CN213629324U - 一种新型管道连接组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型管道连接组件，包括第一管道、第二管道和连接管套，连接管套包括同轴分布且依次连接的第一管体、支撑法兰和第二管体，第一管体的管身上加工有沿其轴向布置的第一螺旋槽，第一螺旋槽贯通第一管体的内侧壁和外侧壁，且第一螺旋槽远离支撑法兰的一端贯通第一管体的外端壁，第一管道的外环壁上设置有第一限位体，第一限位体与第一螺旋槽滑动配合，第一限位体通过锁紧件与连接管套相互锁定，第二管体与第二管道之间的连接方式同第一管体与第一管道之间的连接方式相同。本实用新型在传统连接管套的形式上进行改进，不仅保证了管道的之间的稳定连接的功能，而且不容易存在锈蚀后无法顺利拆卸的情况。

Description

一种新型管道连接组件

技术领域

本实用新型涉及管道安装技术领域，具体而言，涉及一种新型管道连接组件。

背景技术

常见的管道连接的方式包括：焊接、熔接、丝接、插接或采用管道连接件连接，而其中采用管道连接件来连接两根管道具有连接稳定、方便拆卸等优势，为目前主要应用的连接形式。目前，采用管道连接件的方式主要包括法兰连接和管套连接，其中法兰连接相对管套连接存在拆装麻烦的劣势，而管套连接(螺纹丝接)又容易存在锈蚀后无法顺利拆卸的缺陷。

有鉴于此，特提出本申请。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型管道连接组件，该组件在传统连接管套的形式上进行改进，不仅保证了管道的之间的稳定连接的功能，而且不容易存在锈蚀后无法顺利拆卸的情况。

本实用新型的实施例是这样实现的：一种新型管道连接组件，包括第一管道、第二管道和连接管套，连接管套包括同轴分布且依次连接的第一管体、支撑法兰和第二管体，第一管体的管身上加工有沿其轴向布置的第一螺旋槽，第一螺旋槽贯通第一管体的内侧壁和外侧壁，且第一螺旋槽远离支撑法兰的一端贯通第一管体的外端壁，第一管道的外环壁上设置有第一限位体，第一限位体与第一螺旋槽滑动配合；第二管体的管身上加工有沿其轴向布置的第二螺旋槽，第二螺旋槽贯通第二管体的内侧壁和外侧壁，且第二螺旋槽远离支撑法兰的一端贯通第二管体的外端壁，第二管道的外环壁上设置有第二限位体，第二限位体与第二螺旋槽滑动配合；第一限位体与第二限位体均通过锁紧件与连接管套相互锁定。

进一步地，支撑法兰的外径大于第一管体的外径和第二管体的外径，支撑法兰的两侧端面上分别加工有第一环形槽和第二环形槽，第一环形槽与第一管道同轴布置，第二环形槽与第二管道同轴布置，锁紧件为锁紧螺杆，第一限位体加工有第一通孔，第一通孔的中轴线与第一管道的中轴线相互平行，其中一个锁紧螺杆穿过第一通孔并与第一环形槽的槽壁丝接；第二限位体加工有第二通孔，第二通孔的中轴线与第二管道的中轴线相互平行，另一个锁紧螺杆穿过第二通孔并与第二环形槽的槽壁丝接。

进一步地，第一管道的外环壁上加工有多个第一定位孔，多个第一定位孔的分布形式按照第一螺旋槽的螺旋方向排列，第一限位体一端可与任一第一定位孔连接；第二管道的外环壁上加工有多个第二定位孔，多个第二定位孔的分布形式按照第二螺旋槽的螺旋方向排列，第二限位体一端可与任一第二定位孔连接。

进一步地，第一管道的内端壁上加工有第一环形嵌槽，第二管道的内端壁上加工有第二环形嵌槽，第一环形嵌槽与第二环形嵌槽之间形成用于安装密封圈的密封间隙。

本实用新型实施例的有益效果是：

本实用新型实施例提供的管道连接组件在常规连接管套的形式上进行改进，将传统纯螺纹丝接的方式改进为限位体与螺旋槽相互滑动配合并定位的方式，再通过将限位体进行固定并达到连接管套与管道之间稳定连接的目的，这种方式不但连接可靠，而且就算锈蚀后也能够轻易拆卸下连接管套，保证了管道之间拆装连接的可行性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管道连接组件的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第一管道的结构示意图。

图标：1-第一管道；2-第二管道；3-支撑法兰；4-第一管体；5-第二管体；6-第一螺旋槽；7-第二螺旋槽；8-第一环形槽；9-第一限位体；10-锁紧螺杆；11-第一定位孔；12-密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

请参照图1和图2，本实施例提供的一种新型管道连接组件包括第一管道1、第二管道2和连接管套，该连接管套在常规的(双通)管套上进行了创新性改进，具体地，该连接管套包括同轴分布且依次连接的第一管体4、支撑法兰3和第二管体5，支撑法兰3位于第一管体4和第二管体5之间，并起着支撑连接作用。第一管体4和第二管体5的内径或外径可以相同，也可以不同，即表示本管道连接组件适用性较宽泛。本实施例中，所述支撑法兰3的外径大于第一管体4的外径和第二管体5的外径，且第一管体4和第二管体5的内外径均相同，整个连接管套的结构相当于在一筒形管的管身上成型一外法兰的形式。

改变传统的螺纹丝接形式来使第一管道1和第二管道2分别与该连接管套相互连接，所述第一管体4的管身上加工有沿其轴向布置的第一螺旋槽6，即表示整个第一螺旋槽6的中轴线与第一管体4的中轴线重合；所述第一螺旋槽6贯通第一管体4的内侧壁和外侧壁，经第一螺旋槽6使得第一管体4的内腔与外界相通。所述第一螺旋槽6远离支撑法兰3的一端贯通第一管体4的外端壁(远离支撑法兰3的端面表壁)，从而能够形成一个进入该第一螺旋槽6的入口，当然，该入口可以采用斜入或平入的形式，斜入是指沿第一螺旋槽6端部的切向进入，平入是指沿第一管体4轴向方向进入，此处采用后者。所述第一管道1的外环壁上设置有第一限位体9，所述第一限位体9与所述第一螺旋槽6滑动配合，即表示第一管道1上的第一限位体9通过上述入口进入至第一螺旋槽6内，第一限位体9持续沿第一螺旋槽6滑动，从而达到第一管道1旋入至第一管体4内的目的，即达到第一管道1与连接管套初步连接的目的。

同样地，第二管体5与第二管道2之间的连接方式同第一管体4与第一管道1之间的连接方式相同。具体地，所述第二管体5的管身上加工有沿其轴向布置的第二螺旋槽7，即表示整个第二螺旋槽7的中轴线与第二管体5的中轴线重合。所述第二螺旋槽7贯通第二管体4的内侧壁和外侧壁，同样经第二螺旋槽7使得第二管体5的内腔与外界相通。所述第二螺旋槽7远离支撑法兰3的一端贯通第二管体5的外端壁(远离支撑法兰3的端面表壁)，所述第二管道2的外环壁上设置有第二限位体，第二限位体与第二螺旋槽7滑动配合，通过第二限位体在第二螺旋槽7内滑动，同样达到第二管道2与连接管套初步连接的目的。

当第二管道2在第二管体5内移动到位时，此时控制第一管道1在第二管体4移动到位，第二管道2与第一管道1相互靠近的端部相互拼接在一起，即达到了管道之间连接的目的。当然，为了增加第二管道2与第一管道1之间连接处的密封性，所述第一管道1的内端壁(靠近第二管道2的端面表壁)上加工有第一环形嵌槽，所述第二管道2的内端壁上加工有第二环形嵌槽，第一环形嵌槽与第二环形嵌槽之间形成用于安装密封圈12的密封间隙，预先将密封圈12嵌装在第一环形嵌槽或第二环形嵌槽内，当第二管道2与第一管道1相互靠近并移动到位后，此时密封圈12未嵌接的一侧旋转嵌入至剩余的第一环形嵌槽或第二环形嵌槽内，以达到稳定密封的目的。

为了保证第一管道1与第二管道2相互连接到位后保证较好的使用稳定性，所述第一限位体9与第二限位体均通过锁紧件与连接管套相互锁定，即表示第一限位体9和第二限位体可通过锁紧件与对应的管体相互锁定，或者与支撑法兰3锁定均可。所述锁紧件可以是锁紧螺母，该锁紧螺母螺纹配合在第一限位体9的外端，然后通过拧紧锁紧螺母并达到将限位体与管体相互锁紧的目的；锁紧件也可以是常见的快速扣件，限位体移动到位后并与管体上对应部分相互扣接即可。本实施例中，所述锁紧件为锁紧螺杆10，所述支撑法兰3的两侧端面上分别加工有第一环形槽8和第二环形槽，所述第一环形槽8与第一管道1同轴布置，所述第二环形槽与第二管道2同轴布置，第一环形槽8和第二环形槽的槽(侧)壁上均加工有螺纹，能够允许螺栓或螺杆从该环形的任一位置处螺旋插入，并达到螺纹丝接的目的。

所述第一限位体9加工有第一通孔，第一通孔的中轴线与第一管道1的中轴线相互平行，第一限位体9上的锁紧螺杆10穿过其第一通孔并与第一环形槽8的槽壁丝接。同样地，所述第二限位体加工有第二通孔，第二通孔的中轴线与第二管道2的中轴线相互平行，第二限位体上的锁紧螺杆10穿过其第二通孔并与第二环形槽的槽壁丝接。这种将第一限位体9和第二限位体均与支撑法兰3相互锁定的方式具有即使在相对锈蚀的情况下，依然能够比较轻松地达到拆卸第一管道1和第二管道2的目的，并且采用环形槽的形式可使对应限位体不管转动到什么位置均能够通过锁紧螺杆10与对应环形槽锁定连接，具备较好的连接适应性与连接稳定性。

考虑到单个限位体通过单个锁紧螺杆10与对应环形槽连接的形式在某些特殊或高压环境下连接稳定性不够的问题，所述第一管道1的外环壁上加工有多个第一定位孔11，多个第一定位孔11的分布形式按照第一螺旋槽6的螺旋方向排列，所述第一限位体9一端可与任一第一定位孔11连接；连接的方式可以是螺接、轴孔紧配合式插接或卡接等，以保证较好的可拆卸性，通过将第一限位体9安装在任一个第一定位孔11内，根据前述安装方式将第一管道1送入至第一管体4内，此时所有第一定位孔11与第一螺旋槽6对齐，可将外界的其他第一限位体9插入至其他位置的第一定位孔11内，同样通过在装配锁紧螺杆10使另外安装的第一限位体9与第一环形槽8相互锁定即可达到增加连接稳定性的目的。同样地，所述第二管道2的外环壁上加工有多个第二定位孔，多个第二定位孔的分布形式按照第二螺旋槽7的螺旋方向排列，所述第二限位体一端可与任一第二定位孔连接，增加连接稳定性的方式参照增设的第一定位孔11与第一限位体的连接方式。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本实用新型。

Claims (4)

1.一种管道连接组件，其特征在于，包括第一管道、第二管道和连接管套，所述连接管套包括同轴分布且依次连接的第一管体、支撑法兰和第二管体，所述第一管体的管身上加工有沿其轴向布置的第一螺旋槽，所述第一螺旋槽贯通所述第一管体的内侧壁和外侧壁，且所述第一螺旋槽远离所述支撑法兰的一端贯通所述第一管体的外端壁，所述第一管道的外环壁上设置有第一限位体，所述第一限位体与所述第一螺旋槽滑动配合；所述第二管体的管身上加工有沿其轴向布置的第二螺旋槽，所述第二螺旋槽贯通所述第二管体的内侧壁和外侧壁，且所述第二螺旋槽远离所述支撑法兰的一端贯通所述第二管体的外端壁，所述第二管道的外环壁上设置有第二限位体，所述第二限位体与所述第二螺旋槽滑动配合；所述第一限位体与所述第二限位体均通过锁紧件与所述连接管套相互锁定。

2.根据权利要求1所述的管道连接组件，其特征在于，所述支撑法兰的外径大于所述第一管体的外径和所述第二管体的外径，所述支撑法兰的两侧端面上分别加工有第一环形槽和第二环形槽，所述第一环形槽与所述第一管道同轴布置，所述第二环形槽与所述第二管道同轴布置，所述锁紧件为锁紧螺杆，所述第一限位体加工有第一通孔，所述第一通孔的中轴线与所述第一管道的中轴线相互平行，其中一个所述锁紧螺杆穿过所述第一通孔并与所述第一环形槽的槽壁丝接；所述第二限位体加工有第二通孔，所述第二通孔的中轴线与所述第二管道的中轴线相互平行，另一个所述锁紧螺杆穿过所述第二通孔并与所述第二环形槽的槽壁丝接。

3.根据权利要求2所述的管道连接组件，其特征在于，所述第一管道的外环壁上加工有多个第一定位孔，多个所述第一定位孔的分布形式按照所述第一螺旋槽的螺旋方向排列，所述第一限位体一端可与任一所述第一定位孔连接；所述第二管道的外环壁上加工有多个第二定位孔，多个所述第二定位孔的分布形式按照所述第二螺旋槽的螺旋方向排列，所述第二限位体一端可与任一所述第二定位孔连接。

4.根据权利要求2所述的管道连接组件，其特征在于，所述第一管道的内端壁上加工有第一环形嵌槽，所述第二管道的内端壁上加工有第二环形嵌槽，所述第一环形嵌槽与所述第二环形嵌槽之间形成用于安装密封圈的密封间隙。

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