CN214211912U - 一种多辊成型总机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多辊成型总机，包括机架；下轧辊组，下轧辊组设置在机架上、且由多个沿工件传送方向依次设置的下轧辊组成，各下轧辊沿其周向设有一圈截面槽；上轧辊组，与下轧辊组匹配设置，包括沿工件传送方向依次设置的多个成型辊；驱动机构，用于驱动各下轧辊转动；加压机构，用于控制上轧辊组合下轧辊组之间的压力；截面槽包括槽底和对称设置在槽底前后端的槽壁，且沿工件传送方向槽壁与槽底之间的夹角非依次逐渐减小。有益效果：在平板材工件进入第一组下轧辊和成型辊之间，利用截面槽的形状以及成型辊的压力，对平板工件进行冷压形变；然后通过后续多个成型辊与下轧辊继续对平板工件形变的程度逐步调节，弯折成槽板形状。

Description

一种多辊成型总机

技术领域

本实用新型涉及一种多辊成型总机，属于冷压成型设备领域。

背景技术

构件的轧制最初采用的轧机工作辊数量较少，工作辊在结构上受到两个支撑辊间隙的约束，工作辊辊径的大小受到限制。随着技术的发展，多辊轧机产生，且类型越来越多，轧制的精度也越来越高，轧辊辊径减小，轧辊刚度提高。但多辊轧机主要用于轧制高强度的金属和合金薄带材、轧制高精度带材、轧制极薄带材三方面，对与将板材加工成槽钢的这种高强度金属，多辊轧机的每一道轧辊的形变角度，形变的应力都尤为关键，这样才能制造出质地较好的槽钢。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多辊成型总机，能够有效解决现有设备中冷压成型的板材质地不高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

技术方案1：包括机架1；下轧辊组2，所述下轧辊组2设置在所述机架1上、且由多个沿工件传送方向依次设置的下轧辊组2成，各所述下轧辊21沿其周向设有一圈截面槽22；上轧辊组3，与所述下轧辊组2匹配设置，包括沿工件传送方向依次设置的多个成型辊31；驱动机构4，用于驱动各下轧辊21转动；加压机构5，用于控制上轧辊组3合下轧辊组2之间的压力；其中，所述截面槽22包括槽底222和对称设置在所述槽底222前后端的槽壁221，所述槽壁221与所述槽底222所在面之间的夹角设为α，180°＜α＜90°，且沿工件传送方向所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角α数值非依次逐渐减小。

进一步的，所述下轧辊组2所述上轧辊组3之间预留工件通过的空间，所述成型辊31 伸入所述截面槽22中。

如此设置，在平板材工件进行传送的过程中，首先进入第一组所述下轧辊21和所述成型辊31之间，利用所述截面槽22的形状以及所述成型辊31的压力，对平板工件进行冷压形变；然后通过后续多个所述成型辊31与所述下轧辊21继续对平板工件形变的程度逐步调节，最终达到将平板材弯折成槽板形状；在此过程中，所述成型辊31使得板材工件压在所述下轧辊 21中的所述截面槽22上，所述槽壁221对板材工件提供形变的作用力。

技术方案2：在技术方案1的基础上，所述成型辊31厚度等于所述槽底222宽度，且所述成型辊31圆弧便于设有圆角32。

如此设置，在板材工件在所述下轧辊21与所述调节辊23之间进行传输的过程中，利用所述圆角32能够方便板材工件进行弯折，同时利用所述成型辊31的厚度对板材弯折的位置进限定，所述成型辊31通过从动轴安装在所述机架1上。

技术方案3：在技术方案2的基础上，所述下轧辊组2中所述下轧辊21数量为九个。

如此设置，利用九个所述下轧辊21配合所述调节辊23能够逐步对板材工件进行弯折，能够将板材弯折所受的形变力分开施加，提高板材弯折的质量。

技术方案4：在技术方案3的基础上，第一个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底 222之间的夹角为172°，第二个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角为165°，第三个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角为150°，第四个和第五个所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角为125°，第六个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角为110°，第七个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底222之间的夹角为100°，第八个和第九个所述下轧辊21中所述槽壁221与所述槽底222 之间的夹角为90°。

如此设置，首先在板材进入第一个所述调节辊23与所述下轧辊21之间后，172°的所述槽底222所述槽壁221的夹角接近于平面，使得板材工件所受形变力较小，方便初步对板材工件弯折；接下来的从172°弯折到165°，相比较180°弯折到172°所弯折的角度相同，根据金属具有的形变屈服强度、和板材工件弯折时外层与内层所受的应力应变状态，该设置能够使得板材工件在弯折使，利用所述调节辊23与所述下轧辊21使得板材工件弯折处内厚度均匀；在板材工件从172°弯折到150°时，是根据前两次弯折后所述板材的形变屈服强度来进行设计的，在形变屈服强度的范围内，相比较前两次弯折的角度，尽量加快板材工件所需要弯折的次数；同理在板材工件从150°弯折到125°也是如此；在板材工件从125°弯折至110°的过程中，也是形变将要完成的过程，这里需要根据板材弯折处外层与内层所受的应力状态，保证快要成型时弯折处厚度均匀，所以减缓弯折的角度；最后两次从110°弯折到100°和从100°弯折到90°也是如此。

技术方案5：在技术方案4的基础上，沿工件传送方向的前三个所述下轧辊21所在圆直径相同，沿工件传送方向的后六个所述下轧辊21所在圆直径相同；且前三个所述下轧辊21 所在圆直径大于后六个所述下轧辊21所在圆直径；九个所述下轧辊中所述槽底222形成圆直径相同。

进一步的，前三个所述下轧辊21所在圆直径为712mm，后六个所述下轧辊21所在圆直径为797mm；所述槽底222形成圆直径为600mm。

如此设置，便于在减少设备原材料的情况下使所述下轧辊21正常工作。

技术方案6：在任意技术方案1-5的基础上，所述下轧辊组2中还设置有成对的调节辊组23，所述调节辊组23包括调节辊231和固定板232，所述调节辊231对称设置在所述固定板 232上，且所述调节辊231轴线所在平面与所述下轧辊21轴线所在平面垂直；且两个所述调节辊23之间设置有间隙。

进一步的，所述调节辊组23设置在除第三个与第四个、第六个和第七个的任意两个所述下轧辊21之间，且在工件传输方向入口位置和工件传输方向出口位置同样设置有所述调节辊组23。

如此设置，由于第三个与第四个、第六个与第七个两个所述下轧辊21的夹角α变化的度数相同，所以不需要所述调节辊组23进行限位，这样能够节省装置的原材料。

技术方案7：在任意技术方案1-5的基础上，所述机架1包括对称设置的基板11和安装板12，所述安装板12通过螺栓固定在所述基板11上端。

如此设置，利用所述基板11用于抬高设备，所述安装板12用于安装所述下轧辊组2和所述上轧辊组3以及所述驱动机构4和所述加压机构5。

技术方案8：在任意技术方案7的基础上，所述加压机构5包括安装块51、设置在所述安装块51上与所述安装块51螺纹配合的螺纹杆52、供所述安装块51上下滑动的位于所述安装板12上的安装槽53、设置在所述安装板12上端对所述螺纹杆52进行限位的限位板54。

进一步的，所述成型辊31两端安装在所述安装块51中。

如此设置，利用所述螺纹杆52的转动可以对所述安装块51的上下位置进行移动，从而到的控制所述成型辊31的上下位置，达到控制所述成型辊31与所述下轧辊21之间间隙的作用，可以使得本装置用于不同厚度的板材工件。

技术方案9：在任意技术方案1-5或8的基础上，所述驱动机构4包括电机41、设置在所述下轧辊21内的驱动轴42、安装在所述驱动轴42一端的齿轮套43、设置在所述齿轮套 43上的链条44。

进一步的，两侧位置的所述下轧辊21中的所述驱动轴42上套上一个所述齿轮43套，中间部位的所述下轧辊21端部套两个所述齿轮套43。

如此设置，能够方便通过一个所述电机41带动全部的所述下轧辊21进行转动，节省了加工成本。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的右视图；

图4为图1中A处放大图；

图5为图2中B处放大图；

图6为本实用新型的多个下轧辊剖面图；

图7为本实用新型其中一个下轧辊剖面图；

图8为本实用新型中成型辊剖面图。

附图标记说明：

1、机架；11、基板；12、安装板；2、下轧辊组；21、下轧辊；22、截面槽；221、槽壁；222、槽底；23、调节辊组；231、调节辊；232、固定板；3、上轧辊组；31、成型辊；32、圆角；4、驱动机构；41、电机；42、驱动轴；43、齿轮套；44、链条；5、加压机构；51、安装块；52、螺纹杆；53、安装槽；54、限位板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参阅图1-8为本实用新型一种多辊成型总机的一种实施例，包括机架1；下轧辊组2，下轧辊组2设置在机架1上、且由多个沿工件传送方向依次设置的下轧辊组2成，各下轧辊21 沿其周向设有一圈截面槽22；上轧辊组3，与下轧辊组2匹配设置，包括沿工件传送方向依次设置的多个成型辊31；驱动机构4，用于驱动各下轧辊21转动；加压机构5，用于控制上轧辊组3合下轧辊组2之间的压力；其中，截面槽22包括槽底222和对称设置在槽底222前后端的槽壁221，槽壁221与槽底222所在面之间的夹角设为α，180°＜α＜90°，且沿工件传送方向槽壁221与槽底222之间的夹角α数值非依次逐渐减小；下轧辊组2上轧辊组3 之间预留工件通过的空间，成型辊31伸入截面槽22中。

如此设置，在平板材工件进行传送的过程中，首先进入第一组下轧辊21和成型辊31之间，利用截面槽22的形状以及成型辊31的压力，对平板工件进行冷压形变；然后通过后续多个成型辊31与下轧辊21继续对平板工件形变的程度逐步调节，最终达到将平板材弯折成槽板形状；在此过程中，成型辊31使得板材工件压在下轧辊21中的截面槽22上，槽壁221对板材工件提供形变的作用力。

本实施例中，成型辊31厚度等于槽底222宽度，且成型辊31圆弧便于设有圆角32。

如此设置，在板材工件在下轧辊21与调节辊23之间进行传输的过程中，利用圆角32能够方便板材工件进行弯折，同时利用成型辊31的厚度对板材弯折的位置进限定，成型辊31 通过从动轴安装在机架1上。

本实施例中，下轧辊组2中下轧辊21数量为九个。

如此设置，利用九个下轧辊21配合调节辊23能够逐步对板材工件进行弯折，能够将板材弯折所受的形变力分开施加，提高板材弯折的质量。

本实施例中，第一个下轧辊21中槽壁221与槽底222之间的夹角为172°，第二个下轧辊21中槽壁221与槽底222之间的夹角为165°，第三个下轧辊21中槽壁221与槽底222 之间的夹角为150°，第四个和第五个槽壁221与槽底222之间的夹角为125°，第六个下轧辊21中槽壁221与槽底222之间的夹角为110°，第七个下轧辊21中槽壁221与槽底222 之间的夹角为100°，第八个和第九个下轧辊21中槽壁221与槽底222之间的夹角为90°。

如此设置，首先在板材进入第一个调节辊23与下轧辊21之间后，172°的槽底222槽壁221的夹角接近于平面，使得板材工件所受形变力较小，方便初步对板材工件弯折；接下来的从172°弯折到165°，相比较180°弯折到172°所弯折的角度相同，根据金属具有的形变屈服强度、和板材工件弯折时外层与内层所受的应力应变状态，该设置能够使得板材工件在弯折使，利用调节辊23与下轧辊21使得板材工件弯折处内厚度均匀；在板材工件从172°弯折到150°时，是根据前两次弯折后板材的形变屈服强度来进行设计的，在形变屈服强度的范围内，相比较前两次弯折的角度，尽量加快板材工件所需要弯折的次数；同理在板材工件从150°弯折到125°也是如此；在板材工件从125°弯折至110°的过程中，也是形变将要完成的过程，这里需要根据板材弯折处外层与内层所受的应力状态，保证快要成型时弯折处厚度均匀，所以减缓弯折的角度；最后两次从110°弯折到100°和从100°弯折到90°也是如此。

本实施例中，沿工件传送方向的前三个下轧辊21所在圆直径相同，沿工件传送方向的后六个下轧辊21所在圆直径相同；且前三个下轧辊21所在圆直径大于后六个下轧辊21所在圆直径；九个下轧辊中槽底222形成圆直径相同；前三个下轧辊21所在圆直径为712mm，后六个下轧辊21所在圆直径为797mm；槽底222形成圆直径为600mm。

如此设置，便于在减少设备原材料的情况下使下轧辊21正常工作。

本实施例中，下轧辊组2中还设置有成对的调节辊组23，调节辊组23包括调节辊231 和固定板232，调节辊231对称设置在固定板232上，且调节辊231轴线所在平面与下轧辊 21轴线所在平面垂直；且两个调节辊23之间设置有间隙；调节辊组23设置在除第三个与第四个、第六个和第七个的任意两个下轧辊21之间，且在工件传输方向入口位置和工件传输方向出口位置同样设置有调节辊组23。

如此设置，由于第三个与第四个、第六个与第七个两个下轧辊21的夹角α变化的度数相同，所以不需要调节辊组23进行限位，这样能够节省装置的原材料。

本实施例中，机架1包括对称设置的基板11和安装板12，安装板12通过螺栓固定在基板11上端。

如此设置，利用基板11用于抬高设备，安装板12用于安装下轧辊组2和上轧辊组3以及驱动机构4和加压机构5。

本实施例中，加压机构5包括安装块51、设置在安装块51上与安装块51螺纹配合的螺纹杆52、供安装块51上下滑动的位于安装板12上的安装槽53、设置在安装板12上端对螺纹杆52进行限位的限位板54；成型辊31两端安装在安装块51中。

如此设置，利用螺纹杆52的转动可以对安装块51的上下位置进行移动，从而到的控制成型辊31的上下位置，达到控制成型辊31与下轧辊21之间间隙的作用，可以使得本装置用于不同厚度的板材工件。

本实施例中，驱动机构4包括电机41、设置在下轧辊21内的驱动轴42、安装在驱动轴 42一端的齿轮套43、设置在齿轮套43上的链条44；两侧位置的下轧辊21中的驱动轴42上套上一个齿轮43套，中间部位的下轧辊21端部套两个齿轮套43。

如此设置，能够方便通过一个电机41带动全部的下轧辊21进行转动，节省了加工成本。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。

Claims (10)

1.一种多辊成型总机，其特征在于：包括机架(1)；

下轧辊组(2)，所述下轧辊组(2)设置在所述机架(1)上、且由多个沿工件传送方向依次设置的下轧辊组(2)成，各所述下轧辊(21)沿其周向设有一圈截面槽(22)；

上轧辊组(3)，与所述下轧辊组(2)匹配设置，包括沿工件传送方向依次设置的多个成型辊(31)；

驱动机构(4)，用于驱动各下轧辊(21)转动；

加压机构(5)，用于控制上轧辊组(3)合下轧辊组(2)之间的压力；

其中，所述截面槽(22)包括槽底(222)和对称设置在所述槽底(222)前后端的槽壁(221)，所述槽壁(221)与所述槽底(222)所在面之间的夹角设为α，180°＜α＜90°，且沿工件传送方向所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角α数值非依次逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的多辊成型总机，其特征在于：所述成型辊(31)厚度等于所述槽底(222)宽度，且所述成型辊(31)圆弧便于设有圆角(32)。

3.根据权利要求2所述的多辊成型总机，其特征在于：所述下轧辊组(2)中所述下轧辊(21)数量为九个。

4.根据权利要求3所述的多辊成型总机，其特征在于：第一个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为173°，第二个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为165°，第三个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为150°，第四个和第五个所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为125°，第六个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为110°，第七个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为100°，第八个和第九个所述下轧辊(21)中所述槽壁(221)与所述槽底(222)之间的夹角为90°。

5.根据权利要求4所述的多辊成型总机，其特征在于：沿工件传送方向的前三个所述下轧辊(21)所在圆直径相同，沿工件传送方向的后六个所述下轧辊(21)所在圆直径相同；九个所述下轧辊中所述槽底(222)形成圆直径相同；且前三个所述下轧辊(21)所在圆直径大于后六个所述下轧辊(21)所在圆直径。

6.根据权利要求1-5任一所述的多辊成型总机，其特征在于：所述下轧辊组(2)中还设置有成对的调节辊组(23)，所述调节辊组(23)包括调节辊(231)和固定板(232)，所述调节辊(231)对称设置在所述固定板(232)上，且所述调节辊(231)轴线所在平面与所述下轧辊(21)轴线所在平面垂直。

7.根据权利要求1-5任一所述的多辊成型总机，其特征在于：所述机架(1)包括对称设置的基板(11)和安装板(12)，所述安装板(12)通过螺栓固定在所述基板(11)上端。

8.根据权利要求7所述的多辊成型总机，其特征在于：所述加压机构(5)包括安装块(51)、设置在所述安装块(51)上与所述安装块(51)螺纹配合的螺纹杆(52)、供所述安装块(51)上下滑动的位于所述安装板(12)上的安装槽(53)、设置在所述安装板(12)上端对所述螺纹杆(52)进行限位的限位板(54)。

9.根据权利要求1-5任一所述的多辊成型总机，其特征在于：所述驱动机构(4)包括电机(41)、设置在所述下轧辊(21)内的驱动轴(42)、安装在所述驱动轴(42)一端的齿轮套(43)、设置在所述齿轮套(43)上的链条(44)。

10.根据权利要求8所述的多辊成型总机，其特征在于：所述驱动机构(4)包括电机(41)、设置在所述下轧辊(21)内的驱动轴(42)、安装在所述驱动轴(42)一端的齿轮套(43)、设置在所述齿轮套(43)上的链条(44)。

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