CN213799259U - 一种商用车油箱抗冲击隔板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种商用车油箱抗冲击隔板，包括第一壳体和第一板体，两个所述第一板体的两端通过销轴铰接有相互对称的两个第二板体，所述第一壳体的内部焊接有相互对称的四个第二壳体，两个所述第二板体的相邻一侧均焊接有相互对称的四个第一限位块，两个所述第二板体的相邻一侧且位于第一限位块的一侧均铰接有相互对称的四个第一杆体，本隔板是由第一壳体和第三板体两个部分组合而成，第一壳体的两侧通过螺丝螺纹连接于第三板体，当受到冲击导致本隔板上的第一壳体损坏或者第三板体损坏时，施工人员可以通过拆解螺丝将第一壳体和第三板体分离，从而对损坏的部件进行对应的更换，实现了剩余材料的最大化利用，节省了额外材料的浪费。

Description

一种商用车油箱抗冲击隔板

技术领域

本实用新型涉及油箱隔板技术领域，具体为一种商用车油箱抗冲击隔板。

背景技术

油箱是飞机或汽车上的装燃料的容器，是液压系统中储存液压油或液压液的专用容器，汽车油箱材质可分为两大类，一种就是金属材质、另一种则是塑料油箱，而金属类油箱也可以细分为两类，其一铁质、其二不锈钢；

随着塑料生产工艺和材料性能的优化，塑料油箱在造型、防腐和容积方面的优势愈加明显，塑料油箱也逐渐替代了金属油箱，塑料油箱的容积大，但是强度低，特别是油箱底部在汽车行驶过程中容易受到伤坏，道路上凸起的石块及飞溅的石子都可能造成塑料油箱的破损，受损严重的油箱甚至引发汽车的火灾；

现有的油箱隔板只能在汽车外部温度较高时，防止油箱因为温度而产生变形，受到冲击时隔板内部并没有缓冲结构，只能通过隔板本体对冲击进行一部分减缓，剩余冲击力量依然会贯穿隔板冲击到油箱，导致油箱损坏，且现有油箱隔板是一体成型，隔板受损需要更换时，必须将隔板一体进行更换，浪费了剩余材料，为此，提出一种商用车油箱抗冲击隔板。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种商用车油箱抗冲击隔板，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种商用车油箱抗冲击隔板，包括第一壳体和第一板体，两个所述第一板体的两端通过销轴铰接有相互对称的两个第二板体，所述第一壳体的内部焊接有相互对称的四个第二壳体，两个所述第二板体的相邻一侧均焊接有相互对称的四个第一限位块，两个所述第二板体的相邻一侧且位于第一限位块的一侧均铰接有相互对称的四个第一杆体，八个所述第一杆体远离第二板体的一端均通过销轴铰接有第二杆体，四个所述第二壳体的内部均开设有相互对称的两个滑槽，四个所述第二壳体的内侧壁均开设有两个凹槽且延伸至八个滑槽的内侧壁，四个所述第二壳体的内侧壁均焊接有第二限位块且延伸至八个滑槽的内侧壁，八个所述第二杆体远离八个第一杆体的一端均铰接有阻尼环，八个所述阻尼环的外侧壁均滑动连接于八个滑槽的内侧壁，八个所述滑槽的内侧壁均焊接有第一管体，八个所述第一管体的内侧壁均滑动连接有T型杆，所述第一壳体的外侧壁通过螺丝螺纹连接有第三板体。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第三板体的上表面焊接有相互对称的八个第一弹簧，八个所述第一弹簧的上表面焊接有第四板体。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第四板体的下表面且位于八个第一弹簧相邻一侧焊接有八个第一连接板，八个所述第一连接板相斥一侧均焊接有第一阻尼板。

作为本技术方案的进一步优选的：八个所述第一阻尼板的内侧壁均开设有与第一弹簧适配的第一通孔。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第三板体的上表面中部焊接有四个第二弹簧，四个所述第二弹簧的上表面焊接于第四板体的下表面。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第四板体的下表面中部且位于四个第二弹簧的两侧焊接有相互对称的八个第二连接板，八个所述第二连接板相邻一侧焊接有四个第二阻尼板，四个所述第二阻尼板的内侧壁均开设有与第二弹簧适配的第二通孔。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第三板体的上表面且位于四个第二弹簧的两侧焊接有相互对称的四个盒体，四个所述盒体的内侧壁均滑动连接有相互对称的四个第二管体，十六个所述第二管体远离四个盒体的一端焊接于第四板体的下表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

一、本隔板是由第一壳体和第三板体两个部分组合而成，第一壳体的两侧通过螺丝螺纹连接于第三板体，当受到冲击导致本隔板上的第一壳体损坏或者第三板体损坏时，施工人员可以通过拆解螺丝将第一壳体和第三板体分离，从而对损坏的部件进行对应的更换，实现了剩余材料的最大化利用，节省了额外材料的浪费；

二、本隔板在受到冲击时，最先冲击到第四板体上，由第四板体下侧的弹簧和第二管体进行缓冲，阻尼板可以减缓弹簧受到冲击所进行的压缩，当冲击较强时，弹簧难以将冲击完全缓冲，第四板体压缩第二管体收缩盒体，将剩余的冲击传递到第一壳体上，冲击冲压到第二板体上，借由第一杆体和第二杆体之间的铰接，将冲力进行传动，通过阻尼环在滑槽上的滑动，再一次对冲击进行缓冲，借助T型杆在第一管体内部的滑动减缓阻尼环在滑槽上的滑动，实现了对冲击的多重缓冲，最大化实现了本隔板的抗冲击性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的A的俯视结构示意图；

图3为本实用新型的第一壳体仰视结构示意图；

图4为本实用新型的第二壳体剖面结构示意图。

图中：1、第一壳体；2、第二板体；3、第一板体；4、第二壳体；5、滑槽；6、第一杆体；7、第二杆体；8、第一管体；9、T型杆；10、阻尼环；11、螺丝；12、第一限位块；13、盒体；14、第二管体；15、第三板体；16、第一弹簧；17、第一阻尼板；18、第一通孔；19、第四板体；20、第一连接板；21、第二连接板；22、第二通孔；23、第二阻尼板；24、第二弹簧；25、凹槽；26、第二限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种商用车油箱抗冲击隔板，包括第一壳体1和第一板体3，两个第一板体3的两端通过销轴铰接有相互对称的两个第二板体2，第一壳体1的内部焊接有相互对称的四个第二壳体4，两个第二板体2的相邻一侧均焊接有相互对称的四个第一限位块12，两个第二板体2的相邻一侧且位于第一限位块12的一侧均铰接有相互对称的四个第一杆体6，八个第一杆体6远离第二板体2的一端均通过销轴铰接有第二杆体7，四个第二壳体4的内部均开设有相互对称的两个滑槽5，四个第二壳体4的内侧壁均开设有两个凹槽25且延伸至八个滑槽5的内侧壁，四个第二壳体4的内侧壁均焊接有第二限位块26且延伸至八个滑槽5的内侧壁，八个第二杆体7远离八个第一杆体6的一端均铰接有阻尼环10，八个阻尼环10的外侧壁均滑动连接于八个滑槽5的内侧壁，八个滑槽5的内侧壁均焊接有第一管体8，八个第一管体8的内侧壁均滑动连接有T型杆9，第一壳体1的外侧壁通过螺丝11螺纹连接有第三板体15。

本实施例中，具体的：第三板体15的上表面焊接有相互对称的八个第一弹簧16，八个第一弹簧16的上表面焊接有第四板体19，通过设置第一弹簧16将所承受的冲击进行缓冲，通过第四板体19可以更全面的接收冲击，从而将所受冲击更均匀的分摊到缓冲结构上。

本实施例中，具体的：第四板体19的下表面且位于八个第一弹簧16相邻一侧焊接有八个第一连接板20，八个第一连接板20相斥一侧均焊接有第一阻尼板17，通过设置第一阻尼板17减缓第一弹簧16所受冲击的下压速度。

本实施例中，具体的：八个第一阻尼板17的内侧壁均开设有与第一弹簧16适配的第一通孔18，通过设置第一通孔18可以进一步减缓冲击对第一弹簧16的下压速度，且一定程度上保护了第一弹簧16不会有大的变形。

本实施例中，具体的：第三板体15的上表面中部焊接有四个第二弹簧24，四个第二弹簧24的上表面焊接于第四板体19的下表面，通过设置第二弹簧24对所承受的冲击力进行缓冲。

本实施例中，具体的：第四板体19的下表面中部且位于四个第二弹簧24的两侧焊接有相互对称的八个第二连接板21，八个第二连接板21相邻一侧焊接有四个第二阻尼板23，四个第二阻尼板23的内侧壁均开设有与第二弹簧24适配的第二通孔22，通过设置第二阻尼板23与第二通孔22，实现对第二弹簧24所受冲击的下压速度缓解，一定程度上保护第二弹簧24不会产生大变形。

本实施例中，具体的：第三板体15的上表面且位于四个第二弹簧24的两侧焊接有相互对称的四个盒体13，四个盒体13的内侧壁均滑动连接有相互对称的四个第二管体14，十六个第二管体14远离四个盒体13的一端焊接于第四板体19的下表面，通过设置第二管体14支撑第四板体19，在受到冲击过强时，通过与盒体13之间的滑动连接收缩进盒体13内。

工作原理或者结构原理，使用时，挡板当受到冲击时，首先冲击到第四板体19上，第四板体19将所承受的冲压，均匀的分散到第一弹簧16和第二弹簧24，第一弹簧16和第二弹簧24将冲击进行缓冲，第四板体19下侧的第一连接板20和第二连接板21连接对应的第一阻尼板17和第二阻尼板23，第一阻尼板17和第二阻尼板23内侧开设的第一通孔18和第二通孔22与第一弹簧16和第二弹簧24的宽度相适配，且可以减缓第一弹簧16和第二弹簧24因受冲击所产生的压缩，第三板体15上的盒体13滑动连接有第二管体14，第二管体14对第四板体19起到支撑作用，增强了第四板体19所承受冲击的强度；

当遇到强烈冲击时，第一弹簧16和第二弹簧24被冲击压缩到极限，且支撑第四板体19的第二管体14被压缩进盒体13内部，第一壳体1承受剩余的冲击力，借助第一板体3和第二板体2之间的铰接进行滑动，剩余冲击力再借由第一杆体6和第二杆体7之间的滑动连接带动阻尼环10在滑槽5内进行滑动，从而利用阻尼环10进一步对冲击力进行缓冲，滑槽5内部的第一管体8滑动连接的T型杆9可以减缓阻尼环10所受冲击的推动，通过两次缓冲，将隔板所受的大部分冲击力消耗，以保证油箱不会因为冲击力过大而损坏。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种商用车油箱抗冲击隔板，包括第一壳体(1)和第一板体(3)，其特征在于：两个所述第一板体(3)的两端通过销轴铰接有相互对称的两个第二板体(2)，所述第一壳体(1)的内部焊接有相互对称的四个第二壳体(4)，两个所述第二板体(2)的相邻一侧均焊接有相互对称的四个第一限位块(12)，两个所述第二板体(2)的相邻一侧且位于第一限位块(12)的一侧均铰接有相互对称的四个第一杆体(6)，八个所述第一杆体(6)远离第二板体(2)的一端均通过销轴铰接有第二杆体(7)，四个所述第二壳体(4)的内部均开设有相互对称的两个滑槽(5)，四个所述第二壳体(4)的内侧壁均开设有两个凹槽(25)且延伸至八个滑槽(5)的内侧壁，四个所述第二壳体(4)的内侧壁均焊接有第二限位块(26)且延伸至八个滑槽(5)的内侧壁，八个所述第二杆体(7)远离八个第一杆体(6)的一端均铰接有阻尼环(10)，八个所述阻尼环(10)的外侧壁均滑动连接于八个滑槽(5)的内侧壁，八个所述滑槽(5)的内侧壁均焊接有第一管体(8)，八个所述第一管体(8)的内侧壁均滑动连接有T型杆(9)，所述第一壳体(1)的外侧壁通过螺丝(11)螺纹连接有第三板体(15)。

2.根据权利要求1所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：所述第三板体(15)的上表面焊接有相互对称的八个第一弹簧(16)，八个所述第一弹簧(16)的上表面焊接有第四板体(19)。

3.根据权利要求2所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：所述第四板体(19)的下表面且位于八个第一弹簧(16)相邻一侧焊接有八个第一连接板(20)，八个所述第一连接板(20)相斥一侧均焊接有第一阻尼板(17)。

4.根据权利要求3所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：八个所述第一阻尼板(17)的内侧壁均开设有与第一弹簧(16)适配的第一通孔(18)。

5.根据权利要求2所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：所述第三板体(15)的上表面中部焊接有四个第二弹簧(24)，四个所述第二弹簧(24)的上表面焊接于第四板体(19)的下表面。

6.根据权利要求5所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：所述第四板体(19)的下表面中部且位于四个第二弹簧(24)的两侧焊接有相互对称的八个第二连接板(21)，八个所述第二连接板(21)相邻一侧焊接有四个第二阻尼板(23)，四个所述第二阻尼板(23)的内侧壁均开设有与第二弹簧(24)适配的第二通孔(22)。

7.根据权利要求2所述的一种商用车油箱抗冲击隔板，其特征在于：所述第三板体(15)的上表面且位于四个第二弹簧(24)的两侧焊接有相互对称的四个盒体(13)，四个所述盒体(13)的内侧壁均滑动连接有相互对称的四个第二管体(14)，十六个所述第二管体(14)远离四个盒体(13)的一端焊接于第四板体(19)的下表面。

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