CN214010736U - 一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，它包括：控制台、刀架、刀架座、测工机、测功机装置座、加载装置架、液压系统；刀架和测工机均设有四台，每台刀架通过刀架座固定在地平铁；加载装置架中的加载装置上旋转座通过回转驱动单元连接加载装置下底座；加载装置上旋转座上设有的模拟加载单元和测工机与刀架加载连接；控制台与刀架、测工机、加载装置架和液压系统电气连接；加载装置旋转底座可实现多种加工切削加载载荷，并全工况试验和加载力的监控和闭环控制；测功机对刀架进行加载，切削扭矩和转速实现监控和闭环控制，提高加载装置的控制精度，同时对四台测功机的载荷施加情况进行对比。

Description

一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台

技术领域

本实用新型属于数控机械试验设备及方法技术领域，具体涉及一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台。

背景技术

数控刀架作为数控车床的关键功能部件，其故障直接影响到车床的加工精度与工作效率。纵观当前国内外数控刀架的可靠性试验台，大部分只能对单台数控刀架进行单一工况可靠性试验，一些试验台虽能进行多工况试验，但所能进行的工况模拟情况所受限制很大且载荷模拟效果差，其加载装置以及附件繁多导致试验台成本高，空间利用率低。对于动力伺服刀架动力头的加载上，目前大部分试验台使用单一同种测功机对动力头进行扭矩加载，对刀架动力头载荷工况模拟情况单一。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术无法对四台刀架同时进行可靠性试验，对普通切削载荷模拟工况加载方式单一且载荷工况模拟情况差，对动力刀头施加载荷工况模拟单一，无法更好得模拟出刀架工作过程中的多工况载荷的问题，而提供了一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台及方法；

一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，它包括：控制台1、刀架、刀架座4、测功机、测功机装置座6、加载装置架、液压系统8；

所述的刀架和测功机均设有四台，每台刀架通过刀架座4固定在地平铁9；

所述的加载装置架包括：加载装置下底座71、回转驱动单元、加载装置上旋转座73，加载装置上旋转座73通过回转驱动单元连接加载装置下底座71；加载装置上旋转座73上设有四组模拟加载单元；

四组模拟加载单元、测功机与刀架加载连接；

所述的液压系统8为整个试验平台提供液压缸所需要的油压；

所述控制台1上设有的信号输入输出端与每台刀架、测功机、加载装置架和液压系统8电气连接。

所述的刀架上设有刀架盘3，刀架盘包含刀架动力头31和多个刀架普通刀头32；

所述的刀架座4包括：刀架下底座41、弧形连接杆42、刀架上底座43、刀架下底座耳块44、连接光杆45；弧形连接杆42装设在刀架下底座41；刀架上底座43装设在刀架下底座41上；刀架安装装置通过弧形连接杆42、刀架上底座43，刀架下底座耳块44，连接光杆45实现刀架0°至45°倾斜角的锁固位置。

测功机分为：电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54；电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53和磁滞测功机54上分别设有传感器，测功机分别设有的传感器与控制台1上的信号输入输出端连接。

所述的测功机装置座6包括：升降驱动单元、平移驱动单元、测功机移动台63；测功机装设在测功机移动台63上；升降驱动单元和平移驱动单元实现测功机在高度上的自由变化、水平平移和锁紧；测功机移动台63通过升降驱动单元固定在地平铁9。

所述的加载装置架包括：加载装置下底座71、回转驱动单元、加载装置上旋转座73、模拟加载单元；回转驱动单元中设有的回转驱动电机721驱动加载装置上旋转座73在加载装置下底座71上自由回转。

所述的模拟加载单元包括：静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744、液压加载部，静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743和压电陶瓷加载744通过液压加载部装设在加载装置上旋转座73上端。

所述的静态力加载741为刀架提供静态力模拟载荷；

所述的电液伺服加载742包括：第二力传感器7421、电液伺服控制器7422，电液伺服控制器7422控制与其连接的液压缸提供动态载荷，电液伺服加载742为刀架提供低频大载动态模拟载荷作用；

所述的直线电机加载743上设有直线加载电机，为刀架提供中高频动态模拟载荷作用；

所述的压电陶瓷加载744上设有第四力传感器7441、压电陶瓷加载杆7442、力传感器7443、压电陶瓷加载座7444，液压缸在加载前为压电陶瓷加载提供静态基力满足压电陶瓷加载杆7442加载要求，压电陶瓷加载杆7442提供高频动态载荷，力传感器7443将压电陶瓷加载杆7442施加的高频动态载荷反馈给控制台1，压电陶瓷加载座7444为压电陶瓷加载杆7442提供稳定性，压电陶瓷加载为刀架提供高频动态模拟载荷作用；

第一力传感器7411、第二力传感器7421、直线加载电机、第四力传感器7441将各加载装置所加的载荷及时传递给控制台1，实现模拟载荷的实时控制。

一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验方法，所述的一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台进行，步骤如下：

第一步：伺服动力刀架转位试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54与刀架动力头处于分离状态；

3）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

4）确保液压系统10属于正常工作状态；

5）在控制台1上选择伺服动力刀架转位试验；

在控制台1上设置转位程序：程序参照转位试验谱设置好正向或反向，转位频率、转位步数、每次转位速度、转位总时间；

6）控制台启动转位试验程序并开始计时，四台刀架执行相同转位程序；

7）试验结束后自动将转位时间、转位频率、转位试验谱及故障数据记录到控制台1中的数据分析平台上进行可靠性分析；

第二步：伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54与刀架动力头处于分离状态；

3）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

4）液压系统10属于正常工作状态；

5）调整加载装置底座角度，确保4个加载部分都处于4台刀架普通刀头试验位置；

6）确保四台刀架分别安装为平行安装，15°角安装、30°安装和45°安装且固定状况良好；

7）在控制台1上选择伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验

8）通过加载旋转座7412调整好加载装置加载角度；

9）在控制台1设置转位程序：程序包含静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744的加载头就位程序、加载波形程序、加载头收回程序、加载时间以及每台刀架完成加载后加载装置上旋转座73的90°转位程序，以上程序循环四次为一次完整加载试验，实现平行安装，15°角安装、30°安装和45°安装四种不同伺服动力刀架安装工况下每台刀架完成静态力加载、低频大载荷加载、中高频载荷加载、高频载荷加载的全工况试验；

10）控制台1启动伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验程序并开始计时，加载装置6上的四台加载装置同时进行伺服动力刀架普通刀头加载试验；

11）试结束后自动将每台刀架对应的普通刀头加载波形、加载时间、故障数据反馈给控制台1的数据分析平台进行可靠性分析，加载波形包含直线波、梯形波、正弦波、三角波、方波和随机波；

第三步：伺服动力刀架动力头加载试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

3）确保液压系统10属于正常工作状态；

4）在控制台1上选择伺服动力刀架动力头加载试验；

5）通过控制台1发送指令分别控制静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744的各个液压缸的高度到达工作高度；

6）通过控制台1发送指令给各个平移驱动单元中的移动台平移电机621驱动四台测功机的水平移动；静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743和压电陶瓷加载744分别通过联轴器55与刀架动力头的联接；

7）在控制台1设置加载程序：加载程序为步进加载谱，每阶段加载包含每台测功机的转速、扭矩及加载时间；

8）控制台1启动伺服动力刀架动力头加载试验并开始计时；

9）试验结束后自动将每台刀架动力头试验所施加的步进加载谱、故障数据反馈给控制台1的数据分析平台进行可靠性分析。

本实用新型提供了一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，它包括：控制台1、刀架、刀架座4、测功机、测功机装置座6、加载装置架、液压系统8；刀架和测功机均设有四台，每台刀架通过刀架座4固定在地平铁9；加载装置架包括：加载装置下底座71、回转驱动单元、加载装置上旋转座73，加载装置上旋转座73通过回转驱动单元连接加载装置下底座71；加载装置上旋转座73上设有的模拟加载单元和测功机与刀架加载连接；控制台1与刀架、测功机、加载装置架和液压系统8电气连接；加载装置旋转底座可实现多种加工切削加载载荷，并全工况试验和加载力的监控和闭环控制；测功机对刀架进行加载，切削扭矩和转速实现监控和闭环控制，提高加载装置的控制精度，同时对四台测功机的载荷施加情况进行对比。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型提出一种可以同时对四台数控刀架多工况模拟加载的多级并联式伺服动力刀架可靠性试验平台及方法。可同时对4台刀架进行多工况模拟加载试验，不仅提高了刀架可靠性试验的效率，还节约了试验空间与试验装置的设备成本。

2、本实用新型提出一种可同时对4台刀架进行工况模拟加载的加载装置，该装置上包含四种不同的加载装置，可分别实现静态加载、低频大载荷加载、中高频加载、高频加载，同时通过旋转底座实现四种不同的加载装置对四台刀架中每一台的多工况加载，不仅节约了试验空间与试验装置的设备成本，同时大大降低了试验的操作成本。

3、 本实用新型提出的加载装置上包含的四种不同加载装置，通过可调整的旋转底座，实现载荷加载角度的灵活转变，同时通过刀架底座角度的可调整性，大大增加了试验台的灵活度和试验台的仿真试验效果。

4、本实用新型提出的动力头载荷模拟加载上，采用4种不同的测功机对四台刀架进行模拟载荷加载，不仅实现了刀架动力头的多工况模拟载荷加载，同时能够对比出四种测功机的仿真效果。

5、本实用新型提出的测功机安装装置，在高度上通过带有电液伺服阀的液压缸实现测功机高度的自由调控和锁紧，在加载方向通过电机控制的可移动平台实现测功机的快速加载和撤离，大大提高了刀架动力头加载的试验效率和试验平台的灵活性。

附图说明

图1为本实用新型所述四刀架同时加载可靠性试验装置整体结构图；

图2为本实用新型所述的刀架安装装置轴测图；

图3为本实用新型所述的电力测功机组合轴测图；

图4为本实用新型所述的加载装置轴测图；

图5为本实用新型所述的加载装置局部轴测图A；

图6为本实用新型所诉的加载装置局部轴测图B；

图7为本实用新型所述的加载装置爆炸图；

图8为本实用新型一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台转位试验流程图；

图9为本实用新型一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台及方法普通刀头加载试验流程图；

图10为本实用新型一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台及方法试验动力刀头加载试验流程图；

控制台1，刀架座4，测功机装置座6，加载装置架，液压系统8，刀架Ⅰ21，刀架Ⅱ22，刀架Ⅲ23，刀架Ⅳ24，刀架盘3，刀架动力头31，多个刀架普通刀头32，刀架下底座41，弧形连接杆42，刀架上底座43，刀架下底座耳块44，连接光杆45，电涡流测功机51，水力测功机52，电力测功机53，磁滞测功机54，联轴器55，测功机底座下座611，升降液压缸612，电液伺服阀613，导向柱614，测功机底座上座615，移动台平移电机621，导轨622，测功机移动台63，加载装置下底座71，回转驱动电机721，蜗杆722，轴承Ⅰ723，加载装置上旋转座73，涡轮724，轴承Ⅱ725，加载装置上旋转座73，静态力加载741，电液伺服加载742，直线电机加载743，压电陶瓷加载744，载支撑座751，加载旋转座752，液压缸753，第一力传感器7411，第二力传感器7421，电液伺服控制器7422，第四力传感器7441，压电陶瓷加载杆7442，力传感器7443，压电陶瓷加载座7444。

具体实施方式

本实用新型所述的一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台为多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试的试验平台；其能够同时完成对四台不同安装工况实现实际工作载荷模拟，可对伺服动力刀架实现转位，刀架普通刀头的静态加载、低频大载荷加载、中高频加载、高频加载，刀架动力头的扭矩加载，同时本实用新型还提出了多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验方法；

实施例1一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台

参阅图1至图7所示，一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试平台，包括：控制台1、刀架、刀架座4、测功机、测功机装置座6、加载装置架、液压系统8；

所述的刀架和测功机均设有四台，每台刀架、测功机分别通过刀架座4、测功机装置座6装设在地平铁9上；

所述的加载装置架包括：加载装置下底座71、回转驱动单元、加载装置上旋转座73，加载装置上旋转座73通过回转驱动单元连接加载装置下底座71；加载装置上旋转座73上连接四组模拟加载单元，四组模拟加载单元分别与刀架连接；

所述的液压系统8为整个试验平台提供液压缸所需要的油压；

所述控制台1上设有的信号输入输出端与每台刀架、测功机、加载装置架和液压系统8电气连接；用以对整个试验平台的加载控制和载荷信号反馈。

刀架设有4台，它分为：刀架Ⅰ21、刀架Ⅱ22、刀架Ⅲ23、刀架Ⅳ24；刀架Ⅰ21、刀架Ⅱ22、刀架Ⅲ23和刀架Ⅳ24分别通过刀架座4固定在地平铁9上，并通过线缆与控制台1上的信号输入输出端连接；每台刀架座4的角度调整实现多种不同角度的刀架安装状况；

所述的刀架上设有刀架盘3，刀架盘包含刀架动力头31和多个刀架普通刀头32；

所述的刀架座4包括：刀架下底座41、弧形连接杆42、刀架上底座43、刀架下底座耳块44、连接光杆45；

弧形连接杆42装设在刀架下底座41；刀架上底座43装设在刀架下底座41上；刀架安装装置通过弧形连接杆42、刀架上底座43，刀架下底座耳块44，连接光杆45实现刀架0°、15°、30°、45°倾斜角的锁固位置；

所述的测功机分为：电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54；电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53和磁滞测功机54上分别设有传感器，各个测功机分别设有的传感器与控制台1上的信号输入输出端连接；

所述的测功机装置座6包括：升降驱动单元、平移驱动单元、测功机移动台63；测功机装设在测功机移动台63上；测功机移动台63通过升降驱动单元固定在地平铁9；

所述的升降驱动单元和平移驱动单元实现测功机在高度上的自由变化、水平平移和锁紧；

升降驱动单元包括：测功机底座下座611，升降液压缸612，电液伺服阀613，导向柱614、测功机底座上座615，导向柱614和升降液压缸612固定在测功机底座下座611上；测功机底座上座615与导向柱614滑动连接；升降液压缸612和电液伺服阀613实现测功机底座上座615升降调节；

所述的平移驱动单元包括：移动台平移电机621、导轨622、丝杠结构；

测功机测功机移动台63装设在导轨622上；测功机移动台63下端设有丝母；丝母套接在丝杠上，丝杠通过移动台平移电机621驱动旋转；移动台平移电机621通过丝杠结构驱动测功机移动台63在导轨622上行走；

所述的加载装置架包括：加载装置下底座71、回转驱动单元、加载装置上旋转座73、模拟加载单元；

所述的回转驱动单元包括：回转驱动电机721、蜗杆722、轴承Ⅰ723、涡轮724、轴承Ⅱ725，蜗杆722与涡轮724啮合传动，涡轮724通过轴承Ⅰ723轴接在加载装置下底座71上；加载装置上旋转座73通过轴承Ⅱ725与涡轮724连接；回转驱动电机721通过蜗杆722驱动涡轮724旋转；

所述的模拟加载单元包括：静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744、液压加载部，静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743和压电陶瓷加载744通过液压加载部装设在加载装置上旋转座73上端；

所述的液压加载部设有四组，每个液压加载部包括：载支撑座751、加载旋转座752、液压缸753，载支撑座751成Z字形，4个对称安装在加载装置上旋转座73上端，载支撑座751底端通过4个矩形通孔与加载装置上旋转座73通过螺栓连接，上端为两个对称分布的半圆凸起，半圆凸起内包含两个与半圆同心的环状通槽，用来和加载旋转座752通过螺栓连接，Z字中部包含连个对称加强筋增加载支撑座751强度，载支撑座751起支撑作用；

所述的加载旋转座752成轮毂状，有4个分别安装在4个载支撑座751上，两端圆盘上各分布有4个与圆盘同心均匀分布的通孔，加载旋转座752和载支撑座751螺栓连接，加载旋转座752中间部位为矩形板，其上分布4个成矩形分布的通孔，用以和液压缸753螺栓连接；

所述的静态力加载741上设有第一力传感器7411；静态力加载741为刀架提供静态力模拟载荷；

所述的电液伺服加载742包括：第二力传感器7421、电液伺服控制器7422，电液伺服控制器7422控制与其连接的液压缸提供动态载荷，电液伺服加载742为刀架提供低频大载动态模拟载荷作用；

所述的直线电机加载743上设有直线加载电机，为刀架提供中高频动态模拟载荷作用；

所述的压电陶瓷加载744上设有第四力传感器7441、压电陶瓷加载杆7442、力传感器7443、压电陶瓷加载座7444，液压缸在加载前为压电陶瓷加载提供静态基力满足压电陶瓷加载杆7442加载要求，压电陶瓷加载杆7442提供高频动态载荷，力传感器7443将压电陶瓷加载杆7442施加的高频动态载荷反馈给控制台1，压电陶瓷加载座7444为压电陶瓷加载杆7442提供稳定性，压电陶瓷加载为刀架提供高频动态模拟载荷作用；

静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743和压电陶瓷加载744实现四种不同的加载，模拟加载的要求及刀架实际工作过程中的绝大部分工况情况；通过回转驱动单元旋转切换，对同一刀架自由切换四种不同加载，实现同一刀架的多工况模拟加载需求；

第一力传感器7411、第二力传感器7421、直线加载电机、第四力传感器7441将各加载装置所加的载荷及时传递给控制台1，实现模拟载荷的实时控制。

实施例2一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试方法

本实用新型所述的一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试方法是采用实施例1所述多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试平台，针对与4台被测试伺服动力刀架提供的可靠性试验方法；

参与图1至图10，本实用新型所述多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性测试平台及方法具体步骤如下所述：

1.伺服动力刀架转位试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54与刀架动力头处于分离状态；

3）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

4）确保液压系统10属于正常工作状态；

5）在控制台1上选择伺服动力刀架转位试验；

在控制台1上设置转位程序：程序参照转位试验谱设置好正向或反向，转位频率、转位步数、每次转位速度、转位总时间；

6）控制台启动转位试验程序并开始计时，四台刀架执行相同转位程序；

7）试验结束后自动将转位时间、转位频率、转位试验谱及故障数据记录到控制台1中的数据分析平台上进行可靠性分析；

2.伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保电涡流测功机51、水力测功机52、电力测功机53、磁滞测功机54与刀架动力头处于分离状态；

3）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

4）液压系统10属于正常工作状态；

5）调整加载装置底座角度，确保4个加载部分都处于4台刀架普通刀头试验位置；

6）确保四台刀架分别安装为平行安装，15°角安装、30°安装和45°安装且固定状况良好；

7）在控制台1上选择伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验；

8）通过加载旋转座7412调整好加载装置加载角度；

9）在控制台1设置转位程序：程序包含静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744的加载头就位程序、加载波形程序、加载头收回程序、加载时间以及每台刀架完成加载后加载装置上旋转座73的90°转位程序，以上程序循环四次为一次完整加载试验，实现平行安装，15°角安装、30°安装和45°安装四种不同伺服动力刀架安装工况下每台刀架完成静态力加载、低频大载荷加载、中高频载荷加载、高频载荷加载的全工况试验；

10）控制台1启动伺服动力刀架多工况多级并联式加载试验程序并开始计时，加载装置6上的四台加载装置同时进行伺服动力刀架普通刀头加载试验；

11）试结束后自动将每台刀架对应的普通刀头加载波形、加载时间、故障数据反馈给控制台1的数据分析平台进行可靠性分析，加载波形包含直线波、梯形波、正弦波、三角波、方波和随机波；

3.伺服动力刀架动力头加载试验

1）保持试验温度恒定在23℃，将多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台放置在试验环境中超过8小时；

2）确保静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744与刀架普通到头处于分离状态；

3）确保液压系统10属于正常工作状态；

4）在控制台1上选择伺服动力刀架动力头加载试验；

5）通过控制台1发送指令分别控制静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743、压电陶瓷加载744的各个液压缸的高度到达工作高度；

6）通过控制台1发送指令给各个平移驱动单元中的移动台平移电机621驱动四台测功机的水平移动；静态力加载741、电液伺服加载742、直线电机加载743和压电陶瓷加载744分别通过联轴器55与刀架动力头的联接；

7）在控制台1设置加载程序：加载程序为步进加载谱，每阶段加载包含每台测功机的转速、扭矩及加载时间；

8）控制台1启动伺服动力刀架动力头加载试验并开始计时；

9）试验结束后自动将每台刀架动力头试验所施加的步进加载谱、故障数据反馈给控制台1的数据分析平台进行可靠性分析；

本实用新型中所述的实例是为了便于该领域技术人员能够理解和应用本实用新型，本实用新型只是一种优化的实例，或者说是一种较佳的具体技术方案。如果相关的技术人员在坚持本实用新型基本技术方案的情况下，做出不需要经过创造性劳动的等效结构变化或各种修改都在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于，它包括：控制台(1)、刀架、刀架座（4）、测功机、测功机装置座（6）、加载装置架、液压系统（8）；

所述的刀架和测功机均设有四台，每台刀架通过刀架座（4）固定在地平铁（9）；

所述的加载装置架包括：加载装置下底座（71）、回转驱动单元、加载装置上旋转座（73），加载装置上旋转座（73）通过回转驱动单元连接加载装置下底座（71）；加载装置上旋转座（73）上设有四组模拟加载单元；

四组模拟加载单元、测功机与刀架加载连接；

所述的液压系统（8）为整个试验平台提供液压缸所需要的油压；

所述控制台(1)上设有的信号输入输出端与每台刀架、测功机、加载装置架和液压系统（8）电气连接。

2.根据权利要求1所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：所述的刀架上设有刀架盘(3)，刀架盘包含刀架动力头（31）和多个刀架普通刀头（32）；

所述的刀架座（4）包括：刀架下底座(41)、弧形连接杆（42）、刀架上底座（43）、刀架下底座耳块（44）、连接光杆（45）；弧形连接杆（42）装设在刀架下底座(41)；刀架上底座（43）装设在刀架下底座(41)上；刀架安装装置通过弧形连接杆（42）、刀架上底座（43），刀架下底座耳块（44），连接光杆（45）实现刀架0°至45°倾斜角的锁固位置。

3.根据权利要求2所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：测功机分为：电涡流测功机（51）、水力测功机（52）、电力测功机（53）、磁滞测功机（54）；电涡流测功机（51）、水力测功机（52）、电力测功机（53）和磁滞测功机（54）上分别设有传感器，各个测功机分别设有的传感器与控制台(1)上的信号输入输出端连接。

4.根据权利要求3所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：所述的测功机装置座（6）包括：升降驱动单元、平移驱动单元、测功机移动台（63）；测功机装设在测功机移动台（63）上；升降驱动单元和平移驱动单元实现测功机在高度上的自由变化、水平平移和锁紧；测功机移动台（63）通过升降驱动单元固定在地平铁（9）。

5.根据权利要求4所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：所述的加载装置架包括：加载装置下底座（71）、回转驱动单元、加载装置上旋转座（73）、模拟加载单元；回转驱动单元中设有的回转驱动电机(721)驱动加载装置上旋转座（73）在加载装置下底座（71）上自由回转。

6.根据权利要求5所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：所述的模拟加载单元包括：静态力加载（741）、电液伺服加载（742）、直线电机加载（743）、压电陶瓷加载（744）、液压加载部，静态力加载（741）、电液伺服加载（742）、直线电机加载（743）和压电陶瓷加载（744）通过液压加载部装设在加载装置上旋转座（73）上端。

7.根据权利要求6所述一种多工况模拟加载伺服动力刀架可靠性试验平台，其特征在于：

所述的静态力加载（741）为刀架提供静态力模拟载荷；

所述的电液伺服加载（742）包括：第二力传感器（7421）、电液伺服控制器（7422），电液伺服控制器（7422）控制与其连接的液压缸提供动态载荷，电液伺服加载（742）为刀架提供低频大载动态模拟载荷作用；

所述的直线电机加载（743）上设有直线加载电机，为刀架提供中高频动态模拟载荷作用；

所述的压电陶瓷加载（744）上设有第四力传感器（7441）、压电陶瓷加载杆（7442）、力传感器（7443）、压电陶瓷加载座（7444），液压缸在加载前为压电陶瓷加载提供静态基力满足压电陶瓷加载杆（7442）加载要求，压电陶瓷加载杆（7442）提供高频动态载荷，力传感器（7443）将压电陶瓷加载杆（7442）施加的高频动态载荷反馈给控制台(1)，压电陶瓷加载座（7444）为压电陶瓷加载杆（7442）提供稳定性，压电陶瓷加载为刀架提供高频动态模拟载荷作用；

第一力传感器（7411）、第二力传感器（7421）、直线加载电机、第四力传感器（7441）将各加载装置所加的载荷及时传递给控制台(1)，实现模拟载荷的实时控制。

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