CN214033733U - 一种拼装式可回收的深基坑支护系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种拼装式可回收的深基坑支护系统，应用在`建筑施工结构领域，其包括若干紧密排列的浇筑腔板，浇筑墙板包括上腔板和下腔板，上腔板和下腔板相对的一侧均开设有浇筑腔，上腔板背离下腔板的一侧开设有浇筑孔，且下腔板的两侧分别设有用于将下腔板与基坑侧壁固定的锚固件。本实用新型具有通过设置由上腔板和下腔板可拆卸连接的构成浇筑腔板整体，并在浇筑腔内浇筑混凝土保证了支护系统的强度，拆卸时将上腔板与下腔板分离，并将凝固成水泥板的混凝土从浇筑腔中分离，便于对浇筑腔板的回收和再利用的效果。

Description

一种拼装式可回收的深基坑支护系统

技术领域

本实用新型涉及建筑施工结构的技术领域，尤其是涉及一种拼装式可回收的深基坑支护系统。

背景技术

深基坑是指开挖深度超过5米（含5米）或地下室三层以上（含三层），或深度虽未超过5米，但地质条件和周围环境及地下管线特别复杂的工程，深基坑支护是指为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对及周边环境采用的的措施。

公开号为CN208328944U的中国专利公开了一种钢管混凝土内支撑合当土结构的深基坑支护结构，所述深基坑支护结构包括设在深基坑侧壁的挡土结构和用于支撑挡土结构的多根钢管混凝土拼接而成的内支撑，所述钢管混凝土是在钢管内部空间用混凝土浇筑而成。本实用新型在满足深基坑支护要求的同时降低施工成本，节省施工工期。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在钢管内直接灌注混凝土，钢管内的混凝土不易取出，且钢管内灌注混凝土后重量很大，不容易拆卸和拼装，因此不利于对支护结构进行回收再利用。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种易于回收再利用的拼装式可回收的深基坑支护系统。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种拼装式可回收的深基坑支护系统，包括若干紧密排列的浇筑腔板，所述浇筑墙板包括上腔板和下腔板，所述上腔板和下腔板相对的一侧均开设有浇筑腔，所述上腔板背离下腔板的一侧开设有浇筑孔，且所述下腔板的两侧分别设有用于将下腔板与基坑侧壁固定的锚固件。

通过采用上述技术方案，实际使用过程中，首先通过锚固件将各个下腔板围绕基坑的侧壁固定连接，而后将各个上腔板分别于下腔板相互连接，使上腔板和下腔板的浇筑腔连通形成一整个腔室，而后向浇筑孔内灌入混凝土，使混凝土充满上腔板和下腔板，混凝土水泥化后形成强度高且不易产生变形的水泥板，通过各个上腔板、下腔板和水泥板组成的整体支护系统对基坑的周向侧壁进行支撑，当基坑内施工完毕后需要对支护系统的部件进行回收时，工作人员首先将上腔板与下腔板进行分离，而后将灌注的混凝土形成的水泥板从浇筑腔中取出，使水泥板与上腔板和下腔板分离，减轻了整体重量，便于拆卸回收和再利用时的安装。

本实用新型进一步设置为：所述锚固件包括与下腔板水平方向两侧侧壁固定连接的锚固板，水平方向上相邻的两所述下腔板向对侧壁上的锚固板沿下腔板的厚度方向交错设置，各个所述锚固板上均开设有锚孔，所述锚孔内均穿设有锚杆，所述锚杆穿入基坑的侧壁土层中。

通过采用上述技术方案，通过锚固件对相邻的下腔板进行定位连接，同时将各个下腔板与基坑的侧壁进行固定，并使位于基坑侧壁上同一水平高度上的各个锚固板相互连接成整体，提升了支护系统的整体性，基坑侧壁由于土质流失而发生局部坍塌时，通过与坍塌处的各个浇筑腔板直接和间接连接的其他浇筑腔板对装置进行限位，减少了坍塌土层掉落到基坑底部造成危险的可能性。

本实用新型进一步设置为：各个交错的两所述锚固板之间均设有挡水垫。

通过采用上述技术方案，通过挡水垫，提升了支护系统的隔水能力，减少了基坑侧壁土层中的水分从各个浇筑腔板之间渗出，影响基坑内施工的可能性。

本实用新型进一步设置为：各个锚固板上锚孔开设有两个，所述锚孔与锚杆相适配，且同一锚固板上的两锚孔轴线靠近基坑侧壁土层的方向相互远离的方向倾斜。

通过采用上述技术方案，通过设置两锚杆相互成一定角度的与地面固定，减少了浇筑腔板沿基坑侧壁的高度方向窜动的可能性，提升了对浇筑腔板定位的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述上腔板上开设有预留孔，所述预留孔内穿设有预留杆，所述预留杆底端固定连接有定位板，所述预留杆位于定位板上方固定连接有封堵板，当所述预留杆垂直下腔板且定位板与下腔板浇筑腔的底壁抵触时，所述封堵板将预留孔封堵。

通过采用上述技术方案，通过设置预留杆，实际浇筑过程中，预留杆插入浇筑腔中，且通过封堵板封闭预留孔减少混凝土灌注时从预留孔中流出的可能性，混凝土水泥化后与预留杆端部的定位板形成一体，拆卸时工作人员将上腔板与下腔板分离，而后通过提拉预留杆更容易的将水泥板与浇筑腔的侧壁分离，提升了支护系统回收的便利性。

本实用新型进一步设置为：所述上腔板和下腔板的浇筑腔的腔壁上均设有脱模层。

通过采用上述技术方案，通过设置脱模层，通过设置脱模层将浇筑腔的侧壁与混凝土之间分隔而减少了混凝土与浇筑腔侧壁之间的粘连，使回收支护系统时工作人员更容易水泥板与浇筑腔板分离。

本实用新型进一步设置为：所述下腔板远离上腔板的外壁上固定连接有若干沿水平方向延伸的卡棱。

通过采用上述技术方案，通过设置卡棱，工作人员对下模板与基坑侧壁的土层进行压紧，进一步提升了对浇筑腔板沿竖直方向定位能力的同时，也提升了各个浇筑腔板组成的支护系统整体对土质的限位能力，提升了支护效果。

本实用新型进一步设置为：所述上腔板远离下腔板的侧壁上设置有限位环，基坑顶部和底部水平地面上均插设有限位锚，两所述限位锚端部共同共同连接有限位钢缆，限位钢缆紧贴上腔板顶壁延伸且依次穿过同一平面内的各个限位环。

通过采用上述技术方案，通过限位钢缆在穿过浇筑腔板表面的限位环，对同一纵列的各个浇筑腔板进行限位，减少了基坑侧壁土质机构发生改变时的局部隆起幅度，进一步降低了坍塌危险发生的可能性。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置由上腔板和下腔板可拆卸连接的构成浇筑腔板整体，并在浇筑腔内浇筑混凝土保证了支护系统的强度，拆卸时将上腔板与下腔板分离，并将凝固成水泥板的混凝土从浇筑腔中分离，便于对浇筑腔板的回收和再利用；

2.通过设置预留孔和预留杆，便于工作人员在回收支护系统时更容易的将水泥板和浇筑腔分离，提升了回收工作的便利性；

3.通过设置限位锚和限位钢缆对同一纵列的浇筑腔板位置进行限制，减少基坑侧壁局部土层结构发生变化时，产生局部隆起的幅度，减少了坍塌事故发生的可坑性。

附图说明

图1是本实施例用于体现系统整体结构的示意图。

图2是本实施例用于体现预留杆和预留孔位置结构的剖面示意图。

图3是图2中A部分的局部放大示意图。

图4是本实施例用于体现浇筑腔板下侧卡棱位置结构的示意图。

图5是本实施例用于体现锚固件位置结构的局部剖面示意图。

图中，1、浇筑腔板；11、上腔板；111、浇筑孔；112、预留孔；113、限位环；12、下腔板；121、卡棱；13、浇筑腔；131、脱模层；2、锚固件；21、锚固板；211、锚孔；22锚杆；23、挡水垫；3、预留杆；31、定位板；32、封堵板；4、限位锚；41、限位钢缆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，包括若干在基坑侧壁上紧密排列的浇筑腔板1，浇筑腔板1包括上墙板和下腔板12，上腔板11和下腔板12通过若干螺钉可拆卸固定连接。上腔板11和下腔板12相互靠近的一侧共同开设有浇筑腔13，当上腔板11和下腔板12相互连接固定时，浇筑腔13形成一个整体。上腔板11远离下腔板12的侧壁上开设有用于向浇筑腔13内灌注混凝土的浇筑孔111，浇筑腔13各个侧壁上均涂有脱模剂，脱模剂干燥后形成高分子材料质地的脱模层131（参照图3），减少混凝土与浇筑腔13各个内壁之间的粘连，便于凝固成水泥板的混凝土与浇筑腔13的各个内壁的分离，为工作人员回收支护系统各构件提供了便利。

参照图4，下腔板12远离上腔板11的一侧固定连接有若干卡棱121，工作人员向基坑侧壁上安装下模板时，首先将通过木槌等工具将下腔板12与基坑侧壁的土层表面压紧，使各个卡棱121分别埋入基坑土层中，便于对下模板进行初步定位的同时，在完成支护系统的设置后，各个卡棱121和卡棱121之间形成的凹槽将表层泥土抓紧，减少由于土质流失造成坍塌隐患的可能性。

参照图5，下腔板12水平方向的两侧分别设有锚固件2，锚固件2包括锚固板21和锚杆22，锚固板21位于下腔板12水平方向的两侧且平行于下腔板12。同一下腔板12两侧的锚固板21一侧位于侧壁上半部分，另一侧的锚固板21位于侧壁的下半部分，位于侧壁上半部分的锚固板21下侧均固定连接有挡水垫23，相邻两下腔板12的锚固板21交错设置且共同抵紧挡水垫23，用于减少土层中的水分从水平相邻的两浇筑腔板1之间渗出影响基坑内施工的情况。每个锚固板21上均开设有两锚孔211，且两锚孔211的轴线靠近基坑涂层的一端向相互远离的方向倾斜，与同一挡水垫23抵紧的两锚固板21上的两锚孔211分别同轴设置，各个锚孔211中分别穿设有与锚孔211相适配的锚杆22，锚杆22的端部插入基坑侧壁的土层中。通过锚杆22与锚固板21对相邻的浇筑腔板1进行固定，并分别将各个浇筑腔板1与基坑侧壁的涂层进行定位。

参照图3，相邻的两行浇筑腔板1之间设有挡水条，减少土层中的水分从相邻两行浇筑腔板1的缝隙之间透过影响施工的可能性。

参照图1和图3，上腔板11上开设有预留孔112，预留孔112中分别穿设有一个预留杆3，预留杆3朝向下腔板12的一端固定连接有定位板31，定位板31平行于下腔板12浇筑腔13的底壁平行且抵触，预留杆3上固定连接有与预留孔112相适配的封堵板32，当定位板31与下腔板12的浇筑腔13内壁抵触时，封堵板32位于预留孔112内且与预留孔112的侧壁抵触。当工作人员向浇筑腔13内浇筑混凝土后，混凝土在凝固过程中与定位板31形成一体，当基坑内施工结束时，工作人员首先将上模板和下模板进行分离，而后通过提拉预留孔112，更容易的将混凝土凝固后形成的水泥板与下模板浇筑腔13的内壁进行分离。

参照图1，基坑顶部和底部分别插设有若干限位锚4，同一列浇筑腔板1顶侧和底侧的限位锚4上共同连接有限位钢缆41且将限位钢缆41张紧，上腔板11远离下腔板12一侧的表面上均固定连接有限位环113，限位钢缆41依次穿过位于同一列上各个浇筑腔板1的限位环113，且限位钢缆41位于各个浇筑腔板1上方的部分与各个浇筑腔板1平行设置。通过张紧的限位钢缆41对同一列上各个浇筑腔板1形成的平面的平面度进行限制，从而当由于土质结构发生变化而产生土层的局部隆起时，同一竖列的各个浇筑腔板1通过张紧的限位钢缆41对隆起部分的限位钢缆41产生压力，抑制隆起的幅度，从而减少坍塌危险发生的可能性。

本实施例的实施原理为：由于浇筑腔板1分为上腔板11和下腔板12，在浇筑混凝土后，混凝土凝固形成水泥板提升了每个浇筑腔板1整体的强度，提升了支护系统对基坑侧壁的支护能力。当基坑施工完毕需要对支护系统的各个构件进行回收时，工作人员首先将上腔板11和下腔板12之间的螺钉取下，并通过撬棍等工具将上腔板11与下腔板12进行分离，当上腔板11和下腔板12分离后，工作人员通过撬棍和预留杆3容易将水泥板与下腔板12的浇筑腔13内壁进行分离，减轻了浇筑腔板1整体的重量，从而便于对浇筑腔板1的回收和再利用，同时分离出的水泥板在敲碎并取出预留杆3并对预留杆3进行回收后，将敲碎的水泥板并进一步对水泥板碎片进行粉碎，粉碎的水泥板可作为在再生混凝土二次利用，降低了施工成本。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：包括若干紧密排列的浇筑腔板（1），所述浇筑腔板（1）包括上腔板（11）和下腔板（12），所述上腔板（11）和下腔板（12）相对的一侧均开设有浇筑腔（13），所述上腔板（11）背离下腔板（12）的一侧开设有浇筑孔（111），且所述下腔板（12）的两侧分别设有用于将下腔板（12）与基坑侧壁固定的锚固件（2）。

2.根据权利要求1所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：所述锚固件（2）包括与下腔板（12）水平方向两侧侧壁固定连接的锚固板（21），水平方向上相邻的两所述下腔板（12）向对侧壁上的锚固板（21）沿下腔板（12）的厚度方向交错设置，各个所述锚固板（21）上均开设有锚孔（211），所述锚孔（211）内均穿设有锚杆（22），所述锚杆（22）穿入基坑的侧壁土层中。

3.根据权利要求2所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：各个交错的两所述锚固板（21）之间均设有挡水垫（23）。

4.根据权利要求2所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：各个锚固板（21）上锚孔（211）开设有两个，所述锚孔（211）与锚杆（22）相适配，且同一锚固板（21）上的两锚孔（211）轴线靠近基坑侧壁土层的方向相互远离的方向倾斜。

5.根据权利要求1所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：所述上腔板（11）上开设有预留孔（112），所述预留孔（112）内穿设有预留杆（3），所述预留杆（3）底端固定连接有定位板（31），所述预留杆（3）位于定位板（31）上方固定连接有封堵板（32），当所述预留杆（3）垂直下腔板（12）且定位板（31）与下腔板（12）浇筑腔（13）的底壁抵触时，所述封堵板（32）将预留孔（112）封堵。

6.根据权利要求1所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：所述上腔板（11）和下腔板（12）的浇筑腔（13）的腔壁上均设有脱模层（131）。

7.根据权利要求1所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：所述下腔板（12）远离上腔板（11）的外壁上固定连接有若干沿水平方向延伸的卡棱（121）。

8.根据权利要求1所述的一种拼装式可回收的深基坑支护系统，其特征在于：所述上腔板（11）远离下腔板（12）的侧壁上设置有限位环（113），基坑顶部和底部水平地面上均插设有限位锚（4），两所述限位锚（4）端部共同连接有限位钢缆（41），限位钢缆（41）紧贴上腔板（11）顶壁延伸且依次穿过同一平面内的各个限位环（113）。

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