CN214427911U - 力度触控装置 - Google Patents

Abstract

本文公开一种力度触控装置，包括安装支架、传感器模组和触控板，所述传感器模组包括至少一个传感器，所述传感器模组安装在所述安装支架上，所述安装支架为悬臂梁形式，并形成在所述力度触控装置所在电子设备的壳体上，所述触控板与所述安装支架相抵。将传感器模组安装至悬臂梁形式的安装支架上，且安装支架与触控板抵接，使得触控板上触控按压时产生的变形可传递至安装支架，以便传感器模组进行检测，有利于提高力度触控装置的触控灵敏度。

Description

力度触控装置

技术领域

本文涉及但不限于触控技术领域，特别涉及但不限于一种力度触控装置。

背景技术

力度触控板是一种依靠传感器测量系统对输入力度进行测量处理的人机交互设备，可应用于几乎所有开关类面板产品中，尤其是以笔记本电脑为主应用场景的设备。通常笔记本电脑中的力度触控模组分为传统的机械dome按键式和带传感器测试系统的新型力度反馈式方案，其中力度反馈式方案的触控模组根据笔记本表面壳体的设计需求又具备独立式、整体式等不同方案。但是，当前的力度反馈式方案总体可实施的方案不多，不能满足各种使用需求。

实用新型内容

以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。

本申请实施例提供一种力度触控装置，结构新颖，且触控灵敏度高。

一种力度触控装置，包括安装支架、传感器模组和触控板，所述传感器模组包括至少一个传感器，所述传感器模组安装在所述安装支架上，所述安装支架为悬臂梁形式，并形成在所述力度触控装置所在电子设备的壳体上，所述触控板与所述安装支架相抵。

本申请实施例的力度触控装置中，传感器模组安装在安装支架上，安装支架为悬臂梁形式，且安装支架形成在电子设备的壳体上，以实现安装支架与壳体的固定连接，触控板与安装支架相抵，使得触控板上受到的按压力可传递至安装支架，使安装支架发生变形(如微变形)，传感器模组可检测安装支架的变形或者触控板的变形，进而产生电信号，以便根据该电信号控制电子设备进行相应的操作。

将传感器模组安装在悬臂梁形式的安装支架上，且安装支架与触控板抵接，使得触控板上触控按压时产生的变形可传递至安装支架，以便传感器模组进行检测，有利于提高力度触控装置的触控灵敏度。

一些示例性实施例中，所述安装支架包括安装板，所述安装板与所述壳体一体成型，所述安装板具有相对设置的第一板面和第二板面，所述第一板面和所述第二板面至少之一上设有一个或多个传感器模组安装槽，所述传感器模组安装在所述传感器模组安装槽内。

一些示例性实施例中，所述力度触控装置还包括支撑垫，所述第一板面位于靠近所述触控板的一侧，且所述第一板面上设有支撑垫安装槽，所述支撑垫安装至所述支撑垫安装槽，且所述支撑垫凸出于所述支撑垫安装槽并与所述触控板相抵，所述传感器模组与所述触控板之间具有间隙；

所述支撑垫安装槽设置在所述安装板的与所述壳体相连的连接端相对的一端，所述传感器模组安装槽位于所述连接端和所述支撑垫安装槽之间。

一些示例性实施例中，所述安装板设置有多个，所述支撑垫设置有多个，且每个所述安装板上安装有一个所述支撑垫，多个所述支撑垫关于所述触控板的中心对称分布。

一些示例性实施例中，所述力度触控装置还包括限位块，所述第一板面和所述第二板面至少之一上设有限位块安装槽，所述限位块安装至所述安装支架的限位块安装槽，且所述限位块凸出于所述限位块安装槽；

所述限位块安装槽位于所述连接端和所述传感器模组安装槽之间，或者所述限位块安装槽位于所述支撑垫安装槽和所述传感器模组安装槽之间。

一些示例性实施例中，所述第一板面位于靠近所述触控板的一侧，所述传感器模组安装槽设置在所述第一板面上，且所述传感器模组安装槽设置在所述安装板的与所述壳体相连的连接端相对的一端，所述传感器模组凸出于所述传感器模组安装槽并与所述触控板相抵。

一些示例性实施例中，所述安装板设置有多个，所述传感器模组设置有多个，且每个所述安装板上安装有一个所述传感器模组，多个所述传感器模组关于所述触控板的中心对称分布。

一些示例性实施例中，多个所述安装板关于所述触控板的中心对称或非对称布置。

一些示例性实施例中，所述安装板设置有两个，且两个所述安装板与所述壳体形成U形结构；或者，所述安装板设置有四个，四个所述安装板对称形成在所述壳体上；

其中，所述安装板的长度方向与所述壳体的长度方向平行，或者与所述壳体的宽度方向平行，或者相对于所述壳体的长度方向和宽度方向倾斜设置。

一些示例性实施例中，所述传感器模组安装槽为矩形槽，且所述矩形槽的长度方向与所述安装板的长度方向平行，或者所述矩形槽的长度方向与所述安装板的长度方向垂直。

本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述。

附图说明

图1为根据本申请第一个实施例所述的力度触控装置的分解结构示意图；

图2为图1中安装支架的立体结构示意图；

图3为根据本申请第二个实施例所述的力度触控装置的分解结构示意图；

图4为根据本申请第三个实施例所述的力度触控装置的分解结构示意图；

图5为根据本申请第一个实施例所述的安装支架的主视结构示意图；

图6为根据本申请第二个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图7为根据本申请第三个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图8为根据本申请第四个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图9为根据本申请第五个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图10为根据本申请第六个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图11为根据本申请第七个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图12为根据本申请第八个实施例所述的安装支架的结构示意图；

图13为根据本申请一个实施例所述的传感器、支撑垫与安装支架的装配结构的局部示意图；

图14为根据本申请另一个实施例所述的传感器、支撑垫与安装支架的装配结构的局部示意图；

图15为根据本申请第一个实施例所述的安装支架、支撑垫与触控板的装配结构的示意图；

图16为根据本申请第二个实施例所述的安装支架、支撑垫与触控板的装配结构的示意图；

图17为根据本申请第三个实施例所述的安装支架、支撑垫与触控板的装配结构的示意图；

图18为根据本申请第四个实施例所述的安装支架、支撑垫与触控板的装配结构的示意图；

图19为根据本申请第一个实施例所述的四个安装支架及其上的固定部件的分布结构示意图；

图20为根据本申请第二个实施例所述的两个安装支架及其上的固定部件的分布结构示意图；

图21为根据本申请第三个实施例所述的一个安装支架及其上的固定部件的结构示意图；

图22为根据本申请第四个实施例所述的力度触控装置的分解结构示意图；

图23为图22中安装支架的立体结构示意图；

图24为根据本申请实施例所述的传感器模组的立体结构示意图；

图25为根据本申请实施例所述的传感器模组的主视结构示意图。

附图标记：

1：安装支架；11：安装板；111：第一板面；112：第二板面；12：连接端；13：传感器模组安装槽；14：支撑垫安装槽；15：限位块安装槽；16：连接板；2：传感器模组；21：传感器；22：第一支承垫；23：第二支承垫；24：第一导电体；25：第二导电体；26：补强片；3：支撑垫；4：限位块；5：触控板；6：电路板；7：壳体。

具体实施方式

下文中将结合附图对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

如图1所示，本申请实施例提供了一种力度触控装置，包括安装支架1、传感器模组2和触控板5，传感器模组2包括至少一个传感器，传感器模组2安装在安装支架1上，安装支架1为悬臂梁形式，并形成在力度触控装置所在电子设备的壳体7上，触控板5与安装支架1相抵。

本申请实施例的力度触控装置中，传感器模组2安装在安装支架1上，安装支架1为悬臂梁形式，且安装支架1形成在电子设备的壳体7上，以实现安装支架1与壳体7的固定连接，触控板5与安装支架1相抵，使得触控板5上受到的按压力可传递至安装支架1，使安装支架1发生变形(如微变形)，传感器模组2可检测安装支架1的变形或者触控板5的变形，进而产生电信号，以便根据该电信号控制电子设备进行相应的操作。

将传感器模组2安装在悬臂梁形式的安装支架1上，且安装支架1与触控板5抵接，使得触控板5上触控按压时产生的变形可传递至安装支架1，以便传感器模组2进行检测，有利于提高力度触控装置的触控灵敏度。

一些示例性实施例中，如图1和图2所示，悬臂梁形式的安装支架1的一端可与壳体7固定连接，另一端可与触控板5直接或间接相抵，传感器模组2安装在安装支架1上。

其中，安装支架1与壳体7可为一体式结构(如图3和图4所示)，或者为分体式结构，并装配固定(如图1所示)。

一些示例性实施例中，如图3和图4所示，安装支架1包括安装板11，安装板11与壳体7一体成型。

一些示例性实施例中，如图1和图2所示，安装支架1的安装板11上设有连接端12，连接端12设置成用于与电子设备的壳体7固定连接。其中，安装支架1的连接端12可通过紧固件(如螺钉等)固定至电子设备的壳体7。当然，安装支架1还可通过其他方式固定至电子设备的壳体7，如安装支架1可通过粘接固定至电子设备的壳体7。

一些示例性实施例中，如图5-图10所示，安装板11具有相对设置的第一板面111和第二板面112，第一板面111和第二板面112至少之一上设有一个或多个传感器模组安装槽13，传感器模组可安装在传感器模组安装槽13内。

该安装支架1用于安装传感器模组2。安装支架1包括安装板11，安装板11的第一板面111和第二板面112中的至少一个上设有传感器模组安装槽13，传感器模组2可安装在该传感器模组安装槽13内。

与传感器模组2粘贴固定至安装支架1上相比，传感器模组2安装至安装支架1的传感器模组安装槽13内，可降低传感器模组2凸出于安装支架1的高度，进而有利于实现包括该传感器模组2的力度触控装置的轻薄化设计。

如图1所示，该传感器模组2和安装支架1用于力度触控装置时，安装支架1可与触控板5相抵，触控板5上受到的按压力可传递至安装支架1，使安装支架1发生变形(该变形可为微变形)，传感器模组2可检测到安装支架1的变形，进而产生电信号；或者，传感器模组2可与触控板5相抵，传感器模组2可接收到触控板5上施加的压力，然后测量变形量，进而产生电信号。电路板6上的控制芯片可对传感器模组2的电信号进行处理，计算得出触控板5上的触控力度，该力度数据可上传操作系统，操作系统可控制电子设备进行相应的操作(如进行振动反馈，执行相应的触控命令)。应当理解，该传感器模组2和安装支架1除可用于力度触控装置外，还可用于其他控制装置。

一些示例性实施例中，如图1-图2所示，力度触控装置还包括支撑垫3，安装板11的第一板面111位于靠近触控板5的一侧，且第一板面111上设有用于安装支撑垫3的支撑垫安装槽14。其中，支撑垫安装槽14可为圆形槽，支撑垫3也可以呈圆形。当然，支撑垫3和支撑垫安装槽14也可呈其他形状，如矩形等。

安装板11的第一板面111靠近力度触控装置的触控板5，在安装板11的第一板面111上设置支撑垫安装槽14，支撑垫3可安装在该支撑垫安装槽14内，且支撑垫3凸出于支撑垫安装槽14并可与触控板5相抵，以便支撑垫3支撑在安装支架1与触控板5之间，将触控板5的力传递至安装支架1。支撑垫3的设置，使得传感器模组2与触控板5之间具有间隙，避免触控板5的变形直接传递至传感器模组2。此外，支撑垫3使得安装支架1与触控板5之间具有间隙，为触控板5提供空间变形。

安装支架1可作为主要支撑部件，连接电子设备的壳体7，为传感器模组2、支撑垫3等整体提供支撑。安装支架1还可作为零部件的载体，安装传感器模组2、支撑垫3等零部件。安装支架1可在触控板5受力后产生变形，用于触控力度的测量(如触控力的位置、大小等的测量)。

一些示例性实施例中，如图2、图5-图10所示，安装板11为悬臂梁形式的安装板11，支撑垫安装槽14设置在安装板11的与壳体7相连的连接端12相对的一端，即连接端12和支撑垫安装槽14分别设置在安装板11的两端，传感器模组安装槽13位于连接端12和支撑垫安装槽14之间。

安装板11为悬臂梁形式的安装板11，利用悬臂梁弯曲变形原理，将连接端12和支撑垫安装槽14分别设置在安装板11的两端，传感器模组安装槽13设置于连接端12和支撑垫安装槽14之间。安装板11的一端与电子设备的壳体7固定，另一端安装有支撑垫3，以便支撑垫3与触控板5相抵，传感器模组2安装在安装板11的中部，测量安装板11的变形。

应当理解，安装板11也可以是其他形式的，如可以是简支梁形式的，安装板11的两端设置连接端12，在两个连接端12之间设置支撑垫安装槽14和传感器模组安装槽13。

一些示例性实施例中，如图7-图10、图19-图21所示，力度触控装置还包括限位块4，安装板11的第一板面111和第二板面112至少之一上设有用于安装限位块4的限位块安装槽15，限位块安装槽15位于连接端12和传感器模组安装槽13之间，或者限位块安装槽15位于支撑垫安装槽14和传感器模组安装槽13之间。

限位块安装槽15设置在安装板11的靠近触控板5的第一板面111上，和/或，设置在安装板11的远离触控板5的第二板面112上，限位块4可安装至限位块安装槽15。限位块4安装至限位块安装槽15，且限位块4凸出于限位块安装槽15。

限位块安装槽15设置在第二板面112上的情况下，当力度触控装置整体发生超过预设的变形量时，凸出的限位块4可与电子设备的其他部件抵接，因此限位块4可防止力度触控装置整体发生超过预设的变形量。限位块安装槽15设置在第一板面111上的情况下，当触控板5发生超过预设的变形量时，凸出的限位块4可与触控板5抵接，因此限位块4可防止触控板5发生超过预设的变形量。

如图5所示，安装板11的左端为连接端12，第一板面(上板面)111上设有传感器模组安装槽13和支撑垫安装槽14，支撑垫安装槽14设置在右端，传感器模组安装槽13设置在中部。

如图6所示，安装板11的左端为连接端12，第二板面(下板面)112上设有传感器模组安装槽13，第一板面(上板面)111上设有支撑垫安装槽14，支撑垫安装槽14设置在右端，传感器模组安装槽13设置在中部。

如图7所示，安装板11的左端为连接端12，第一板面111上设有限位块安装槽15、传感器模组安装槽13和支撑垫安装槽14，连接端12、限位块安装槽15、传感器模组安装槽13设置在连接端12和支撑垫安装槽14从左向右依次设置，使得传感器模组安装槽13设置在限位块安装槽15和支撑垫安装槽14之间。当然，传感器模组安装槽13设置在限位块安装槽15和连接端12之间。

如图8所示，安装板11的左端为连接端12，第一板面(上板面)111上设有支撑垫安装槽14，第二板面(下板面)112上设有限位块安装槽15和传感器模组安装槽13，连接端12、限位块安装槽15、传感器模组安装槽13设置在连接端12和支撑垫安装槽14从左向右依次设置。

如图9所示，安装板11的左端为连接端12，第一板面(上板面)111上设有传感器模组安装槽13和支撑垫安装槽14，第二板面(下板面)112上设有限位块安装槽15，连接端12、限位块安装槽15、传感器模组安装槽13设置在连接端12和支撑垫安装槽14从左向右依次设置。

如图10所示，安装板11的左端为连接端12，第一板面(上板面)111上设有限位块安装槽15和支撑垫安装槽14，第二板面(下板面)112上设有传感器模组安装槽13，连接端12、限位块安装槽15、传感器模组安装槽13设置在连接端12和支撑垫安装槽14从左向右依次设置。

一些示例性实施例中，如图15-图21所示，安装板11设置有多个，支撑垫3也设置有多个，且每个安装板11上安装有一个支撑垫3，多个支撑垫3关于触控板5的中心对称分布，多个安装板11关于触控板5的中心对称或非对称布置。

支撑垫3关于触控板5的中心对称分布，以便安装支架1对触控板5进行均衡支撑，有利于实现在触控板5的不同位置进行触控时的一致性。

如图15-图18所示，触控板5可呈矩形，四个安装板11上设有四个支撑垫3，四个支撑垫3关于触控板5的中心对称分布，四个支撑垫3的中心的连线呈矩形。其中，如图15、图16和图18所示，四个安装板11关于触控板5的中心对称布置，图15中，四个安装板11沿触控板5的长边延伸；图16中，四个安装板11沿触控板5的短边延伸；图18中，四个安装板11沿触控板5的对角线倾斜延伸。图17中，四个安装板11关于触控板5的中心非对称布置，两个安装板11沿触控板5的短边延伸，两个安装板11沿触控板5的长边延伸。应当理解，根据不同的产品需求，四个安装板11与触控板5的相对装配关系可以根据力度性能做出适配调整。

当然，安装板11的设置数量及布置方式、支撑垫3的位置、触控板5的形状等不限于以上所述，可以根据实际需求调整。

另一些示例性实施例中，如图3-图4、图22-图23所示，安装板11为悬臂梁形式的安装板11，传感器模组安装槽13设置在第一板面(上板面)111上，且传感器模组安装槽13设置在安装板11的与壳体7相连的连接端12相对的一端，即连接端12和传感器模组安装槽13分别设置在安装板11的两端。

安装板11的第一板面111靠近力度触控装置的触控板5，在安装板11的第一板面111上设置传感器模组安装槽13，使得安装在该传感器模组安装槽13内的传感器模组2可凸出于传感器模组安装槽13，并可与触控板5相抵，使得传感器模组2可接受到触控板5上施加的压力，然后测量变形量，进而产生电信号。

安装板11为悬臂梁形式的安装板11，利用悬臂梁弯曲变形原理，将连接端12和传感器模组安装槽13分别设置在安装板11的两端，安装板11的一端与电子设备的壳体7固定，另一端安装有传感器模组2，并与触控板5相抵，以便传感器模组2测量触控板5的变形。

一些示例性实施例中，如图3、图4和图22所示，安装板11设置有多个，传感器模组2也设置有多个，且每个安装板11上安装有一个传感器模组2(即设置有一个传感器模组安装槽13)，多个传感器模组2关于触控板5的中心对称分布(即多个传感器模组安装槽13关于触控板5的中心对称分布)，以便多个传感器模组2对触控板5进行均衡支撑，有利于实现在触控板5的不同位置进行触控时的一致性。多个安装板11关于触控板5的中心可以对称或非对称布置。

一些示例性实施例中，如图1和图2所示，安装支架1包括一个安装板11。

一些示例性实施例中，如图11所示，安装支架1包括两个安装板11和一个连接板16，两个安装板11通过连接板16连接形成U形结构。

包括两个安装板11和一个连接板16的安装支架1可为一体式结构，以减少零部件的数量，简化力度触控装置的结构。其中，整体呈U形的安装支架1可为轴对称结构，对称轴可为图11中的水平轴线。

另一些示例性实施例中，如图12所示，安装支架1包括四个安装板11和四个连接板16，四个安装板11通过四个连接板16依次连接形成矩形框，且四个安装板11另一端的端部位于矩形框内。

安装支架1的四个安装板11通过四个连接板16依次连接形成矩形框，使得安装支架1可为一体式结构，以减少零部件的数量，简化力度触控装置的结构。四个安装板11的与连接端12相对的另一端位于矩形框内，以减小安装支架1的体积，有利于实现力度触控装置的小型化。其中，整体呈矩形框状的安装支架1可为轴对称结构，对称轴可为图12中的水平轴线和竖直轴线。

还一些示例性实施例中，如图3和图4所示，安装板11与电子设备的壳体7为一体式结构。其中，如图3所示，安装板11的长度方向与壳体7的长度方向平行，或者，如图4所示，安装板11的长度方向与壳体7的宽度方向平行。

例如，电子设备为笔记本电脑时，电子设备的壳体7可为C壳，安装板11(如两个、四个或其他数量)可与C壳设计为一体式结构。安装板11可以配合C壳一同设计，直接通过铣削的方式将安装板11和C壳一起加工出来。当然，电子设备可以为笔记本电脑外的其他设备，如手机等。

安装板11可以设置有两个，且两个安装板11与壳体7一体成型，并形成U形结构。

如图3和图4所示，四个安装板11与C壳设计为一体式结构，当四个安装板11的长度较长(两个安装板11的长度之和大于C壳中部开设的通孔的宽度)时，四个安装板11沿C壳的长度方向设置，如图3所示；当四个安装板11的长度较小(两个安装板11的长度之和小于C壳中部开设的通孔的宽度)时，四个安装板11可沿C壳的长度方向或宽度方向设置。当然，安装板11也可以相对于壳体的长度方向和宽度方向倾斜设置，即与壳体的长度方向和宽度方向均不平行。

安装板11可与壳体7为一体式结构，或者安装板11可通过紧固件(如螺钉等)固定至壳体7。如图1和图22所示，在笔记本电脑的壳体7(如C壳)上设有通孔，壳体7上可设有环绕通孔的多个螺钉柱，并且保证多个螺钉柱位置的对称性(螺钉柱关于触控板5的中心对称)。对于螺钉柱的设计，在满足支撑强度的要求下，根据设计需要亦可选择使用四个或六个螺钉柱来固定安装板11，每个安装板11可采用一个螺钉固定至一个螺钉柱。

一些示例性实施例中，传感器模组安装槽13为矩形槽，且如图14所示，矩形槽的长度方向与安装板11的长度方向平行，或者，如图13所示，矩形槽的长度方向与安装板11的长度方向垂直，有利于减小安装板11的长度，减小安装支架1所占用的空间。

如图13和图14所示，传感器模组安装槽13的长度方向可与安装板11的长度方向平行或垂直，使得传感器模组2具有两种安装方式。

当然，传感器模组安装槽13也可以为其他形状，如圆形(如图3、图4和图23所示)等。

一些示例性实施例中，如图19所示，与矩形的触控板5对应的四个安装板11为四个独立的安装板11，即每个安装支架1包括一个安装板11。

另一些示例性实施例中，如图20所示，与矩形的触控板5对应的四个安装板11中，每两个安装板11连接为一体形成一个安装支架1，即每个安装支架1包括两个安装板11，且安装支架1呈U形。

另一些示例性实施例中，如图21所示，与矩形的触控板5对应的四个安装板11连接为一体，形成一个安装支架1，即一个安装支架1包括四个安装板11，且安装支架1呈矩形框状。

根据不同的产品需求，安装板11可以设计成多种不同形式，如可为四个单独的安装板11、每两个安装板11连接成一个整体结构、四个安装板11连接成一整体结构。

一些示例性实施例中，如图1所示，力度触控装置还包括电路板6，电路板6可设置在安装支架1与触控板5之间。其中，传感器模组2的传感器21可与电路板6电连接，以便电路板6对传感器21检测的电信号进行处理。支撑垫3可与电路板6相抵，以便触控板5上的按压力可通过电路板6和支撑垫3传递至安装支架1。位于安装支架1的靠近触控板5的一侧的限位块4可与电路板6相抵。

应当理解，支撑垫3可与触控板5直接相抵，或者可通过与电路板6相抵实现与触控板5的间接相抵。限位块4可与触控板5直接相抵，或者可通过与电路板6相抵实现与触控板5的间接相抵。

一些示例性实施例中，电路板6可通过胶粘(如双面胶)与触控板5粘接。当然，电路板6也可以通过其他方式实现与触控板5的固定，如螺钉等。

一些示例性实施例中，传感器21可通过胶粘固定至传感器模组安装槽13。

传感器21作为核心测量部件进行力度测试。传感器21可采用压电式和应变片式，其中压电式传感器通常采用长条形或矩形的弹性波传感器，如可为压电陶瓷传感器、压电薄膜传感器、压电晶体传感器或者其它具有压电效应的传感器等。当然，传感器21还可以为其他形式，如压阻传感器、压敏传感器等。

根据传感器模组安装槽13的设计，在安装传感器21时，可以采用点胶的方式，先将水状胶滴在传感器模组安装槽13内，然后再将传感器21粘接到胶体上，从而实现批量化或者机械化固定操作。

一些示例性实施例中，支撑垫3通过胶粘固定至支撑垫安装槽14。支撑垫3的胶粘固定方式可与传感器21的胶粘固定方式相同。

一些示例性实施例中，支撑垫3与电路板6可通过胶粘固定，此时，支撑垫3可通过双面背胶的方式连接安装支架1和电路板6。

一些示例性实施例中，支撑垫3可为橡胶垫。

利用橡胶材质的软硬度，可以保证用户按压触控板5时的手感柔软度。此外，橡胶作为一种阻尼材料，应用在力度触控装置中时，可以切断马达的振动传递至壳体(如C壳)的路径，从而让振动维持在力度触控装置上，保证用户感受到的振动反馈效果。当然，支撑垫3还可以为其他材质，如塑料材质等。

一些示例性实施例中，限位块4通过胶粘固定至限位块安装槽15。限位块4的胶粘固定方式可与传感器21的胶粘固定方式相同。

应当理解，传感器21、支撑垫3、限位块4还可通过其他方式固定，如通过螺钉固定等。

一些示例性实施例中，限位块4可为限位泡棉。当然，限位块4还可以为其他材质。

限位块安装槽15可设置在安装板11的靠近触控板5的第一板面111上，此时限位块4设置在安装板11与触控板5之间，并可在触控板5(或电路板6)在发生设定变形量时与其相抵，以防止触控板5发生过量变形，进而与安装支架1接触、发生干涉。限位块安装槽15可设置在安装板11的远离触控板5的第二板面112上，此时限位块4设置在安装板11的远离触控板5的一侧，可限制安装支架1发生过量变形，进而与电子设备的其他部件发生干涉。

一些示例性实施例中，如图25所示，传感器模组2除包括传感器21，还包括第一导电体24和第二导电体25，第一导电体24和第二导电体25分别与传感器21的正极和负极电连接，且第一导电体24和第二导电体25还与电路板6电连接。其中，第一导电体24和第二导电体25可分别位于传感器21的上下两侧，传感器21具有不翻边电极，即传感器21的正极和负极分别位于传感器21的上下两侧，位于上侧的第一导电体24和传感器21上侧的正极(或负极)电连接，位于下侧的第二导电体25和传感器21下侧的负极(或正极)电连接。或者，第一导电体24和第二导电体25可均位于传感器21的上侧或下侧，传感器21具有翻边电极，即传感器21的正极和负极均位于传感器21的上侧或下侧，位于上侧(或下侧)的第一导电体24和第二导电体25分别与传感器21上侧(或下侧)的正极或负极电连接。

传感器模组2还可包括第一支承垫22、第二支承垫23和补强片26，第一支承垫22和第二支承垫23分别设置在传感器21、第一导电体24和第二导电体25的上下两侧，补强片26设置在第二支承垫23的下侧，且补强片26与安装板11固定连接。

第一支承垫22和第二支承垫23可为橡胶垫，用于为传感器模组2提供硬连接支撑。第一导电体24和第二导电体25可为导电泡棉，用于为传感器模组2提供软连接支撑，并提供正极/负极连接硬件。传感器21为核心测力器件。补强片26可为钢片，用于加强支撑，保护传感器模组2。补强片26上可以设置背胶并通过胶粘的方式固定至安装板11，或者可通过焊接等方式固定至安装板11。

第一支承垫22、第一导电体24、传感器21、第二导电体25、第二支承垫23和补强片26依次设置，并可通过胶粘固定。其中，如图24所示，第一支承垫22、第一导电体24、传感器21、第二导电体25、第二支承垫23和补强片26的中心轴线重合，如第一支承垫22、第一导电体24、传感器21、第二导电体25、第二支承垫23和补强片26可为同轴的圆形状。

传感器模组2，一方面可为触控板5和电路板6提供支撑，另一方面可测量用户的输入触控力度，还可作为促动器通过振动实现按压反馈。传感器模组2既实现测力又实现振动反馈时，无需设置振动马达部件，需要利用第一导电体24和第二导电体25实现硬件连接。传感器模组2仅作为测力方案时，需要配合使用马达振动作为按压反馈，此时第一导电体24和第二导电体25可以按需取消。

本示例性实施例，提出了一种可实现支撑、测力、振动反馈三种工作的传感器模组2，可实现批量化生产。由于传感器模组2与触控板5直接或间接相抵，使得传感器模组2的安装位置和传感器模组2对触控板5的支撑位置保持一致，因此无论用户的施力在触控板5的任何位置，最终触控板5施加给传感器模组2的均为稳定的正压力，以便通过传感器模组2测量的正压力来进行力度计算，以提升整体的设计精度，便于后续做校准处理。

一些示例性实施例中，触控板5为用户直接触摸实现功能的第一部件，其材质可以是玻璃、PMMA(有机玻璃)、合金或塑料等。

综上所述，本申请实施例的力度触控装置，通过控制安装板11的厚度可以对安装支架1的支撑刚度产生影响，而同时为了适应超薄设计，力度触控装置的总厚度会受到限制，此时通过安装板11上设置凹槽来安装传感器2、支撑垫3和限位块4，从而满足刚度以及轻薄化需求。

虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种力度触控装置，其特征在于，包括安装支架、传感器模组和触控板，所述传感器模组包括至少一个传感器，所述传感器模组安装在所述安装支架上，所述安装支架为悬臂梁形式，并形成在所述力度触控装置所在电子设备的壳体上，所述触控板与所述安装支架相抵。

2.根据权利要求1所述的力度触控装置，其特征在于，所述安装支架包括安装板，所述安装板与所述壳体一体成型，所述安装板具有相对设置的第一板面和第二板面，所述第一板面和所述第二板面至少之一上设有一个或多个传感器模组安装槽，所述传感器模组安装在所述传感器模组安装槽内。

3.根据权利要求2所述的力度触控装置，其特征在于，所述力度触控装置还包括支撑垫，所述第一板面位于靠近所述触控板的一侧，且所述第一板面上设有支撑垫安装槽，所述支撑垫安装至所述支撑垫安装槽，且所述支撑垫凸出于所述支撑垫安装槽并与所述触控板相抵，所述传感器模组与所述触控板之间具有间隙；

所述支撑垫安装槽设置在所述安装板的与所述壳体相连的连接端相对的一端，所述传感器模组安装槽位于所述连接端和所述支撑垫安装槽之间。

4.根据权利要求3所述的力度触控装置，其特征在于，所述安装板设置有多个，所述支撑垫设置有多个，且每个所述安装板上安装有一个所述支撑垫，多个所述支撑垫关于所述触控板的中心对称分布。

5.根据权利要求3所述的力度触控装置，其特征在于，所述力度触控装置还包括限位块，所述第一板面和所述第二板面至少之一上设有限位块安装槽，所述限位块安装至所述限位块安装槽，且所述限位块凸出于所述限位块安装槽；

所述限位块安装槽位于所述连接端和所述传感器模组安装槽之间，或者所述限位块安装槽位于所述支撑垫安装槽和所述传感器模组安装槽之间。

6.根据权利要求2所述的力度触控装置，其特征在于，所述第一板面位于靠近所述触控板的一侧，所述传感器模组安装槽设置在所述第一板面上，且所述传感器模组安装槽设置在所述安装板的与所述壳体相连的连接端相对的一端，所述传感器模组凸出于所述传感器模组安装槽并与所述触控板相抵。

7.根据权利要求6所述的力度触控装置，其特征在于，所述安装板设置有多个，所述传感器模组设置有多个，且每个所述安装板上安装有一个所述传感器模组，多个所述传感器模组关于所述触控板的中心对称分布。

8.根据权利要求4或7所述的力度触控装置，其特征在于，多个所述安装板关于所述触控板的中心对称或非对称布置。

9.根据权利要求2至7中任一项所述的力度触控装置，其特征在于，所述安装板设置有两个，且两个所述安装板与所述壳体形成U形结构；或者，所述安装板设置有四个，四个所述安装板对称形成在所述壳体上；

其中，所述安装板的长度方向与所述壳体的长度方向平行，或者与所述壳体的宽度方向平行，或者相对于所述壳体的长度方向和宽度方向倾斜设置。

10.根据权利要求2至7中任一项所述的力度触控装置，其特征在于，所述传感器模组安装槽为矩形槽，且所述矩形槽的长度方向与所述安装板的长度方向平行，或者所述矩形槽的长度方向与所述安装板的长度方向垂直。

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