CN214406930U - 一种具有良好保温性能的燃气设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及热处理设备技术领域，特别是涉及一种具有良好保温性能的燃气设备，现有大型热处理设备保温性能差，难以实现炉内温度均匀性，一种具有良好保温性能的燃气设备，包括炉体，炉体下部为台车，炉体为加高型炉体且两侧均在底部和上部设置蓄热式烧嘴，炉体内部设置自外向内依次包括多层炉衬和多块拼接的耐火纤维的保温层，各耐火纤维之间填充夹层，炉体底部和台车下部设置砌砖保温结构，砌砖保温结构自外向内依次包括相互交错排布的轻质耐火砖、重质耐火砖、耐火层和浇注料并设置边框砖，耐火层上预留膨胀缝，减少热量散失，保证炉内温度均匀性和可控性，减少NOx排放，在热处理设备技术领域具有良好的发展前景。
Description
技术领域
本实用新型涉及热处理设备技术领域，特别是涉及一种具有良好保温性能的燃气设备。
背景技术
在机械行业及铸锻行业中的大形状工件因体积规格大，形状特别（如封头类椭圆形、如机车架类不规则形状），所处理的工件要水平及排列进行热处理，以方便机械手单件挟持出炉后进行下一道工艺过程，因其热处理装备的特性也直接影响了此类设备的炉温均匀性及节能效果，当前，我国大形状，不规则类工件热处理装备因保温性能不佳，依然存在着产品质量低、智能化程度不高、能源消耗大等问题，特备是针对高度较大的工件，相应的热处理装备尺寸也要适当加高，加高的设备难以保证内部热量均匀，从而导致工件不同部分的热处理结构存在差异，因此，提升我国机械行业及铸锻行业设备中大型类零件不同规格和形状不一的热处理装备的综合性能，特别是能量利用率、保温性能、热量均匀性，是我国制造行业中需待解决的问题。
实用新型内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供一种具有良好保温性能的燃气设备，解决现有大型热处理设备保温性能差，难以实现炉内温度均匀性的问题。
其技术方案是，一种具有良好保温性能的燃气设备，包括炉体，所述炉体下部为台车，所述炉体为加高型炉体且炉体两侧均在底部和上部分别设置蓄热式烧嘴，来保证炉温均匀性，所述炉体与台车后墙连接处设置凸起形成环绕的迷宫式密封结构，延长烟气路径，显著提高了台车与后墙的密封性能，保证了炉内温度的均匀性，所述炉体内部设置保温层，所述保温层自外向内依次包括多层炉衬和多块拼接的耐火纤维，炉衬采用层铺叠铺结合的穿丝整体固定，各所述耐火纤维之间填充夹层，所述炉体底部和台车下部设置砌砖保温结构，所述砌砖保温结构自外向内依次包括相互交错排布的轻质耐火砖、重质耐火砖、耐火层和浇注料，所述耐火层和浇注料所在层边缘设置边框砖隔开炉内壁，所述砌砖保温结构各层均预留膨胀缝，即轻质耐火砖、重质耐火砖、耐火层和浇注料形成的各层上均预留膨胀缝，各层上砖块错开量以砖长二分之一为主，砌砖部分必须平整，使载荷平均分布，防止有凸起的砖因承重而被压碎。
更进一步，各所述炉衬及耐火纤维均为含锆耐火纤维，所述夹层为含锆耐火纤维毯，导热系数小，热容小，耐急冷急热，蓄热少，升温快，可大幅度降低炉子的能耗，含锆型纤维，可以最大可能的减少热量向外界的扩散，保证炉内温度的均匀性和可控性。
更进一步，所述炉体两侧各侧面底部设置三个蓄热式烧嘴且上部设置一个蓄热式烧嘴，上部蓄热式烧嘴补偿散失的热量。
更进一步，各所述膨胀缝长度在5-6mm之间并按照一米的间隔阵列排布，每层的膨胀缝应该错开，膨胀缝错开后用耐火纤维材料填充。
更进一步，所述耐火层通过湿砌耐火砖形成，通过湿砌的方式，使砖缝隙充满泥浆，所述浇注料为重质高铝浇注料。
更进一步，所述保温层采用三层20mm厚炉衬与300mm厚的耐火纤维压缩成350mm的总厚度。
本实用新型的技术效果是，通过在炉体上下均设置蓄热式烧嘴的方式，补偿炉体上部的温度损失，通过耐热、保温、绝热三层复合内衬层，提高了台车与后墙的密封性能，最大可能的减少热量向外界的扩散，保证炉内温度的均匀性和可控性，可大幅度降低炉子的能耗，并通过炉子良好的保温性能实现低NOx量排放。
附图说明
图1是本实用新型整体结构示意图。
图2是本实用新型侧面蓄热式烧嘴布置结构示意图。
图3是本实用新型保温层结构示意图。
图4是本实用新型砌砖保温结构放大示意图。
图5是本实用新型迷宫式密封结构放大示意图。
图中：1.炉体、2.蓄热式烧嘴、3.炉衬、4.耐火纤维、5.夹层、6.轻质耐火砖、7.重质耐火砖、8.边框砖、9.耐火层、10.浇注料、12.迷宫式密封结构。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例一：由图1至图5给出，一种具有良好保温性能的燃气设备，包括炉体1，所述炉体下部为台车，所述炉体1为加高型炉体且炉体两侧均在底部和上部分别设置蓄热式烧嘴2，来保证炉温均匀性，所述炉体与台车后墙连接处设置凸起形成环绕的迷宫式密封结构，延长烟气路径，显著提高了台车与后墙的密封性能，保证了炉内温度的均匀性，所述炉体1内部设置保温层，所述保温层自外向内依次包括多层炉衬3和多块拼接的耐火纤维4，炉衬采用层铺叠铺结合的穿丝整体固定，各所述耐火纤维4之间填充夹层5，所述炉体底部和台车下部设置砌砖保温结构，所述砌砖保温结构自外向内依次包括相互交错排布的轻质耐火砖6、重质耐火砖7、耐火层9和浇注料10，所述耐火层9和浇注料10所在层边缘设置边框砖8隔开炉内壁，所述砌砖保温结构各层均预留膨胀缝，即轻质耐火砖、重质耐火砖、耐火层和浇注料形成的各层上均预留膨胀缝，各层上砖块错开量以砖长二分之一为主，砌砖部分必须平整，使载荷平均分布，防止有凸起的砖因承重而被压碎。
实施例二：在实施例一的基础上，各所述炉衬及耐火纤维均为含锆耐火纤维，所述夹层为含锆耐火纤维毯，含锆耐火纤维的导热系数小，热容小，耐急冷急热，蓄热少，升温快，可大幅度降低炉子的能耗，含锆型纤维，可以最大可能的减少热量向外界的扩散，保证炉内温度的均匀性和可控性，所述炉体1两侧各侧面底部设置三个蓄热式烧嘴2且上部设置一个蓄热式烧嘴2，上部蓄热式烧嘴2补偿散失的热量，各所述膨胀缝长度在5-6mm之间并按照一米的间隔阵列排布，每层的膨胀缝应该错开，膨胀缝错开后用耐火纤维材料填充，所述耐火层通过湿砌耐火砖形成，所述浇注料10为重质高铝浇注料，所述保温层采用三层20mm厚炉衬3与300mm厚的耐火纤维4压缩成350mm的总厚度。
本实用新型的技术效果是，通过在炉体上下均设置蓄热式烧嘴的方式，补偿炉体上部的温度损失，通过耐热、保温、绝热三层复合内衬层，提高了台车与后墙的密封性能，最大可能的减少热量向外界的扩散，保证炉内温度的均匀性和可控性，可大幅度降低炉子的能耗，并通过炉子良好的保温性能实现低NOx量排放。
以上通过具体实施方式和实施例对本实用新型进行了详细的说明，但这些并非构成对本实用新型的限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种具有良好保温性能的燃气设备，包括炉体（1），所述炉体下部为台车，其特征在于，所述炉体（1）为加高型炉体且炉体两侧均在底部和上部分别设置蓄热式烧嘴（2），所述炉体（1）内部设置保温层，所述保温层自外向内依次包括多层炉衬（3）和多块拼接的耐火纤维（4），各所述耐火纤维（4）之间填充夹层（5），所述炉体底部和台车下部设置砌砖保温结构，所述砌砖保温结构自外向内依次包括相互交错排布的轻质耐火砖（6）、重质耐火砖（7）、耐火层（9）和浇注料（10），所述耐火层（9）和浇注料（10）所在层边缘设置边框砖（8）隔开炉内壁，所述砌砖保温结构各层均预留膨胀缝。
2.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，各所述炉衬及耐火纤维均为含锆耐火纤维，所述夹层为含锆耐火纤维毯。
3.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，所述炉体（1）两侧各侧面底部设置三个蓄热式烧嘴（2）且上部设置一个蓄热式烧嘴（2）。
4.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，各所述膨胀缝长度在5mm-6mm之间并按照1m的间隔阵列排布。
5.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，所述保温层采用三层20mm厚炉衬（3）与300mm厚的耐火纤维（4）压缩成350mm的总厚度。
6.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，所述耐火层通过湿砌耐火砖形成，所述浇注料（10）为重质高铝浇注料。
7.根据权利要求1所述的一种具有良好保温性能的燃气设备，其特征在于，所述炉体与台车后墙连接处设置凸起形成环绕的迷宫式密封结构（12）。
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