm的圆柱形，布孔密度可以是1-20个/cm2。刚性模的内壁经过打磨、抛光处理，保证模具内腔壁光滑，顺畅，交角处过度自然，与所压制坯体的外貌形态、净尺寸等功能特征一致。

作业时成型后坯体的内外圆的直线度、圆度及尺寸的一致性由内外钢模控制，坯体尺寸由内外钢模尺寸及粉料9的物理化学特性决定，同心度由刚性定位模1决定，表面光洁度由内外钢模及内塑性模2决定。

根据实际需求而进行的适应性改变均在本实用新型的保护范围内。

本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，包括刚性模、塑性模及粉料；所述刚性模包括外刚性模、内刚性模和定位刚性模，所述塑性模包括外塑性模，内塑性模及上、下塑性模；外刚性模包覆内塑性模，通过下塑性模连接内刚性模，刚性定位模连接内塑性模及内刚性模，粉料填充满刚性定位模及下塑性模及内塑性模之间的空间后取下刚性定位模，用上塑性定位模连接内塑性模及内刚性模，外塑性模连接上、下塑性模与内塑性模。

2.根据权利要求1所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，塑性模与刚性模的连接方式应采用过盈配合，配合间隙应是线性尺寸的3％-5％。

3.根据权利要求2所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，塑性模的邵氏硬度范围在30-80之间。

4.根据权利要求3所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，刚性模的洛氏硬度范围在30-55之间。

5.根据权利要求4所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，所述塑性模和所述刚性模厚度为1-5mm，耐压为250MPa-650MPa。

6.根据权利要求1所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，在所述刚性模的型材连接处或型材曲面上开启若干个导流孔。

7.根据权利要求1或6所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，导流孔的形状是直径为Φ1-10mm的圆柱形，布孔密度为1-20个/cm²。

8.根据权利要求1所述的用于大尺寸通孔氮化硅管净尺寸成型的模具结构，其特征在于，模具硬性紧固条为快速夹具。

Images